О производстве литья

Классификация опок и их конструкции. Определение типоразмеров опок » Ремонт Строительство Интерьер

object(stdClass)#4223 (25) int(347990) [«post_author»]=> int(71869) [«post_date»]=> string(19) «2016-02-09 00:36:39» [«post_date_gmt»]=> string(19) «2016-02-08 21:36:39» [«post_content»]=> string(48) «/wp-content/uploads/2016/02/347989-vms-Opoka.png» [«post_title»]=> string(20) «347989-vms-Opoka.png» [«post_category»]=> int(0) [«post_excerpt»]=> string(0) «» [«post_status»]=> string(7) «inherit» [«comment_status»]=> string(4) «open» [«ping_status»]=> string(6) «closed» [«post_password»]=> string(0) «» [«post_name»]=> string(20) «347989-vms-opoka-png» [«to_ping»]=> string(0) «» [«pinged»]=> string(0) «» [«post_modified»]=> string(19) «2016-02-09 00:36:39» [«post_modified_gmt»]=> string(19) «2016-02-08 21:36:39» [«post_content_filtered»]=> string(0) «» [«post_parent»]=> int(347989) [«guid»]=> string(69) «https://vmasshtabe.ru/wp-content/uploads/2016/02/347989-vms-Opoka.png» [«menu_order»]=> int(0) [«post_type»]=> string(10) «attachment» [«post_mime_type»]=> string(9) «image/png» [«comment_count»]=> int(0) [«filter»]=> string(3) «raw» > > —>

Литая опока для формовочной линии, материал — чугун, типоразмер 500х400х200, формовка деталей «Башмак тормозной» для железнодорожного транспорта

Состав: 3D Модель

Софт: КОМПАС-3D 12 SP3

Чтобы скачать чертеж, 3D модель или проект, Вы должны зарегистрироваться и принять участие в жизни сайта. Посмотрите, как тут скачивать файлы.

Классификация опок и их конструкции. Определение типоразмеров опок

Опока — приспособление для удержания формовочной смеси при изготовлении литейной формы, транспортировании ее и при заливке жидким металлом. Опоки классифицируют по геометрии, назначению, по применяемым для их изготовления сплавам и технологии изготовления. В зависимости от массы и геометрии отливок большинство опок по геометрии делят на прямоугольные и круглые различных размеров в свету и по высоте. Реже применяют специальные фасонные опоки.

Различают опоки для ручной и машинной формовки, для формовки методом прессования под высоким удельным давлением, специальные опоки для автоматических линий и для ручной безопочной формовки.

Опоки обычно изготовляют из серого чугуна, стали, алюминиевых и магниевых сплавов (последние используют исключительно для ручной формовки). Стальные опоки более прочные и долговечные.

В зависимости от размеров и массы опоки делят на ручные и крановые. К ручным относят опоки, масса которых вместе с уплотненной формовочной смесью не превышает 50 кг.

Опоки изготовляют литыми или сварными. Они могут быть цельнолитыми или сборными. Для облегчения выхода газов из форм в стенках опоки делают отверстия. Для удержания уплотненной смеси в средних и крупных опоках предусматривают внутренние ребра (крестовины). При сборке опоки соединяют с помощью втулок и центрирующих штырей. Для предупреждения подъема верхней полуформы давлением жидкого металла кроме грузов, укладываемых сверху на форму, предусматривают приливы для скрепления опок между собой специальными скобами. В единичном производстве опоки скрепляют штырями с клином или болтами с гайками.

На все конструкции опок независимо от их назначения, типоразмеров, материала, из которого они изготовлены, имеются стандарты или технические условия, в которых указываются стандартные размеры и конструкции, а также стандарты и технические требования, в которых указываются материалы для изготовления опок, предельные отклонения размеров, массы и припуски на механическую обработку, допуски параллельности плоскости разъема, допуски перпендикулярности осей центрирующих отверстий к плоскости разъема опок, параметры шероховатости рабочих поверхностей центрирующих и направляющих втулок и сборочных штырей, а также другие требования.

Читать статью В УГМК назвали лидеров Бизнес-системы по итогам 2022 года

На рис. 7.70 и 7.71 представлены конструкции опок для ручной и машинной формовки, а на рис. 7.72 показана деталировка конструкций цапф и соединительных втулок. На всех конструкциях опок одна из втулок имеет продольный разрез, необходимый для перемещения опок относительно друг друга в момент заливки формы жидким металлом и компенсации расширения металла и коробления.

Опоки, применяемые в автоматических и автоматизированных линиях, должны иметь жесткую конструкцию и точные размеры как внутренних, так и наружных полостей, хорошо обработанные базовые плоскости, удобное направляющее и центрирующее устройство для сборки двух полуформ. С целью полной взаимозаменяемости верхней и нижней опок применяются специальные симметричные опоки, имеющие две рабочие плоскости с центрирующей и направляющей втулками.

Важным моментом в выборе типоразмеров опок является правильная оценка основных размеров формы. Размеры опок должны обеспечивать беспрепятственное размещение моделей при формовке, а также прочность формы, т. е. снизу, сверху и сбоку моделей должен быть слой смеси, обеспечивающий соответствующую прочность. При выборе размеров опок необходимо учитывать и то, что использование чрезмерно больших опок влечет за собой увеличение затрат труда на уплотнение смеси и большой ее расход. В табл. 2.11 приведены данные о толщине формовочной смеси на различных участках формы в зависимости от массы отливок. Полученные данные позволяют определить минимальные размеры опок, которые окончательно уточняют по соответствующему стандарту. При этом расчетные значения увеличивают до ближайшего регламентированного размера.

Статьи

Разновидности опочной оснастки для вакуумно-пленочной формовки

Применение наиболее подходящих конструкций опочной оснастки для производства основных групп отливок, позволяет экономично, с минимальными затратами, производить литейные формы с учетом существующих типов производства. Не понимание требований, предъявляемых к конкретному производству, в первую очередь, серийности выпускаемой продукции приводит; к использованию не соответствующей оснастки, существенно повышающей трудоемкость выполнения работ и, в конечном счете, удорожанию производимого литья. Существующее многообразие конструкций опочной оснастки для ВПФ и слабая осведомленность специалистов при ее выборе, приводит к появлению комплексов технологического оборудования, не соответствующих конкретным условиям производства на предприятиях.

Опоки, разработанные для автоматических линий (Рис.1), предназначены для производства узких групп отливок при высокой производительности комплекса оборудования. При этом, используемый комплекс сложного технологического оборудования, позволяет в автоматическом режиме осуществлять все операционные и межоперационные переходы, связывая их в единый поток. Стоимость такого оборудования достаточно велика и может быть оправдана только при крупносерийном и массовом производстве однотипных не массивных отливок. Для полноценного вакуумирования тела формы, при ее больших габаритах, опоки снабжены стационарными торцевыми фильтрами.

При мелкосерийном и серийном производстве отливок, на участках средней производительности, используются опоки с переустанавливаемыми торцевыми фильтрами (Рис.2), позволяющими за счет их подсоединения в разные места опоки; осуществлять равномерное, объемное вакуумирование полости формы и внедрять наиболее эффективные литейные технологии на конкретные виды отливок с грамотным размещением элементов литниковой системы (стояк, выпор, прибыль). Такой тип опок наиболее целесообразен для производств, выполняющих заказы на не большие партии отливок, либо работающий на внутренние потребности предприятия. В практике, чаще всего, используют опоки со стационарными торцевыми фильтрами (Рис.3), ограничивая возможности их применения. При не значительных габаритах опок в свету, используются опоки без торцевых фильтров (Рис.4).

Читать статью Устранение и предупреждение аварий и неполадок электрооборудования

Применение автоматических линий для производства крупногабаритного литья (от двух и более тонн) и специальных опок (Рис.5), особенно при мелкосерийном и серийном производстве, как правило, не целесообразно, в виду отсутствия необходимости использования высокопроизводительного технологического оборудования для выполнения операций с такими опоками (сборка, кантовка и т.п.). К примеру; при работе с 10 тонной печью, при полном цикле плавки — 2ва часа, необходимая производительность формовочного оборудования составит не более 3х форм в час. Для данного типа производства, необходимо использовать: другую систему подключения и передачи вакуума; упрощенные способы кантовки, сборки, протяжки, загрузки и транспортировки форм, что позволит отказаться от автоматизации производства, тем самым снизив затраты на его организацию и получать литье более низкой стоимости, чем такое же литье на автоматических линиях. Использование автоматических линий для производства крупногабаритных отливок, чаще всего, экономически не целесообразно — необходима только механизация основных операций.

При производстве единичных и мелкосерийных партий отливок, не вписывающихся в размеры существующего парка опок, используют упрощенную модельно-опочную оснастку для «разовых» форм (Рис.6). Одним из главных показателей такой оснастки, является ее низкая стоимость, что достигается за счет использования сварной конструкции опок с размещенными в ней гибкими, трубчатыми фильтрами. Формовочная установка для таких разовых форм, может представлять собой; пустотелую камеру с модельной плитой, с подсоединенным к камере вибратором и вместо амортизаторов, подкладкой из любого упругого элемента (к примеру – автомобильной покрышки). Опоки для разовых форм могут быть разнообразных конструкции, главное их низкая цена и высокая надежность (прочность и герметичность).

Рисунок 10. Литейный вакуумируемый
полуконтейнер

Способ формовки по высыпаемым моделям (Рис.7), применяемый при производстве объемных отливок, позволяет использовать вместо опок литейные контейнера (Рис.8), значительно отличающиеся, по своей простоте конструкции, от опок для ВПФ. Конструкции литейных контейнеров аналогичны контейнерам, используемым для технологии ЛГМ (литье по газифицируемым моделям). По многим показателям, способ формовки по высыпаемым моделям, при производстве объемного литья, превосходит технологию ЛГМ и ВПФ.

Опоки, применяемые при формовке по спаренным моделям (Рис.9), представляют собой литейный вакуумируемый полуконтейнер (Рис.10), позволяющий создавать равномерный вакуум во всем теле формы, как в процессе изготовления форм, так и при заливке их металлом, тем самым, существенно снижая расход вакуума и формовочного материала (песка). Стоимость изготовления такого полуконтейнера значительно ниже стоимости опоки аналогичного размера. Способ формовки по спаренным моделям предназначен для производства широкого класса отливок (по массе и габаритам), для всех типов производств (от единичного до массового) без переналадки оборудования и модельно- опочной оснастки. Формовка по спаренным моделям, является экономичным, универсальным способом производства литейных форм.

Читать статью Виды станков: какие бывают разновидности, виды и классификация промышленных станков по типам (таблица)

Рисунок 11. Способ перегрузки форм

Внедрение способа перегрузки форм (Рис.11), позволившего значительно снизить общезаводские затраты при производстве отливок, а также сократить количество используемой опочной оснастки (примерно в три раза), привело к использованию в опоках съемных торцевых фильтров (Рис.12), подключаемых к вакуумной полости опоки, либо к использованию съемных вакуумируемых рамок (Рис.13), устанавливаемых в пазы опок, предназначенных для других технологий. Простота конструкций опок и вакуумируемых рамок, позволяет использовать их для большой номенклатуры литья, так как вакуумируемые рамки и торцевые фильтра, могут быть изготовлены любой необходимой формы для создания равномерного вакуума в форме при производстве сложных отливок. При перегрузке содержимого формы в контейнер, торцевые фильтра, фиксируемые в опоке только за счет сил трения, возникающих при вакуумировании формы, позволяют содержимому формы, без нарушения его целостности, перемещаться в контейнер. Использование способа перегрузки форм наиболее экономически оправдано при производстве разнообразных крупногабаритных отливок.

Способ без опочной формовки (Рис.14) наиболее целесообразно использовать при изготовлении форм средних размеров и отливок не большой массы. Внедрение такого способа производства форм при крупносерийном и массовом производстве, позволит получать литейную продукцию по самой низкой цене (в сравнении с другими технологиями). Для создания вакуума в без опочной форме и возможности ее транспортировки, используются жесткие вакуумируемые рамки многоразового использования, отличающиеся от используемых рамок для перегрузки форм, более прочной конструкцией и наличием специальных грузоподъемных элементов (к примеру – цапфы). Для предотвращения возможного разрушения без опочной формы в процессе заливки ее металлом, форма устанавливается в литейный жакет (контейнер), позволяющий осуществлять дальнейшую его транспортировку и хранение. Такой способ формовки позволяет значительно снизить стоимость всего комплекса технологического оборудования и оснастки, значительно сократить используемые производственные площади, сократить общезаводские затраты.

Рисунок 12. Вариант съемного торцевого фильтра

Рисунок 13. Съемная вакуумируемая рамка

Рисунок 14. Безопочная форма

Описанные выше способы производства и конструкции опочной оснастки, при правильном их подборе и грамотной эксплуатации, позволят; существенно сократить затраты вашего производства, снизить трудоемкость выполняемых работ и получать литейную продукцию высокого качества.

Похожие записи:

1. Типовая должностная инструкция Наладчика автоматических линий 4-го разряда
2. Конструкции и оборудование автоматических линий.
3. Образец должностной инструкции наладчика технологического оборудования в 2021-2022 году
4. Литейное производство — черных и цветных металлов, сущность, оборудование, способы

О производстве литья

Опока для литья или как еще называют литейная опока, это по простому — металлическая рамка внутрь которой насыпается формовочная смесь, с цапфами по торцам, которые служат для зацепления, перемещения и установки и съемки их с формовочных машин и формовочных автоматов.

Литейные опоки, также их можно назвать -литейная опока, классифицируются:

По способу изготовления – устанавливаются следующие типы опок:

• Цельнолитые из стали, чугуна и легких цветных сплавов;
• Сварные из стандартного и специального проката или из стальных литых элементов;
• Свертные из стали и чугуна.

По контуру в свету (конфигурация) – все типы опок разделяются на:

• Прямоугольные или квадратные
• Круглые
• Фасонные

По весу: все опоки разделяются на категории:

1.ручные без формовочной смеси весом до 30 кг

с формовочной смесью до 60 кг

1. Комбинированные весом (с ручным и крановым подъемом) весом без смеси 30-60 кг.

3.Крановые с формовочной смесью свыше 60 кг.

По производственному применению (способу формовки и заливки) все опоки делятся на группы:

Группа 1. Для машинной формовки (парные-нижние , верхние).

Группа 2. Для пескометной и ручной формовки (парные, тройные и более).

Группа 3. Для почвенной формовки (одиночные- верхние).

Первые две группы предназначены для горизонтальной и вертикальной заливки, третья группа только для горизонтальной заливки форм.

Основные размеры опок

Основные размеры опок установлены ГОСТом. В качестве основной расчетной величины для конструктивных элементов опок принимается «средний габаритный размер», равный

Где L — длина опоки в свету;

В – ширина опоки в свету;

Для круглых опок средним габаритным размером является диаметр.

Рекомендуемый максимальный «средний габаритный размер» опок в зависимости от их типа и материала приведен в табл. 1.

Размеры опок «в свету» и по высоте должны соответствовать приведенным в табл. 2.,

Основные требования к опокам

Опоки должны обладать жесткостью и прочностью, что обеспечивает неизменяемость геометрии литейной формы и долговечностью опоки, а при крупном литье и безопасность работ; точностью спаривания и центрирования, что обеспечивает правильность геометрических размеров литейной формы и отливки. Жесткость и прочность опок достигается выбором соответствующего профиля стенок, усилением их горизонтальными и вертикальными ребрами, а также крестовинами. Точность спаривания достигается механической обработкой плоскостей разъема и набивки опок, а точность центрирования – сверлением центрирующих отверстий пол кондукторам, с запрессовкой в рассверленные отверстия специальных втулок и применением при сборке точно обработанных сборочных (спарных) штырей.

Центрирование опок ведется по двум точкам, расположенным на торцовых или боковых стенках опоки (рис. 1).

Расположение точек центрирования по оси симметрии принимают для ручных, комбинированных и крановых опок с сопряженными цапфами. Расположение по диагонали принимают для крановых опок со «средним габаритным размером» свыше 1000 мм со свободными цапфами. В свертных опоках точки центрирования выполняют на боковых стенках.

Спаривание опок в зависимости от их типа и размеров ведется тремя способами: «штырем», «на штырь» или «на штырь и втулку» (рис 2).

В мелкосерийном производстве применяют преимущественно спаривание «штырем», а в серийном и массовом производстве –«на штырь».

Спаривание «на штырь и втулку» рекомендуется в массовом производстве, при транспортировании форм конвейерами или рольгангами, для опок со «средним габаритным размером» не более 2500 мм.

Расстояние между осями центрирующих отверстий по ГОСТ и размер М, рекомендуемый нормалями машиностроения , приведены в таблице 4.

ГОСТом для цельнометаллических опок предусмотрено:

1.Отклонения не должны превышать:

а) от плоскости разъема для опок длиной:

до 1500 мм 0,5 мм

Свыше 3000 мм 2,0»

б) от перпендикулярности осей центрирующих отверстий и плоскости разъема для средних габаритных размеров опоки:

до 1500 мм 0,1 мм на длине 200 мм

свыше 1500 мм 0,1 мм на длине 100 мм

в) от параллельности плоскостей разъема и набивки 04 мм на длину 1000 мм.

1. Чистоту поверхности опок и центрирующих элементов должна быть не ниже указанных в табл. 5.

1. Допускаемы отклонения по диаметрам центрирующих элементов должны соответствовать указанным в таблице 6.

Кроме указанного, опоки должны быть удобны в работе, просты в изготовлении, в ремонте и дешевые. Опоки машинной и ручной формовки должны иметь минимальный вес для меньшего утомления рабочего при ручной работе и максимального использования подъемной силы столов формовочных машин при формовке машинной.

Транспортирование и кантовка опок

Для транспортирования и кантовки ручные опоки имеют ручки прямые, ручки-скобы или специального типа ушки, заливаемые в корпус опоки или цельнолитые.

Крановые опоки имеют цапфы цельнолитые, сопряженные с ушками для втулок или свободные отливаемые заодно целое с корпусом опок; цапфы стальные свободные, заливаемые в стенки опоки или привариваемые к ним; скобы стальные, заливаемые в корпус опоки или цельнолитые.

Цапфы в количестве двух или четырех штук располагают на торцовых и боковых стенках опоки, как показано на рис. 3. Вторая пара цапф служит для вспомогательная, при кантовке.

Скобы для кантовки выполняют на боковых стенках в количестве 4-6 шт. на опоку в зависимости от ее длины. Для заливаемых в корпус опоки стальных цапф и скоб применяют круглый прокат из стали марки Ст.3 с допуском по диаметру + 5 мм.

Концы цапф и скоб должны быть подготовлены, как показано на рис . 4,

и перед установкой в форму тщательно очищены от грязи и ржавчины во избежание образования скрытых раковин, особенно опасных в крупных опоках. Длина заливаемой части цапф и скоб должна быть для стальных опок не менее 1,3, для чугунных опок не менее 1,5 диаметра цапфы или скобы. В целях предохранения от коррозии рекомендуется покрывать их нитронатрием.

Кольцевой буртик, предотвращающий сход с цапфы цепи крана, наваривается электросварочным швом без разрывов из прутковой стали.

Скрепление опок под заливку

Скрепление парных опок под заливку рекомендуется производить: грузами- опок всех размеров при горизонтальной заливке форм в индивидуальном и мелкосерийном производстве; штырями с клиньями – крановых опок при горизонтальной заливке форм в серийном и крупносерийном производстве; скобами – опок» средним габаритным размером» до 1000 мм, при горизонтальной заливке форм в крупносерийном и массовом производстве; болтами – крановых опок при горизонтальной и вертикальной заливке форм «по – сухому »; струбцинами – крановых опок при горизонтальной заливке форм в серийном производстве; эксцентриковыми зажимами – крановых опок при горизонтальной заливке форм на конвейере.

Маркировка опок

В целях упорядочения учета, хранения и эксплуатации опок согласно ГОСТа на каждой опоке должны быть отчетливо нанесены:

а) наименование или товарный знак завода- изготовителя;

б) размеры опок в свету и ее высот а (на обеих торцовых или боковых стенках);

в) номер ГОСТа (для цельнолитых опок).

Знаки маркировки выполняются отливкой, клеймением или гравировкой. На крупных опоках, кроме того, рекомендуется указывать порядковый и инвентарный номер опоки.

Одновременно с маркировкой опок в цехе должна вестись специальная книга учета и картотека на опоки. В книге учета и картотеке должны фиксироваться движения опок и все проводимые профилактические и капитальные ремонты.

В классическом варианте при изготовлении литейных форм для получения отливок в песчано-глинистых формах используются опоки:

• Опока верхней полуформы
• Опока нижней полуформы

Разница в опоках

Чем же отличаются опоки верхней полуформы (верхняя опока или опока верха) от опок нижней полуформы (нижняя опока или опока низа) спросите вы? А отличаются они по следующим параметрам:

1. В первую очередь штыревым хозяйством. В нижней полуформе устанавливаются спарные втулки центрирующие и направляющие. В которые устанавливаются спарные штыри. Для спаривания верхней и нижней полуформ, т.е. по направляющим штырям происходит опускание верхней полуформы на нижнюю.
2. Опока для верхней полуформы всегда ниже по высоте, чем опока для верхней полуформы.

Во всех опоках, для машинной формовки, на торцевых и боковых стенках имеются отверстия, которые имеют обратный уклон, по отношению к внутренней плоскости стенки опоки. Они служат для дополнительной помощи в отводе газов. Которые образуются при заполнении полости формы расплавленным металлом и в процессе кристаллизации (охлаждении) металла в форме.

Помимо этого на опоке для верхней полуформы (верхняя опока или опока верха) устанавливаются ребра жесткости, чтобы при заливке жидкого металла в полость литейной формы. Верхнюю полуформу не выпирало и не разрывало как «корону». При изготовлении габаритных отливок, у которых расстояние от верхней точки отливки в полуформы до верхней плоскости верхней полуформы составляет менее 100 миллиметров.

На опоках для верхней и нижней полуформы могут быть выполнены приливы по боковым наружным стенкам. Они необходимы для сцепления между собой опок верхней и нижней полуформ скобами.

Опоки для машинной формовки изготавливают путем сваривания электросваркой между собой боковых и торцевых литых заготовок стенок. Затем после сварки между собой опоки шлифуются, устанавливается штыревое хозяйство. После проверяются на прилегание опоки для верхней полуформы к опоки нижней полуформы, зазоров быть не должно.

Опоки для АФЛ- автоматических формовочных линий имеют другую конструкцию. В них уже нет отверстий в продольных и боковых стенках опок. На опоках для спаривания устанавливаются крючки по диагонали опоки верхней полуформы. На опоках верхней полуформы и устанавливаются спарные штыри.

Кроме этого имеются опоки для вакуумной и вакуумно пленочной формовки. Внутрь которых при изготовлении форм вставляются керамические трубки, для создания вакуума внутри формы.

Для получения отливок методом ЛГМ (литье по газифицируемым моделям) используются опоки совершенно другой конструкции, чем при изготовлении литья в песчано-глинистых формах.

Механическая обработка опок для изготовления отливок по технологии ПГС

Опоки для ЛГМ имеют, если описывать кратко, форму кастрюли без крышки. Внутри которой, ближе к днищу устанавливается труба с отверстиями, которая выходит через боковую стенку этой опоки наружу, с крепежным фланцем на конце.

Опока для изготовления отливок по технологическому процессу ЛГМ (Литье по газифицируемым моделям

Также имеются опоки для изготовления форм методом без опочной формовки, т.е. В таких опоках изготавливается верхняя и нижняя полуформы, которые спариваются между собой этими опоками,

и на заливку металла уже поступает готовая форма но без опок,

поэтому и назван как безопочный метод формовки.

ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ ПО ГАЗИФИЦИРУЕМЫМ И ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ

Формовочные линии (комплекс нестандартного оборудования) предназначены для серийного производства отливок объемом до 650 тон в месяц. Производительность линии определяется количеством опок и их габаритами. Линия представляет собой систему замкнутую в цикл, позволяющую осуществить производственный процесс от засыпки модели до получения отливки.

Линия состоит из следующих элементов: замкнутая система рольгангов для перемещения опок, опоки, дозатор песка, система вакуумирования опок, программный вибростол (уникальная разработка Завода АКС совместно с Институтом вибрации, за счет инновационной системы управления, позволяет получить отливки любой сложности, по своим функциональным возможностям превосходя даже импортные аналоги мировых производителей), система пескооборота и регенерации песка, гидравлический кантователь .

Автоматизированная формовочная линия >

Автоматизированная формовочная линия

Рекомендации:

ЛГМ технология >

Механизированная формовочная линия >

Крупногабаритная формовочная линия >

Стартовая формовочная линия >

Оборудование модельного участка >

ЛВМ технология >

ЛВМ оборудование >

Линия производительностью до 250 т/ мес.

1. Скорость формовки: до 20 опок /час;

2. Количество опок: 26÷60 шт.;

3. Габаритные размеры опок (ДхШхВ): 700х700х900 мм;

4. Средняя металлоёмкость опоки: 80÷100 кг;

5. Установленная мощность: 60,5 кВт;

6. Расход воды: до 8 м3/час;

7. Габаритные размеры линии:

Длина: 11500÷26000 мм;

Высота: 7000÷8200 мм.

Линия производительностью до 650 т/ мес.

1. Скорость формовки: до 30 опок /час;

2. Количество опок: 34÷80 шт.;

3. Габаритные размеры опок (ДхШхВ): 800х800х1000 мм;

4. Средняя металлоёмкость опоки: 100÷120 кг;

5. Установленная мощность: 85 кВт;

6. Расход воды: до 12 м3/час;

7. Габаритные размеры линии:

Длина: 15000÷35000 мм;

Высота: 7500÷8500 мм.

Формовочные линии (комплекс нестандартного оборудования) предназначены для серийного производства отливок объемом до 650 тон в месяц. Производительность линии определяется количеством опок и их габаритами. Линия представляет собой систему замкнутую в цикл, позволяющую осуществить производственный процесс от засыпки модели до получения отливки.

Линия состоит из следующих элементов: замкнутая система рольгангов для перемещения опок, опоки, дозатор песка, система вакуумирования опок, программный вибростол (уникальная разработка Завода АКС совместно с Институтом вибрации, за счет инновационной системы управления, позволяет получить отливки любой сложности, по своим функциональным возможностям превосходя даже импортные аналоги мировых производителей), система пескооборота и регенерации песка, гидравлический кантователь .

Презентация автоматизированной ЛГМ линии.

Презентация автоматизированной ЛГМ линии. Япония 2015г.

Презентация автоматизированной ЛГМ линии. Воскресенск 2018г.

Описание работы линии формовочной

Формовка опок на вибростоле

Формовка модельных блоков производится на программном вибростоле.

На вибростоле из дозатора в опоку засыпают слоями формовочный песок и с помощью вибрации уплотняют его.

Дозатор имеет два рабочих положения:

1-ое положение — загрузка дозатора формовочным песком из бункера и формовка опок в вибростоле (поз.13);

2-ое положение — присыпка плёнки защитным слоем песка.

Формовка опоки делится на 3 цикла:

1-ый цикл — формовка подушки;

2-ой цикл — установка модельного блока (кластера) и присыпка плёнки защитным слоем песка

(формовочным песком в положении 2 дозатора);

3-ий цикл — формовка модельного блока.

В серийных изделиях весь процесс формовки может быть записан в память вибростола и производится автоматически. После окончания формовки на вибростоле оператор включает конвейер и заформованная опока поступает на позицию подготовки к заливке.

Вибростол программный >

Автоматизированная линия имеет одно рабочее место и управляется оператором (формовщиком) с пульта управления (ПУ).

Система автоматики управляет приводными механизмами в пошаговом режиме.

Линия представляет собой замкнутую систему рельсовых путей (поз.2) с механизмом пошагового перемещения опок (поз.1).

На рельсовом пути установлены тележки (поз. 4), которые связаны между собой в замкнутую цепь. На каждой тележке установлена опока (поз. 3)., двигаясь по рельсовому пути, она проходит последовательно участки выбивки отливок, регенерации песка, формовки опок, вакуумирования и заливки, охлаждения.

При каждом шаге линии:

в кантователь (поз. 5) поступает залитая опока на выбивку;

в вибростол (поз. 13) поступает пустая опока на формовку.

Подготовка к заливке

Во время формовки подушки на вибростоле (цикл 1) оператор производит натяжку плёнки на предыдущую

заформованную опоку и устанавливает заливочную чашу.

После формовки подушки дозатор смещают в положение 2 и производят присыпку плёнки защитным слоем песка.

Заформованная опока готова к заливке металлом, поступает в зону вакуумирования и заливки.

Вакуумирование и заливка опок

В системе рельсовых путей предусмотрено до 10 мест под опоки, подготовленные для заливки, которые оборудованы специальными пневматическими вакуумпостами. Вакуумпосты подключают опоки к вакуумной системе. Вакуум удаляет продукты деструкции

пенополистирольных моделей во время заливки металлом и

предотвращает обрушение формы.

Вакуумпост имеет два положения:

— подключено (воронка вакуумпоста герметично прижата к опоке);

— отключено (воронка находится на расстоянии и не препятствует передвижению тележек с опоками).

Подключение и отключение вакуумпостов происходит, при помощи пневмоцилиндров, которые управляются ручными пневмо-переключателями. Заливка металла в опоки происходится при подключенных воронках вакуумпостов, включённых вакуумных насосах и включенной системе очистки газов. Передвижение тележек с опоками во время заливки блокируется. Газы, выделяющиеся во время заливки удаляются из опок через местные посты вытяжной вентиляции. Продукты деструкции пенополистирола по вакуумпроводу подаются в систему очистки. После чего очищенный воздух выбрасывается в атмосферу.

По желанию заказчика система вакуумирования опок может иметь комплектацию не блокирующую перемещение опок во время заливки (т.е. сопровождать опоки, подключенные к вакууму). Это позволяет не прерывать процесс формовки опок во время заливки, что увеличивает выход годного литья.

Охладитель песка >

Регенерация формовочного песка

Отливка остаётся на колосниковой решетке, а песок просеивается через пакет сит и поступает в промежуточный бункер виброрассеивателя. Шлак и мусор, оставшийся на ситах, транспортируется на выходной лоток, а отливка поступает в приёмную тару. Для удаления пыли над виброрассеивателем установлен приёмный бункер (поз.6), который подключён к системе аспирации. Просеянный песок вибротранспортёром подается в охладитель (поз. 9).

В охладителе песка использован принцип «кипящего слоя», т.е. атмосферный воздух с большой скоростью проходит через слой песка, заставляя его кипеть. Воздух, охлаждающий песок, выносит пылевую фракцию в циклон, и, пройдя её, очищенный, выбрасывается в атмосферу. В зоне кипения песка установлен теплообменник, ускоряющий процесс охлаждения. Время нахождения песка в охладителе оператор может регулировать с пульта управления.

Из охладителя песок элеватором (поз.10) транспортируется в бункер (поз.11). В нижней части бункера установлен теплообменник, повышающий эффективность охлаждения формовочного песка в летний период. Из бункера через пневмошибер песок подаётся в дозатор (поз.12) и далее процесс формовки повторяется снова.

Выбивка опок на кантователе

После прохождения зоны охлаждения залитая опока подаётся на кантователь (поз.5).

Кантователь поднимает и переворачивает опоки.

Песок и отливки высыпаются в виброрассеиватель (поз.7).

Источник https://tukcom.ru/promyshlennost/klassifikaciya-opok-i-ih-konstrukcii-opredelenie-tiporazmerov-opok-remont-stroitelstvo-interer/

Источник https://liteinoeproizvodstvo.ru/stati-o-litejnom-proizvodstve/opoka-dlya-litya/

Источник https://www.aksspb.com/avtomatizirovannaya-lgm-liniya