Чугунное литье

Содержание

Чугунное литье

Чугун — это сплав железа с углеродом и другими элементами. Является недорогим, прочным, износостойким, но хрупким конструкционным материалом, широко используемым в промышленности и строительстве.

Чугун

Технология литья из чугуна

Технология литья из чугуна впервые была освоена в Китае около Х века н.э., в Европе впервые упоминается в 14 веке, как материал для производства пушек. В России первое «литье чугунное, для делания пушек пригодное» относиться к эпохе Ивана IV Рюриковича. Расцвет эпохи чугуна наступил в 19-20 веках. В это время из него делали мосты и трубопроводы, фонари и ограды, элементы архитектурного декора и несущие конструкции зданий. Кроме того, из того же материала отливали рельсы, детали станков, и двигателей. Отдельно стоит упомянуть чугунную посуду, утюги и отопительные приборы.

Чугун также являлся исходным компонентом для производства стали мартеновским способом. Объем его производства был важнейшим показателем экономической мощи страны и ее военного потенциала. С изобретением недорогих технологий производства и обработки сплавов алюминия и стали значение чугуна как конструкционного материала заметно снизилось. Широкое развитие производства высокопрочных пластиков и композитных материалов окончательно оттеснило чугун с передовых позиций.

Процесс литья из чугуна

Чугун производится в доменных печах — огромных сооружениях, высотой с десятиэтажный дом. После расплавления руды и удаления примесей происходит отливка чугуна в стальные формы — изложницы. Получающиеся слитки (чушки) – содержат чугун определенной марки и готовы к дальнейшему переделу. На литейных заводах из них отливают различные готовые изделия. Основные этапы процесса литья из чугуна:

Подготовка модели готового изделия
Изготовление формы для отливки
Расплавление чугунных чушек
Отливка расплава в формы
Извлечение отливок и их окончательная обработка

Существует несколько методов изготовления моделей и подготовка форм

Основные методы чугунного литья

Современная промышленность использует много различных методов производства чугунного литья. Они сводятся к нескольким основным методам литья:

в формы из глиняно-песчаной смеси (так называемое литье «в землю»)

внутрь формы помещается модель готового изделия, полностью повторяющаяся его форму, но превышающая его по размерам на величину литейной усадки. Глиняно-песчаная смесь трамбуется и уплотняется, обеспечивая полное прилегание к модели. Литье чугуна в форму осуществляется через специально предусмотренные отверстия — литники.

в гипсовые формы (и из других отвердевающих растворов);
в оболочковые формы;
в кокиль (металлические защищенные формы);
по выплавляемым моделям;
под давлением.
В газифицируемую модель

Виды чугуна

Специалисты различают несколько видов чугуна, в зависимости от содержания тех или иных примесей. Серый чугун содержит от 2,9% до 3,7% графита и кремний, обладает отличными литейными свойствами:

низкая температура плавления
высокая текучесть расплава
малая усадка.

Высокопрочный чугун

Является подходящим материалом для корпусов станков и механизмов, поршней и блоков цилиндров двигателей. Высокая хрупкость исключает применение материала в деталях, работающих на изгиб и растяжение. Литье серого чугуна преимущественно проводится в песчаные формы и в кокиль. Высокопрочный чугун, ВЧШГ, содержит графит в шаровидной форме. Этот вид графита отличается высокой вязкостью и ковкостью, пригоден для кузнечной обработки. Из него отливают трубы, трубопроводную арматуру, ответственные и высоконагруженные детали механизмов. Изделия из высокопрочного чугуна производят также методом литья в газифицируемую модель. Литье чугуна производится в форму из песчаной смеси, уплотненной вокруг полистироловых блоков моделей. Для улучшения механических свойств отливки из высокопрочного чугуна подвергают термической обработке. Ее основные этапы:

нагрев до 850 °C;
выдержка в нагретом состоянии несколько часов;
медленное остывание в минеральном масле при 350 °C.

Термообработка повышает однородность материала и снимает внутренние напряжения в отливке, снижая вероятность возникновения трещин в процессе эксплуатации

Производство чугуна

Производство чугуна из ряда главных показателей экономической мощи страны отошло в ряд второстепенных, но не потеряло своего значения для экономики. Лидером в производстве чугуна с почти десятикратным отрывом является Китай- 543,748 млн. т в год, следом идут Япония 66,943 млн. т, Россия — 43,945 млн. т и Индия — 29,646 млн. т. Китай производит более 50% мирового чугуна. Чугун производится в доменных печах, подготовленная железная руда плавится вместе с добавками, в качестве топлива используется коксующийся каменный уголь или природный газ. Основное потребление чугуна происходит сегодня в качестве компонента для выплавки стали. Развитие чугунного производства идет в основном в направлении повышения его энергоэффективности, экологичности и снижения издержек. Уникальные свойства чугуна — дешевизна, прочность и коррозионная стойкость позволяют черному металлу уверенно смотреть в будущее.

Чугунные отливки

Чугунные отливки бывают разных размеров — от мелких деталей до многометровых станин крупных станков. Конфигурация их тоже бывает самая разнообразная — от простеньких втулок до изысканных литых решеток и ворот. Отливки из чугуна также подразделяются:

по назначению – на общие и специальные, такие, как антифрикционные, жаропрочные и т.п.
по структуре материала – на ферритные, перритные и смешанные
По виду содержащегося графита — на шаровидные, пластинчатые, хлопьевидные и вермикулярные
По содержанию углерода — на белые, серые и отбеленные

В металлургической науке существуют и другие классификации чугунных отливок.

Способы литья

Наиболее современный способ это литье по газифицируемым моделям. Этот способ позволяет не только осуществлять литье чугуна, но и получать стальные отливки. Способ отличается экономичностью, экологичностью и возможностью повторного использования материала форм.

Способ состоит из следующих этапов.

Подготовка моделей

Литье по газифицируемым моделям

Модели делают из предварительно вспененного и подсушенного полистирола с размером зерна 0,3— 0,9 мм. (в зависимости от габаритов детали). Материал задувается в формы, запекается и охлаждается. Модели склеивают или спаивают в блоки. Далее блоки опускают в ванну, чтобы нанести противопригарное покрытие и высушивают. Если конфигурация изделия сложная, то покрытие наносят из сопла.

Формовка

Блоки моделей помещают в опоку, размещенную на вибрирующем основании, постепенно засыпая их песчано-глиняной смесью, их «землей». Иногда засыпку производят слой за слоем, отдельно уплотняя каждый. Засыпанные и уплотненные формы перевозят в заливочный цех. Вакуумный насос завершает уплотнение песка и придание ему достаточной прочности.

Заливка металла

Формовка чугуна

Металл заливают прямо в материал модели. Жидкий расплав испаряет полистирольные модели и заполняет все детали рельефа. Продукты сгорания полистирола удаляются вакуумным насосом прямо через стенки формы.

Завершающие операции

Отливки из чугуна остывают в форме. Темп снижения температуры и общая его длительность определяется весом детали, толщиной ее стенок и требованиями производственного процесса. Далее формы разбиваются, отливки очищаются от остатков противопригарной краски, удаляются литники.

Преимущества чугунного литья

Чугунное литье отличается от отливок из других материалов рядом преимуществ, таких, как:

дешевизной
высокой прочностью и износостойкостью
высоким качеством поверхности, сводящим к минимуму последующую механическую обработку

Характеристики и применение чугуна

Важно отметить, что при использовании современных методов литья дешевле получается не только сама отливка, но и конечная продукция. Многие производства, в конце 20 века заменившие чугунные детали своих изделий на стальные, вернулись или планируют вернуться к проверенному временем материалу на новом этапе его развития.

Состав и структура, а также особенности производства чугуна

Чугун – это важный продукт черной металлургии, от которого зависит эффективность работы многих отраслей промышленности. Основные особенности и способы его производства рассмотрим в этой статье.

Состав и структура металла

Производство чугуна и стали — важная отрасль в жизни страны. И для начала мы поговорим про состав первого металла.

Чугун делают из железосодержащей руды. После производства чугун имеет следующий состав:

Железо, в состав которого входит углерод.
Марганцевую примесь.
Серную примесь.
Фосфорную примесь.
Кремневую примесь.

Процентное содержание углерода в чугуне составляет примерно 2,14%.

Чугун бывает несколько видов: белый и серый. Каждый вид имеет индивидуальный состав и структуру.

Данное видео расскажет о составе чугуна и стали, а также нюансах их производства:

Белый вид

Благодаря особенностям состава белый чугун имеет светлый оттенок. Рассмотрим состав белого чугуна:

Цементит (в этом состоянии здесь находится углерод).
Перлит.
Ледебурит.
Кремний.
Фосфор.
Марганец.
Сера.

Серый вид

proizvoditeli-chuguna

В составе серого чугуна отсутствует один компонент (ледебурит). Серый чугун состоит из:

Графита (в этом виде здесь представлена некоторая часть углерода).
Перлита.
Кремния.
Фосфора.
Марганца.
Серы.

Углерод и иные компоненты

Самый главный элемент в чугуне, конечно же, углерод. В зависимости от его количественного содержания получается материал различного сорта.
После углерода, на втором месте стоит кремний. Его процентное содержание влияет на мягкость, текучесть и литейный свойства материала.
Благодаря такому элементу, как марганец, чугун приобретает прочность.
Наличие фосфора в материале делает его способным быстро образовывать трещины в холодных отливках. Кроме этого, эта примесь существенно снижает механические свойства чугуна. Из-за фосфора чугун получается твердым и очень прочным. Но такой чугун не используют для производства деталей, от которых требуется повышенная прочность.
Самое вредная примесь – это сера. Ее наличие отрицательно влияет на тугоплавкость и жидкотекучесть материала.

Если разломить белый и серый чугун, то можно увидеть совершенно разные структуры. Визуально структуру серого чугуна можно представить в виде металлической матрицы с кристаллами графита. Матрица может иметь совершенно разный вид. Различают:

Ферритный вид (в составе структуры нет связанного углерода).
Феррито-перлитный вид (есть связанный углерод в количестве до 0,8%).
Перлитный вид (количество углерода 0,8%).

На структуры влияет температура. В случае быстрого охлаждения получается перлитная структура, а в случае медленного – ферритная.

Графит

В зависимости от формы графита различают:

Ковкий чугун (кристаллы графита имеют хлопьевидную форму).
Высокопрочный чугун (кристаллы графита имеют сферическую форму).
Обыкновенный серый чугун (графит имеет пластинчатую форму).

Графит может включаться в структуру серого чугуна различным способом. В зависимости от этого чугун бывает:

С гнездообразной структурой.
С игольчатой структурой.
С пластинчатой прямолинейной структурой.
С пластинчатой завихренной структурой.

Если сравнивать между собой белый и серый чугун, то наиболее применяемым является серый. Белый чугун проблематично порезать, он трудно отливается. К тому же ему свойственны твердость и хрупкость.

Химический состав

Чугуны могут изготавливаться по назначению. В зависимости от назначения и определенного химического состава, чугуны бывают:

Высокопрочные. Высокопрочный чугун получают путем введения в серый чугун (состояние жидкое) специальных добавок. Его используют для очень ответственных деталей. Высокопрочным чугуном часто заменяют сталь.
Ковкие. Ковкий чугун получают из белого. Для производства применяют термообработку. Ковкий чугун обладает хорошей вязкостью, высокой пластичностью, повышенным сопротивлениям к ударам и растяжением.
Легированные. Легированный чугун содержит практически все элементы. То есть в его состав входит титан, хром, никель, сера. Материал отличается износостойкостью, твердостью и прочностью. Такой вид чугунов преимущественно используют для производства деталей машин с высокими механическими свойствами. В зависимости от преобладающего элемента чугуны бывают никелевые, хромистые и титановые.
Специальные (ферросплавы). В специальном чугуне присутствует высокое содержание нескольких элементов: это кремний и марганец. Такие чугуны в основном идут для плавки стали и позволяют удалить из стали вредную примесь (кислород).

Далее рассмотрены литейное, доменное и иные процессы в производстве чугуна, а также указаны исходные материалы для этого.

О производстве чугуна и стали расскажет данный видеоролик:

Производство чугуна

Необходимое оборудование

Для производства чугуна необходима огромная доменная печь. Габаритные размеры такой печи впечатляют: высота 30 метров, внутренний диаметр 12 метров.

Самая широкая часть доменной печи носит название – распар.
Нижнюю часть называют горном (через нее в печь попадает горячий воздух).
Самая верхняя часть доменный печи называется шахта. Она имеет верхнее отверстие, которое носит название калашник. Калашник закрывается специальным затвором.

В основе работы доменной печи лежит противоток. Воздух подается снизу, а материалы (кокс, флюсы и руда) заправляются сверху. Кокс необходим для нагрева, расплавления и восстановления руды. Без флюса не сможет образоваться шлак. А руда – это основное сырье для производства чугуна.

Кроме доменной печи для производства чугуна обязательно потребуются:

вагонетки,
специальный кран,
бункеры,
транспортеры
и другое, в условиях металлургического завода.

Сырье

Совокупность веществ

proizvoditeli-chuguna-rf

В состав железной руды входит рудное вещество и пустая порода, которая состоит: из песчаника с примесью глинистых веществ, из кварцита, из известняка и из доломита. Под рудным веществом подразумевают карбонаты железа, окислы и силикаты.

В руде может присутствовать разное количество рудного вещества. В зависимости от этого она бывает богатая и бедная. Бедную руду отправляют на обогащение, а богатую сразу используют в производстве.

Железные руды бывают нескольких видов:

Бурый железняк. В состав входит железо в форме водных окислов. Общее процентное содержание железа составляет 25-50%. Пустая порода такого железняка может быть кремнисто-глиноземной и отличаться глинистостью.
Красный железняк. Материал имеет второе название – гематит. Железо в структуре этого железняка представлено в форме безводной окиси. В таком железняке очень мало вредных примесей, а самого железа содержится 45-55%. Цвет руды располагается в диапазоне от темно-красного до темно-серого.
Магнитный железняк. Железо представлено в форме закиси-окиси и составляет от общего количества 30-37%. У такой руды черный или темно-серый цвет. Пустая порода представляет собой кремнеземистую массу с другими окислами.
Шпатовый железняк. Имеет второе название сидерит. Цвет у этого вещества грязно-серый или желтовато-белый. Этот материал легко поддается восстановлению. Железняк достаточно легко окисляется и переходит в форму бурого известняка. Железо в шпатовом железняке представлено в форме углекислой соли.

В процессе производства чугуна используются марганцевые руды. Их закладывают в шихту для увеличения в чугуне количества марганца.

О том, какие вещества являются сырьем для производства чугуна, читайте ниже.

Расчет

Для производства чугуна в количестве одной тонны потребуется:

Три тонны железистой руды.
Одна тонна топливного кокса.
Флюс (количество зависит в зависимости от типа руды).
Двадцать тонн воды.

Далее рассмотрена технология производства чугуна.

Технологии

Технология производства чугуна состоит из следующих стадий:

Подготовка руды. Суть ее заключается в пересортировке руды по размеру кусков и химическому составу. Руду крупных размеров дробят на более мелкие части, а фракции в виде пыли или мелких частиц, наоборот, окусковывают. В основе процессе окускования лежит агломерация, в процессе которой происходит спекание шихты и образование пористого продукта. Так же на этом этапе проводят процедуру обогащения бедных руд. В процессе переработки большая часть пустой породы удаляется, содержание железа увеличивается.
Подготовка топлива. Кокс подвергают грохочению. В результате этого процесса удаляется ненужная мелочь, которая может привести к потери тепла в процессе плавки.
Подготовка флюсов. Флюс так же измельчают и отсеивают мелочь. После этого все материалы загружаются в печь.
Доменный процесс производства. Доменную печь заправляют коксом, затем агломератором (руда спеченная с флюсом) и снова коксом. Температура для выплавки поддерживается благодаря вдуванию подогретого воздуха. В горне сгорает кокс и образуется углекислый газ. СО2 проходит через кокс и образует СО. Окись углерода восстанавливает основную часть руды. При восстановлении железо становится твердым. Оно постепенно переходит в более горячую часть доменной печи, где растворяет внутри себя углерод. В результате образуется чугун. Жидкий чугун вытекает в специальные ковши, откуда его выливают в предназначенные для него формы или сборники-смесители.

Доменная печь работает в непрерывном режиме. Одновременно с производством чугуна восстанавливается марганец, кремний и другие примеси.

Кратко о производстве и производителях (изготовителях) чугуна в России и странах мира расскажет заключительный раздел статьи.

Доменное производство чугуна

proizvoditeli-chuguna-domennaya-pech

Известные производители

На долю мировых производителей чугуна приходится около 900 млн. тонн продукции в год. Если сравнивать объемы производства, то лидирует: Китай (550 млн. тонн чугуна за год), затем Япония (уже 69 млн. тонн), после Россия (45 млн. тонн), Индия (29 млн. тонн в год) и Южная Корея (27 млн. тонн).

В Китае чугун и сталь производят на пяти комбинатах: Баотоусский, Баошанский, Шунганский, Аньшанский и Уханьский.
Самыми крупными предприятиями России в области переработки чугуна считаются Магнитогорский, Челябинский комбинат, ООО «Уральская сталь», Череповецкий металлургический комбинат, Новокузнецком металлургическим комбинатом и другие.

Доменное изготовление чугуна подробно рассмотрено в этом видео:

Понравилась статья? Поделитесь с друзьями в социальных сетях:

Оборудование для литья чугуна

Приобретение мини-литейного завода – готовый бизнес с быстрым стартом

Что такое литье металлов и как на этом можно заработать

Литье – один из способов обработки различных металлов. С его помощью можно создавать предметы разного размера и конфигурации. Это наиболее простой и доступный способ, который осуществляется с помощью специального оборудования. Сейчас многие производители предлагают строительство мини-завода «под ключ».

Мини литейный цех

Это значит, что будет разработан индивидуальный проект производственного комплекса, планировка расположения цехов, размещения оборудования, подведение всех необходимых коммуникаций.

Почему выгодно обратить внимание на готовые комплексы «под ключ»? Потому что:

производители точно рассчитывают необходимую производственную площадь;
максимально эффективно размещают коммуникации;
предоставляют полный спектр услуг по наладке оборудования;
приобретая завод «под ключ», можно сразу приступать к процессу производства.

Технические характеристики литейного оборудования

Если выбор сделан в пользу такого комплекса, то следующим шагом в организации бизнеса будет поиск заказчиков. Изделия из литьевого металла пользуются большим спросом практически во всех отраслях промышленности:

Гибка листового металла

станкостроении;
автомобильной отрасли;
приборостроении;
производстве бытовой техники;
судостроении;
производстве медицинского и стоматологического оборудования;
ювелирном искусстве;
изготовлении предметов декора дома и приусадебного участка;
отрасли строительных материалов.

А мини-завод – это автоматизированный комплекс: чтобы переключиться на новый вид производимых изделий или металлических заготовок необходимо лишь внести изменения в программный комплекс и изготовить новые пресс-формы. А стоимость нестандартных деталей по индивидуальному заказу в несколько раз выше типового производства.

Литейный завод

Еще одним преимуществом мини-заводов «под ключ», является то, что они спроектированы так, что могут обрабатывать все виды металлов, в то время как крупномасштабные линии имеют для этого отдельные цеха.

Какие виды металла можно использовать для работы

С помощью литейного оборудования можно производить детали и заготовки из следующих видов металла:

чугуна;
стали;
меди;
алюминия;
бронзы;
латуни.

Машина для литья отливок из медных сплавов

Сталь – наиболее распространенный металл для изготовления различных деталей. На производственном оборудовании можно обрабатывать метал следующих марок:

низколегированная;
высоколегированная;
углеродистая;
легированная сталь.

Этот материал широко используется в машиностроении и станкостроении благодаря своим высоким показателям прочности и пластичности. Не менее популярны и изделия из чугуна. Наибольший спрос предоставляют мебельные компании, которые изготавливают чугунные элементы мебели и декора.

Отливки из стали 110Г13Л

Алюминий – один из самых распространенных видов металла, он характеризуется податливостью к обработке, легкостью, а добавление в состав магния или меди обеспечивает высокую прочность изделию. Технологии современного оборудования позволяют отливать алюминиевые детали и заготовки любой сложности, конфигурации (массой от 100 грамм и до нескольких тонн).

Способы литья

В зависимости от марки металла, вида, размера, формы будущей отливки, выбирается наиболее подходящий и экономически обоснованный способ литья. В настоящее время существуют около 50 методик, но наиболее распространенными считаются следующие:

литье в кокиль;
литье под давлением;
в песчаные формы;
по выплавляемым моделям.

Схема литейно-прокатного агрегата для производства из разных легированных сталей

Кокиль – модель-форма, в которую заливается расплавленный металл, после остывания получается готовое изделие. Это наиболее популярный способ литья, однако, он требует большого профессионализма на этапе изготовления кокиля, поскольку здесь важна точность, ведь от качества формы будет зависеть конечный результат.

Машины для литья в облицованный кокиль

Для крупносерийного производства этот способ наиболее выгоден, поскольку кокиль изготавливается один раз, а эксплуатироваться может до нескольких тысяч. При литье в кокиль минимальная толщина стенок детали должна быть 3 мм, а масса изделия – от 20 г до 50 кг.

Литье под давлением также один из популярных способов. Для него используют специализированные автоматические машины. Для различных сплавов металлов используют или метод низкого давления, или высокого. Технология несложная:

металл плавится в печи;
подается под давлением в специальную пресс-форму, которая имеет очертания будущей отливки. Давление может быть в пределах от 8 до 700 МПа;
после остывания получается готовое изделие.

Конвертер для стали

Таким способом можно производить отливки с минимальной толщиной стенки – от 0,8 мм и массой от 4 г до 12 кг.

Литье в земляные или песчаные формы – один из наиболее древних способов, но им успешно пользуются и по сегодняшний день. Для начала изготавливают модель, с помощью которой делают отпечаток в песчано-глинистой смеси. При этом следует предусмотреть припуски на последующую механическую обработку изделия. Сама модель может быть деревянной, пластмассовой или металлической. Этот способ подходит для монолитных и крупных деталей, с его помощью можно отливать изделия массой до 40 т.

Составные элементы мини-завода и их технические характеристики

Российская компания ООО «Стандарт» предлагает организовать «под ключ» мини-литейный завод для осуществления литья металла кокильным способом. Такой комплекс может работать с алюминием, медью, сталью и их сплавами. На станках можно отливать изделия любой формы и конфигурации благодаря возможности самостоятельно изготавливать формы-матрицы.

Литейная машина фирмы KURTZ

В комплект мини-завода «под ключ» входит следующее оборудование:

отражательная печь – она необходима для плавления металла. Технические характеристики:

вариант энергоносителя – газ, электричество, отработанное топливо, солярка;
энергопотребление – 1 баллон газа на 20 часов работы или 30 кВт/ч;
емкость бункера – до 1 т;
производительность – до 600 кг/ч;

Отражательная печь для литейного мини завода

кокильный станок – необходим для непосредственной отливки изделий. Он может быть двух видов:

однопозиционный – для изделий, которые не имеют обратных углов. Форма может раскрываться только в одну сторону;
многопозиционный – предназначен для деталей сложных форм, кокиль раскрывается вверх и вниз.

Кокильная машина 82А505

потребляемая мощность – до 2,5 кВт/ч;
оказываемое усилие на сжатие – до 190 т;

кокиль – форма для будущих изделий – при необходимости ее может изготавливать компания по индивидуальным чертежам.

Обзор некоторых вариантов производственных комплексов «под ключ»

Прессовая машина для литья металла. Она предназначена для работы с пресс-формами и наиболее часто используется при изготовлении деталей из цветного металла. Характеристики:

Машина непрерывного литья

создаваемое давление – от 33 до 135 МПа;
потребляемая мощность – 30 кВт/ч;
максимальный вес одной отливки – 6 кг (алюминий);
стоимость – 700 000 рублей.

Машинный комплекс «под ключ» PR-1000 от компании АБ Универсал предназначен для отливки цветных металлов, характеризуется полной расплавкой, бесшлаковым литьем, точным наполнением пресс-форм – это обеспечивает высокое качество готовых изделий. Характеристики:

Разработка конструкции горизонтальной машины непрерывного литья заготовок из цветных металлов

объем тигля – до 2000 см 3 ;
максимальная масса одной отливки – до 5,4 кг (алюминий);
максимальная высота опоки – 400 мм;
диаметр опоки – до 500 мм;
мощность – 30 кВт;
габариты – 2000*1500*850 мм;
стоимость – 1 500 000 рублей.

Производственный комплекс DTC-280 «под ключ» от компании Глобал-Маш предназначен для изготовления литых изделий из цветных металлов. Технические характеристики:

Дробелитейные машины предназначены для производства литой стальной и чугунной дроби

размеры форм – от 250 до 680 мм;
давление прессования – до 188,4 МПа;
площадь отливки – до 290 см 3 ;
мощность – 18,5 кВт;
габариты – 2560*1410*6420 мм;
вес – 11500 кг;
стоимость – 6 000 000 рублей.

Расценки на производимую продукцию

Для того, чтобы определить, выгодно ли приобретать готовый мини-завод «под ключ», необходимо сопоставить собственные затраты со стоимостью конечной продукции. Унифицировать цены в отрасли довольно сложно, поскольку они формируются с учетом изготовления кокиля или пресс-форм, а также объема производства, вида металла, сложности изделия. Поэтому стоимость работ будет рассчитываться для каждого заказчика индивидуально. Можно привести пример расценок на отливки из различных металлов:

Припуски на механическую обработку отливок

серый чугун – от 69 рублей за кг;
легированный чугун – от 170;
высокопрочный чугун – от 118;
углеродистая сталь – от 87;
низколегированная сталь – от 126;
легированная сталь – от 210;
жаропрочная сталь – от 350;
отливки из алюминиевых сплавов – от 320;

медные отливки – от 580.

Видео: Литье по выплавляемым моделям

Производство чугуна: сырье, технологии и оборудование

Чугун – сплав железа с другими компонентами. Широко применяется в строительстве, машиностроении. Большинство характеристик ниже, чем у стали, но цена – гораздо выгоднее. Чугунолитейная отрасль в России работает больше на экспорт, поэтому наблюдается дефицит изделий из чугуна. Это создает перспективы для представителей малого бизнеса, выбравших сферой деятельности фасонное чугунное литье. Производство сложное, требовательное к технологической дисциплине и грамотности всех сотрудников, от менеджеров до рядовых работников.

Оформление лицензии

Внутренняя политика РФ обеспечивает благоприятный климат для развития металлургических предприятий. Остается лишь грамотно подойти к вопросу производства, организации бизнеса.

Первым делом определяется, в какой форме будет регистрироваться предприятие. Категорически не подходит ИП, поскольку предстоит работать с крупными поставщиками сырья и оптовыми покупателями продукции. Выбор формы юридического лица зависит от числа учредителей, привлеченных инвестиций. Допускается открытие ООО, товарищества, АО. В каждом случае отличается стратегия руководства, размер УК и документы для регистрации.

Читайте также Оборудование для открытия пиццерии

Для работы в металлургической отрасли понадобится лицензия. Разрешение выдается на черные и цветные металлы. В регионах действуют лицензирующие органы, куда следует обращаться с пакетом документов. Чтобы оформить лицензию, в бизнес-план включают от 60 тыс. рублей. Выдается документ через 45 дней. Действие лицензии – бессрочное. Благодаря такому документу можно легально собирать, принимать, перевозить, перерабатывать и продавать металл.

Лицензия оформляется на основании документов:

заявления;
подтверждения права на использование территории, помещений, офиса;
паспортов оборудования;
решения о назначении гендиректора;
дипломов сотрудников и руководства;
свидетельств ЕГРЮЛ, ИНН, ОГРН;
учредительного договора и устава;
чека об уплаченной пошлине.

Документ выдается, если производство соответствует требованиям лицензирования. К таким требованиям относится квалификация персонала, соответствие помещения установленным нормам, наличие специфического оборудования. Стоимость лицензии – около 1300 руб.

Кадровые вопросы и поиск помещения

Структурно производство на заводе или комбинате состоит из нескольких основных помещений и цехов. Потребуется заводская лаборатория, ОТК, прокатный и литейный цех, службы подготовки шахты и вывоза шлака, непосредственно сталелитейное производство, доменный цех и воздуходувка.

Дополнительно нужны обслуживающие подразделения – газовая служба, отдел ремонта, транспорта и связи, электростанция, компрессорная и др.

Кроме перечисленного, на производстве требуется наличие медицинской службы, отделов проектировки и планирования, отвечающих за сбыт, отчетность, охрану труда и пожарную безопасность.

Штат сотрудников комплектуется с учетом деятельности и масштабов производства. Согласно законами, если на производственном предприятии трудится до 100 работников, оно относится к малым. Персонал набирается предельно ответственно. Требования к качеству и объемам продукции будут высокими, поэтому и сотрудники должны быть квалифицированными. Хороших специалистов нужно не только отыскать, но и мотивировать на долгосрочное взаимовыгодное сотрудничество. Средняя зарплата работника в данной области – около 25 тыс. рублей ежемесячно.

Условия работы должны соответствовать нормам. Работники находятся в условиях повышенных температур, что вредно для дыхательной и сердечно-сосудистой системы. Производство вредное, поэтому нужно сделать все возможное, чтобы обеспечить в помещениях соответствующие условия труда (вытяжки, гигиена, техника безопасности и пр.).

Классификация чугунов

Разновидности чугуна классифицируют по разным параметрам. С учетом назначения и химического состава различают чугуны:

высокопрочные, способные заменять сталь. Изготавливаются из серого чугуна и специальных добавок;
ковкие. Получаются из белого чугуна в процессе термообработки. Обладают высокой пластичностью, стойкостью к растяжению и ударным нагрузкам;
легированные. Содержат никель, титан, серу, хром. Отличаются прочностью и долговечностью. Используются для изготовления деталей машин;
специальные. Содержат повышенное количество марганца и кремния. Используются для плавки стали, удаления вредных примесей.

Процесс производства

Вариант с запуском доменного производства требует вложений огромных сумм, исчисляемых в миллиардах рублей. Если речь о малом бизнесе, используется переплавка чугуна в вагранке. Конструкция уступает домне в размерах, проще обслуживается. В доменных печах для изготовления чугуна используют руду, а в вагранке плавят лом.

Использование вагранки при грамотном подходе приносит хороший доход при сравнительно небольших вложениях. Конструкция представляет собой шахтную печь, как домна. В качестве топлива используется кокс или газ. Высокая температура достигается нагнетанием воздуха в рабочий отсек. Вместо руды загружается лом от чугуна и чушек. Расплавленный металл разливается по формам.

Производство с помощью вагранки проходит так:

Куски чугуна, кокса, присадок через завалочное окно загружаются в шахту.
Сгорая, кокс повышает температуру в рабочей зоне до уровня плавления чугуна.
Расплавленный чугун вытекает через одну летку, а легкий шлак – через другую.
Газообразные смеси, образовавшиеся в процессе плавки, выводятся через трубу наверх.

Для облегчения заливки габаритных форм и поддержания требуемого химического состава чугуна вагранки оснащаются копильником. Он представляет собой горн для скопления чугуна.

Рабочий цикл вагранки длится от 10 до 20 часов. Далее печь гасится, чтобы отремонтировать внутреннюю облицовку.

В течение часа такая шахтная печь может изготавливать от 0,2 до 25 тонн чугуна. Производительность зависит от диаметра шахты (500 – 2000 мм).