Оборудование для литейного производства требования безопасности

Труд-Эксперт.Управление

Просмотр, проверка и анализ результатов аттестации рабочих мест.

Управление здоровьем

Обследования состояния здоровья работников с использованием дистанционных технологий.

Управление обучением

Прохождение обучения по охране труда без отрыва от производства.

Управление документами

Сервис находится в разработке.

Наши проекты

Новости

Минздрав разработал новый порядок экспертизы связи заболевания с профессией, а также форму медицинского заключения о наличии или об отсутствии профзаболевания. Дело в том, что.

Законодательство

Статистика

По словам 80% работодателей, их сотрудники сталкиваются со стрессом и выгоранием. В каждой второй компании это происходит раз в полгода. 24% руководителей признаются, что.

Специальная оценка условий труда

В соответствии с изменениями в статью 46 Федерального закона «Об основах охраны здоровья граждан в Российской Федерации» и статью 23 Федерального закона «О безопансости.

Каковы особенности охраны труда на литейном производстве?

Требования охраны труда на литейном производстве установлены Правилами по охране труда при обработке металлов, утвержденными Приказом Минтруда России от 11.12.2020 № 887н, и имеют особенности в зависимости от вида литейного производства.

Каковы особенности охраны труда на литейном производстве?

Требования охраны труда на литейном производстве установлены Правилами по охране труда при обработке металлов, утвержденными Приказом Минтруда России от 11.12.2020 № 887н, и имеют особенности в зависимости от вида литейного производства.

Требования охраны труда ─ государственные нормативные требования охраны труда, а также требования охраны труда, установленные локальными нормативными правовыми актами работодателя, в том числе правилами (стандартами) организации и инструкциями по охране труда (ч. 11 ст. 209 ТК РФ).

Государственные нормативные требования по охране труда при выполнении работ в литейном производстве предусмотрены, в частности, Правилами по охране труда при обработке металлов, утвержденными Приказом Минтруда России от 11.12.2020 № 887н (далее ─ Правила № 887н) (п. 1 Правил № 887н).

Правила №887н обязательны для исполнения работодателями ─ юридическими лицами независимо от их организационно-правовых форм и физическими лицами (за исключением работодателей ─ физических лиц, не являющихся индивидуальными предпринимателями), в частности, при организации и осуществлении ими работ в литейном производстве.

Ответственность за выполнение Правил № 887н возлагается на работодателя (ч. 3 ст. 212 ТК РФ, п. 2 Правил № 887н).

Далее рассмотрим некоторые положения.

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К РАБОТОДАТЕЛЮ ПРИ ОСУЩЕСТВЛЕНИИ РАБОТ НА ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

Обязанности по обеспечению безопасных условий и охраны труда возлагаются на работодателя (ч. 1 ст. 214 ТК РФ).

Работодатель обязан создать безопасные условия труда исходя из комплексной оценки технического и организационного уровня рабочего места, а также исходя из оценки факторов производственной среды и трудового процесса, которые могут привести к нанесению вреда здоровью работников (ч. 2 ст. 214 ТК РФ).

На основе Правил № 887н и требований технической (эксплуатационной) документации организации ─ изготовителя технологического оборудования, применяемого в литейном производстве, работодателем разрабатываются инструкции по охране труда для профессий и (или) видов выполняемых работ, которые утверждаются локальным нормативным актом работодателя с учетом мнения соответствующего профсоюзного органа либо иного уполномоченного работниками, осуществляющими работы в литейном производстве, представительного органа (при наличии) (ч. 3 ст. 214 ТК РФ, п. 3 Правил № 887н).

Работодатель обязан обеспечить (ч. 3 ст. 214 ТК РФ, п. 5 Правил № 887н):

─ безопасность осуществляемых производственных процессов при выполнении работ в литейном производстве, содержание технологического оборудования и оснастки в исправном состоянии и их эксплуатацию в соответствии с требованиями Правил № 887н и технической (эксплуатационной) документации организации-изготовителя;
─ обучение работников охране труда и проверку знаний требований охраны труда;
контроль за соблюдением работниками требований инструкций по охране труда.

Неблагоприятными факторами, определяющими условия труда в литейном производстве, являются: пыль, метеорологические условия, токсические вещества и тяжесть труда (п. 4.1 Приложения к МР 2.2.0244-21, утв. Главным государственным санитарным врачом РФ 17.05.2021 (далее ─ Рекомендации)).

При невозможности исключения или снижения уровней вредных и (или) опасных производственных факторов до уровней допустимого воздействия в связи с характером и условиями производственного процесса выполнение работ без обеспечения работников соответствующими средствами индивидуальной (далее ─ СИЗ) и (или) коллективной защиты запрещается (ст. 221 ТК РФ, п. 7 Правил № 887н).

При этом работодатель в зависимости от специфики своей деятельности и исходя из оценки уровня профессионального риска вправе (п. 8 Правил № 887н):

─ устанавливать дополнительные требования безопасности, не противоречащие Правилам № 887н. Требования охраны труда должны содержаться в соответствующих инструкциях по охране труда, доводиться до работника в виде распоряжений, указаний, инструктажа;
─ в целях контроля за безопасным производством работ применять приборы, устройства, оборудование и (или) комплекс (систему) приборов, устройств, оборудования, обеспечивающие дистанционную видео-, аудио- или иную фиксацию процессов производства работ.

Отметим, что в случае неприменения работником выданных ему в установленном порядке СИЗ, применение которых является обязательным при выполнении работ с вредными и (или) опасными условиями труда, а также на работах, выполняемых в особых температурных условиях, работодатель обязан отстранить такого работника от работы (не допускать к работе) на весь период времени до устранения обстоятельств, явившихся основанием для отстранения от работы или недопущения к работе (ч. 1, 2 ст. 76 ТК РФ).

Охрана труда работников, участвующих в осуществлении производственных процессов и выполнении работ в литейном производстве, обеспечивается (п. 16 Правил № 887н):

─ автоматизацией и герметизацией производственных процессов, являющихся источниками вредных и (или) опасных производственных факторов;
─ комплексной механизацией и автоматизацией ручного труда, дистанционным управлением производственными процессами и операциями, связанными с наличием вредных и (или) опасных производственных факторов;
─ заменой производственных процессов и операций, связанных с наличием вредных и (или) опасных производственных факторов, процессами и операциями, при которых указанные факторы отсутствуют или имеют меньшую интенсивность;
─ заменой токсичных и горючих веществ менее токсичными, нетоксичными и негорючими веществами;
─ устранением непосредственного контакта работников с веществами, растворами, исходными материалами, заготовками, полуфабрикатами, готовой продукцией и отходами производства, оказывающими вредное воздействие на организм работника, а также своевременным их удалением и обезвреживанием, а при невозможности устранения контакта с вредными и опасными веществами ─ применением СИЗ;
─ использованием блокировочных устройств, средств световой и звуковой сигнализации и аварийного отключения технологического оборудования при нарушении производственных процессов;
применением безопасных способов хранения и транспортирования исходных и вспомогательных материалов, заготовок и готовой продукции.

Производственные процессы в литейном производстве должны осуществляться в соответствии с технологическими регламентами (технологическими инструкциями), утвержденными работодателем (уполномоченным работодателем должностным лицом) (п. 17 Правил № 887н).

Следует также учитывать, что производственные помещения должны оборудоваться вентиляцией, а источники образования и выделения пыли и газов должны быть оснащены укрытиями, местными отсосами (п. 4.3 Рекомендаций).

Производственные помещения, в которых происходит выделение пыли, должны регулярно очищаться от пыли в сроки, определяемые работодателем или иным уполномоченным работодателем должностным лицом, с использованием систем централизованной пылеуборки или передвижных пылеуборочных машин, а также другими способами, исключающими вторичное пылеобразование (п. 10 Правил № 887н).

Площадки для обслуживания технологического оборудования, расположенные на высоте 0,5 м и выше от уровня пола, должны иметь ограждения (перила) высотой не менее 1,1 м со сплошной обшивкой по низу (бортиком) высотой не менее 0,15 м и дополнительной ограждающей планкой на высоте 0,5 м от настила площадки.

Ширина площадок должна быть не менее 0,5 м (п. 11 Правил № 887н).

Высота от настила площадок до конструктивных элементов производственного помещения должна быть не менее 2,0 м. В галереях, тоннелях и на эстакадах допускается уменьшение указанной высоты до 1,8 м (п. 12 Правил № 887н).

Технологическое оборудование, создающее повышенный уровень шума, должно размещаться в отдельных помещениях, снабженных средствами звукопоглощения и шумоизоляции. Допускается размещение указанного оборудования в общих помещениях при условии применения СИЗ и средств коллективной защиты (звукопоглощающих и шумоизолирующих устройств, кожухов, ограждений и других глушителей шума) (п. 13 Правил № 887н).

Технологическое оборудование и трубопроводы, имеющие температуру наружных поверхностей выше 45 град. C и расположенные в пределах обслуживаемой зоны, подлежат тепловой изоляции.
Тепловая изоляция может заменяться ограждающими конструкциями, исключающими контакт работников с нагретыми поверхностями (п. 14 Правил № 887н).

В производственных помещениях в местах хранения вредных и (или) опасных веществ и работы с ними должны быть вывешены знаки безопасности с поясняющими надписями (п. 15 Правил № 887н). Размещение и хранение материалов, используемых в литейном производстве, должны осуществляться с применением (п. 1014 Правил № 887н):

─ безопасных средств и приемов выполнения погрузочно-разгрузочных и транспортных операций;
способов складирования, исключающих возникновение вредных и опасных производственных факторов.

ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА, ПРЕДУСМОТРЕННЫЕ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ОТДЕЛЬНЫХ ВИДОВ РАБОТ НА ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

Помимо основных требований охраны труда на литейном производстве Правилами № 887н установлены также требования охраны труда при выполнении отдельных видов работ на литейном производстве, в частности:

─ при смесеприготовлении;
─ при изготовлении литейных форм и стержней;
─ при выплавке металла;
─ при плавке и литье магниевых сплавов, присадке магния в чугун;
─ при плавке чугуна в вагранках;
─ при плавке стали в мартеновских печах;
─ при плавке стали в электродуговых печах;
─ при плавке стали в открытых индукционных печах;
─ при плавке стали в вакуумных индукционных печах;
─ при плавке стали в плазменных печах с керамическим тиглем;
─ при плавке стали в плазменных печах с водоохлаждаемым кристаллизатором;
─ при плавке стали в электрошлакоплавильных печах;
─ при плавке стали в конвертерах;
─ при плавке стали в пламенных печах;
─ при заливке слитков;
─ при заливке форм;
─ при литье в металлические формы.

Далее рассмотрим некоторые из них.

ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПРИ ВЫПЛАВКЕ МЕТАЛЛА

При выплавке металла должны соблюдаться, в частности, следующие требования охраны труда.

Холодные материалы к загрузке и дозагрузке не допускаются (п. 70 Правил № 887н).

Инструменты, применяемые в процессе плавки, должны быть сухими, чистыми (в том числе и от ржавчины) и подогретыми (п. 73 Правил № 887н). Взятие пробы из печи должно производиться сухим подогретым инструментом (п. 74 Правил № 887н).

При замере температуры термопарой погружения печь должна быть отключена, все операции приостановлены, а работник должен находиться сбоку от завалочного окна. При замере температуры металла в конвертере работник должен быть дополнительно защищен передвижным экраном (п. 75 Правил № 887н).

Работникам, непосредственно не занятым на операциях включения электропечи, присадки материалов в печь, выпуска металла, находиться около плавильной печи во время ее работы запрещается (п. 76 Правил № 887н).

Работы по очистке приямков и пространства под печью от шлака и мусора должны быть закончены до появления заметного количества жидкого металла и выполняться под наблюдением руководителя работ. Пол под печью и в приямке во время работы печи, при выпуске металла и шлака должен быть сухим (п. 77 Правил № 887н).

Для защиты работников от брызг шлака место спуска шлака должно быть ограждено защитными щитками. Перед спуском шлака необходимо убедиться в отсутствии работников в опасной зоне (п. 80 Правил № 887н).

Запрещается (п. 83 Правил № 887н):

─ находиться под желобом во время его чистки;
─ поливать желоб водой при наличии под ним горячего шлака;
─ становиться на желоб или на его борта во время разделки выпускного отверстия печи;
─ находиться во время выпуска металла в местах, куда могут попасть брызги металла и шлака.

ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПРИ ПЛАВКЕ СТАЛИ В МАРТЕНОВСКИХ ПЕЧАХ

При плавке стали в мартеновских печах должны соблюдаться, в частности, следующие требования охраны труда.

Для исключения опасности прорыва металла через подину необходимо после каждого выпуска плавки ее осматривать, удалять шлак из углублений и их заправлять. Уровень металла в ванне печи должен быть ниже основных порогов завалочных окон (п. 105 Правил № 887н). Для защиты работников от теплового излучения задней стенки печи необходимо применять экраны, охлаждаемые водой, или щиты из листовой стали, облицованные огнеупорным материалом (п. 106 Правил № 887н).

Для предотвращения взрыва крышек завалочных окон печи должен быть обеспечен свободный выход пара в случае засорения водоотводящей трубки в системе водоохлаждения крышек. Температура отходящей воды не должна превышать 45-50 град. C (п. 107 Правил № 887н). Загромождение пространства у головок печей какими-либо материалами, конструкциями, оборудованием запрещается (п. 108 Правил № 887н).

В случае прекращения подачи воды для охлаждения печи должны быть перекрыты вентили на водоотводящих трубах и прекращена подача топлива в печь. После возобновления подачи воды во избежание бурного парообразования и возможного разрушения системы охлаждения подача воды в систему охлаждения должна быть осуществлена немедленно (п. 111 Правил № 887н). Выпуск пара из системы испарительного охлаждения наружу допускается только при наличии глушителей шума (п. 112 Правил № 887н).

Пуск системы охлаждения печи, а также перевод печи на испарительное охлаждение должны производиться под руководством лица, ответственного за безопасное производство работ (п. 114 Правил № 887н). Состояние системы охлаждения печи должно проверяться ежемесячно. Результаты проверки должны заноситься в журнал. В журнал должны заноситься также данные о проведенных ремонтах, неполадках и о принятых мерах по их устранению (п. 115 Правил № 887н).

При появлении течи в системе испарительного охлаждения должны быть немедленно приняты меры, исключающие попадание воды на свод печи и в регенераторы (п. 116 Правил № 887н). Работы по ремонту системы испарительного охлаждения должны производиться по наряду-допуску и только после снятия давления пара в системе (п. 117 Правил № 887н).

После выпуска плавки подина печи должна быть осмотрена сталеваром и руководителем работ. Разрешение на завалку шихты в печь должно даваться руководителем работ. Заправка и подсыпка подины должны производиться сухими материалами (п. 122 Правил № 887н).

Перед пуском газа в печь должны быть проверены исправность перекидных устройств, механизма подъема крышек завалочных окон, исполнительных механизмов, контрольно-измерительной аппаратуры, а также состояние люков, шиберов, клапанов, дросселей и отсечных клапанов (п. 123 Правил № 887н). Перед осмотром, ремонтом и чисткой фурмы для подачи кислорода в факел подача кислорода в печь должна быть прекращена (п. 125 Правил № 887н).

Запрещается использование газопроводов в производственном помещении в качестве опор при подъеме грузов, а также для крепления коммуникаций или заземления технологического оборудования (п. 126 Правил № 887н). Пространство под рабочей площадкой у перекидных устройств и регенераторов должно быть освещено (п. 127 Правил № 887н).

Для быстрого отключения подачи мазута в случае аварии или пожара на мазутопроводах должны быть вентили, расположенные в доступных для обслуживания местах (п. 128 Правил № 887н). Доступ работников в баки для мазута или смолы разрешается после отключения баков от трубопроводов, их опорожнения, пропарки, проветривания и анализа воздуха на содержание вредных веществ. Во время нахождения работников в баках все люки должны быть открыты (п. 129 Правил № 887н).

Для освещения внутри баков должны применяться взрывобезопасные светильники на напряжение не выше 12 В. Включение-выключение светильников должно производиться снаружи баков (п. 130 Правил № 887н).

ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПРИ ПЛАВКЕ СТАЛИ В КОНВЕРТЕРАХ

При плавке стали в конвертерах должны соблюдаться, в частности, следующие требования охраны труда.

Перед заливкой конвертера расплавленным чугуном приямок должен быть просушен и засыпан слоем сухого песка (п. 199 Правил № 887н). Снятие настылей и скрапа с горловины конвертера как с внутренней, так и с наружной стороны должно производиться с площадок, оборудованных ограждениями и тепловыми экранами (п. 200 Правил № 887н).

Для защиты работников от ожогов брызгами металла в проеме рабочей площадки должны быть установлены ограждающие щиты (п. 201 Правил № 887н). При продувке конвертера сверху разделка и заделка летки, а также взятие пробы должны производиться с передвижных или стационарных площадок, оборудованных теплозащитными экранами (п. 202 Правил № 887н).

Запрещается располагать в зоне выбросов расплава из конвертеров при их повороте посты наблюдения и управления, а также какие-либо механизмы (п. 203 Правил № 887н). Для защиты работников от теплового излучения стенки камина, прилегающие к рабочим площадкам конвертерного пролета, должны быть снаружи покрыты теплоизолирующей массой или экранированы (п. 205 Правил № 887н).

Во время продувки металла люки в камине должны быть закрыты (п. 206 Правил № 887н).

Для защиты работников от лучистого тепла и выбросов расплавленного металла и шлака конвертер с обеих сторон цапф должен быть огражден экранами. При повороте конвертера должны подаваться световые и звуковые сигналы (п. 207 Правил № 887н). Проверка состояния механизма поворота конвертера должна проводиться ежесменно (п. 208 Правил № 887н).

При эксплуатации конвертера запрещаются (п. 209 Правил № 887н):

─ работа конвертера с неисправным механизмом поворота;
─ ремонт и осмотр механизма поворота конвертера во время его работы;
─ работы под конвертером во время очистки охладителя конвертерных газов.

Контроль за содержанием окиси углерода в помещениях газоочистки и дымососной должен осуществляться по графику, утвержденному работодателем или иным уполномоченным работодателем должностным лицом (п. 210 Правил № 887н).

ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПРИ ПЛАВКЕ СТАЛИ В ПЛАМЕННЫХ ПЕЧАХ

При плавке стали в пламенных печах должны соблюдаться, в частности, следующие требования охраны труда.

Перед пуском газовой печи необходимо произвести продувку топочного рабочего пространства печи, пропуская через горелки воздух от воздуходувки (п. 211 Правил № 887н).

Зажигание газовых горелок необходимо производить поочередно.

Пуск газа в горелку разрешается только после поднесения к выходному отверстию горелки зажженного запальника (п. 212 Правил № 887н). В случае затухания горения на горелке при пуске печи необходимо провентилировать топку и дымоходы и только после этого вновь приступить к розжигу горелки (п. 213 Правил № 887н). При прекращении подачи газа необходимо немедленно перекрыть подачу газа на вводе газопровода и у печей (п. 215 Правил № 887н).

Эксплуатация печей при нарушении тяги запрещается (п. 216 Правил № 887н).

Работы внутри печей и боровов разрешается выполнять после охлаждения их до температуры, не превышающей 40 град. C.

В случае необходимости выполнения работ при более высокой температуре должны осуществляться дополнительные меры безопасности (непрерывная обдувка свежим воздухом, применение соответствующих СИЗ, дополнительные перерывы в работе) (п. 217 Правил № 887н).

Перед выполнением работ внутри печей и боровов должен быть проведен анализ воздушной среды (п. 218 Правил № 887н). Очистка боровов и ремонтные работы внутри них должны производиться после полной остановки работы печи.

Указанные работы должны выполняться по наряду-допуску (п. 219 Правил № 887н).
ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПРИ ЛИТЬЕ В МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ФОРМЫ

При литье в металлические формы должны соблюдаться, в частности, следующие требования охраны труда.

Перед заливкой кокили должны быть закреплены на столе кокильного станка или устойчиво и горизонтально установлены на заливочной площадке. Кокильные столы с наклоном должны иметь ограничители наклона (п. 294 Правил № 887н).

Зоны заливки, привода движущихся форм, передвижения стержней, привода силовых периферийных устройств (распылителей, устройств выемки) должны быть снабжены оградительными устройствами с электроблокировкой (п. 295 Правил № 887н). В машинах для литья под давлением ограждающие устройства должны также служить защитой от выброса металла (п. 296 Правил № 887н).

Металлические ковши и ложки для заливки металла в кокиль необходимо подогревать перед погружением в металл (п. 297 Правил № 887н). Пресс-формы перед каждой подачей металла должны быть очищены от посторонних включений.

Для очистки и смазки пресс-форм должны применяться приспособления, исключающие нахождение рук работника в зоне пресс-формы (п. 298 Правил № 887н).

При производстве работ по ремонту внутренней части пневматического кокиля между полуформами должен быть установлен инвентарный распор (п. 299 Правил № 887н).

При необходимости осмотра и обслуживания пресс-форм со стороны, противоположной рабочему месту литейщика, машина для литья под давлением должна быть отключена (п. 300 Правил № 887н).

Для дозированной подачи расплавленных сплавов должны применяться устройства, исключающие их пролив или разбрызгивание во время выдачи доз (п. 301 Правил № 887н). Складирование горячих отливок у машин (кокилей) должно производиться в тару и удаляться от них с применением транспортных средств (п. 302 Правил № 887н).

Перед заливкой металла в автоклаве крышка автоклава должна быть закрыта и закреплена (п. 303 Правил № 887н). Машины центробежного литья перед заливкой металла в форму должны быть предварительно опробованы на холостом ходу под наблюдением руководителя работ (п. 304 Правил № 887н).

ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПРИ ЛИТЬЕ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ И ГАЗИФИЦИРУЕМЫМ МОДЕЛЯМ

При литье по выплавляемым и газифицируемым моделям должны соблюдаться, в частности, следующие требования охраны труда.

В целях предотвращения загрязнения воздуха рабочих помещений операции, вызывающие образование пыли и газа, выделение вредных веществ, необходимо проводить в укрытиях (в шкафах), оборудованных вытяжной вентиляцией, а также с применением СИЗ (п. 305 Правил № 887н). Загрузку плавильной установки компонентами модельного состава необходимо производить не более чем на 75% объема ванны (п. 306 Правил № 887н).

Отделение приготовления модельной массы для ликвидации возгораний должно иметь ящик с сухим песком и полотно из несгораемой ткани (п. 307 Правил № 887н). Расплавление модельной массы на открытых электрических плитах запрещается (п. 308 Правил № 887н).

Отлитые модели до их отделки и сборки в блок должны храниться на стеллажах в местах, удаленных от места приготовления модельной массы не менее чем на 2 м (п. 309 Правил № 887н).

Сборка моделей на столах, не оборудованных местной вытяжной вентиляцией, запрещается (п. 310 Правил № 887н). Помещение гидролиза должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией (п. 311 Правил № 887н).

Работы с применением этилсиликата, кислот и щелочей, а также работы по загрузке компонентов модельной массы должны выполняться с применением соответствующих СИЗ (п. 312 Правил № 887н).

Просеивание пылевидного огнеупорного материала должно производиться механическим способом, исключающим попадание пыли в рабочую зону (п. 313 Правил № 887н). В помещении приготовления огнеупорного состава и его нанесения на модельные блоки должны быть установлены умывальник для мытья рук и фонтанчик для промывания глаз (п. 314 Правил № 887н).

Нанесение огнеупорного состава на модельные блоки методом окунания должно исключать непосредственный контакт работника с огнеупорным составом (п. 315 Правил № 887н). При сушке покрытых огнеупорным составом моделей в среде аммиака должна быть исключена возможность попадания аммиака в рабочее помещение. Установки конвейерного типа для сушки блоков должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией (п. 316 Правил № 887н).

Заполнение опок наполнителем должно производиться на эстакадах, имеющих укрытия по типу вытяжных шкафов (п. 317 Правил № 887н). Загрузка песка и маршаллита в прокалочные электропечи и выгрузка из них должны выполняться только при снятом напряжении (п. 318 Правил № 887н). Заливка форм должна производиться на площадках или на транспортерах, оборудованных устройствами, предотвращающими опрокидывание форм (п. 319 Правил № 887н).

Охлаждение форм после заливки должно производиться в тоннелях, шкафах, на литейных конвейерах, оборудованных укрытиями с вытяжной вентиляцией (п. 320 Правил № 887н).

П.С. Сергеев
Действительный
государственный советник
Российской Федерации
3 класса

Данный материал был включен в информационный банк
«Консультант Плюс» .

ГОСТ 12.2.046.0-2004 Оборудование технологическое для литейного производства. Требования безопасности

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-97 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Порядок разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 252 «Литейное производство»

2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 26 от 8 декабря 2004 г.)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Госстандарт Республики Беларусь

Госстандарт Республики Казахстан

Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 5 мая 2005 г. № 101-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 12.2.046.0-2004 введен в действие непосредственно в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2006 г.

5 ВЗАМЕН ГОСТ 12.2.046.0-90

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта публикуется в указателе «Национальные стандарты».

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в указателе (каталоге) «Национальные стандарты», а текст изменений — в информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в информационном указателе «Национальные стандарты»

Содержание

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Термины и определения

4 Общие требования безопасности

4.1 Основные принципы безопасности

4.2 Требования к защитным и предохранительным устройствам, блокировкам и сигнализации

4.3 Требования к рабочему месту, органам управления и отображению информации

4.4 Требования к гидро- и пневмоприводам, трубопроводам и сосудам, работающим под давлением

4.5 Санитарно-гигиенические требования

4.6 Требования к устройству рабочих площадок и лестниц

4.7 Требования к электрооборудованию

4.8 Требования к местному освещению

4.9 Требования к внешнему виду, безопасному проведению ремонта, наладки и очистки литейного оборудования

5 Специальные требования безопасности к различным группам литейного оборудования

5.1 Смесеприготовительное оборудование

5.2 Автоматизированные линии для регенерации песков

5.3 Машины для изготовления форм и стержней

5.4 Оборудование для выбивки литейных форм и стержней

5.5 Автоматические линии формовки-выбивки

5.6 Оборудование для очистки отливок

5.7 Установки для зачистки отливок абразивным кругом

5.8 Оборудование для литья в оболочковые формы

5.9 Оборудование для литья по выплавляемым и выжигаемым моделям

5.10 Машины для литья под давлением

5.11 Гибкие модули литья под давлением

5.12 Машины для литья в кокиль

5.13 Автоматизированные литейные линии для литья в кокиль

5.14 Автоматизированные линии литья в облицованный кокиль

5.15 Машины литья под низким давлением с противодавлением

5.16 Машины для центробежного литья

5.17 Автоматические линии непрерывного горизонтального литья чугунных заготовок

5.18 Плавильное оборудование

6 Методы контроля требований безопасности

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ОБОРУДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ДЛЯ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Требования безопасности

Technological foundry equipment. Safety requirements

Дата введения — 2006-01-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на проектируемое, поступающее в эксплуатацию и действующее литейное оборудование (далее — ЛО), и устанавливает общие требования безопасности к его конструкции.

Дополнительные требования безопасности к ЛО, учитывающие специфические особенности конструкции и условия эксплуатации, следует указывать в стандартах, технических условиях и (или) технической документации на ЛО конкретных моделей.

Требования настоящего стандарта являются обязательными при сертификации.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 12.0.002-80 Система стандартов безопасности труда. Термины и определения

ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.010-76 Система стандартов безопасности труда. Взрывобезопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.012-90 Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.019-79 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

ГОСТ 12.1.028-80 Система стандартов безопасности труда. Шум. Определение шумовых характеристик источников шума*

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51402-99 (ИСО 3746-95) «Шум машин. Определение уровней звуковой мощности источников шума по звуковому давлению. Ориентировочный метод с использованием измерительной поверхности над звукоотражающей плоскостью».

ГОСТ 12.1.030-81 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление

ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.0-75 Система стандартов безопасности труда. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.1-75 Система стандартов безопасности труда. Машины электрические вращающиеся. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.2-75 Система стандартов безопасности труда. Трансформаторы силовые и реакторы электрические. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.9-93 (МЭК 519-1-84) Система стандартов безопасности труда. Безопасность электротермического оборудования. Часть 1. Общие требования

ГОСТ 12.2.007.10-87 Система стандартов безопасности труда. Установки, генераторы и нагреватели индукционные для электротермии, установки и генераторы ультразвуковые. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.13-2000 Система стандартов безопасности труда. Лампы электрические. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.022-80 Система стандартов безопасности труда. Конвейеры. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.032-78 Система стандартов безопасности труда. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.033-78 Система стандартов безопасности труда. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.040-79 Система стандартов безопасности труда. Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к конструкции

ГОСТ 12.2.049-80 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.061-81 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам

ГОСТ 12.2.062-81 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Ограждения защитные

ГОСТ 12.2.064-81 Система стандартов безопасности труда. Органы управления производственным оборудованием. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.072-98 Система стандартов безопасности труда. Роботы промышленные. Роботизированные технологические комплексы. Требования безопасности и методы испытания

ГОСТ 12.2.086-83 Система стандартов безопасности труда. Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации

ГОСТ 12.2.101-84 Система стандартов безопасности труда. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к конструкции

ГОСТ 12.2.105-84 Система стандартов безопасности труда. Оборудование обогатительное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.001-85 Система стандартов безопасности труда. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации

ГОСТ 12.3.027-92 Система стандартов безопасности труда. Работы литейные. Требования безопасности

ГОСТ 12.3.028-82 Система стандартов безопасности труда. Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности

ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 12.4.026-76 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные и знаки безопасности*

*На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.026-2001 «Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы испытаний».

ГОСТ 12.4.040-78 Система стандартов безопасности труда. Органы управления производственным оборудованием. Обозначения

ГОСТ 17.1.3.13-86 Охрана природы. Гидросфера. Общие требования к охране поверхностных вод от загрязнения

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 5727-88 Стекло безопасное для наземного транспорта. Общие технические условия

ГОСТ 7110-82 Светильники ручные. Общие технические условия

ГОСТ 8607-82 Светильники для освещения жилых и общественных помещений. Общие технические условия

ГОСТ 9201-90 Сита барабанные, полигональные. Основные параметры и размеры. Технические требования

ГОСТ 15595-84 Оборудование литейное. Машины для литья под давлением. Общие технические условия

ГОСТ 15597-82 Светильники для производственных зданий. Общие технические условия

ГОСТ 17677-82 (МЭК 598-1-86, МЭК 598-2-1-79, МЭК 598-2-2-79, МЭК 598-2-4-79, МЭК 598-2-19-81) Светильники. Общие технические условия

ГОСТ 21480-76 Система «человек-машина». Мнемосхемы. Общие эргономические требования

ГОСТ 21752-76 Система «человек-машина». Маховики управления и штурвалы. Общие эргономические требования

ГОСТ 21753-76 Система «человек-машина». Рычаги управления. Общие эргономические требования

ГОСТ 21786-76 Система «человек-машина». Сигнализаторы звуковые неречевых сообщений. Общие эргономические требования

ГОСТ 21829-76 Система «человек-машина». Кодирование зрительной информации. Общие эргономические требования

ГОСТ 22133-86 Покрытия лакокрасочные металлорежущего, кузнечно-прессового, литейного и деревообрабатывающего оборудования. Общие требования

ГОСТ 22269-76 Система «человек-машина». Рабочее место оператора. Взаимное расположение элементов рабочего места. Общие эргономические требования

ГОСТ 22614-77 Система «человек-машина». Выключатели и переключатели клавишные и кнопочные. Общие эргономические требования

ГОСТ 22615-77 Система «человек-машина». Выключатели и переключатели типа тумблер. Общие эргономические требования

ГОСТ 23000-78 Система «человек-машина». Пульты управления Общие эргономические требования

ГОСТ 23120-78 Лестницы маршевые, площадки и ограждения стальные. Технические условия

ГОСТ 23484-79 Установки электрогидравлические для выбивки стержней. Технические требования

ГОСТ 28288-89 (МЭК 598-2-6-79) Светильники со встроенными трансформаторами для ламп накаливания. Общие технические условия

ГОСТ 30443-97 Оборудование технологическое для литейного производства. Методы контроля и оценки безопасности

ГОСТ МЭК 60204-1-99 Электрооборудование машин и механизмов. Общие требования

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов на территории государства по соответствующему указателю стандартов, составленному по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 12.0.002 и термины с соответствующими определениями.

3.1 опасность: Источник возможной травмы или вреда для здоровья.

3.2 опасная ситуация: Любая ситуация, в которой человек подвержен одной или нескольким опасностям.

Примечание — Предполагаемые характерные опасности включают:

— механические опасности, движения машин и заготовок, выброс материала, появление жидкостей и газов, недостаточную механическую прочность;

— взрыв, пожар, экзотермические реакции;

— соприкосновение с горячими деталями, газами и пламенем;

— вредные для здоровья побочные продукты, загрязнение воздуха на рабочем месте.

3.3 опасные функции машины: Любая функция, которая создает опасность во время эксплуатации.

3.4 опасная зона: Любая зона вокруг машины, в которой находящийся в ней человек подвержен риску травмы или вреда для человека.

3.5 обеспечение безопасности: Защита работающих с помощью защитных и предохранительных устройств и правил безопасной работы.

3.6. защитное устройство: Часть машины, специально используемая в виде физического барьера для защиты. Защитным устройством может быть корпус, крышка, экран, дверца, облицовка и др.

3.7 стационарное защитное устройство: Устройство, фиксируемое на одном месте при помощи крепежных элементов или сварки.

3.8 подвижное защитное устройство: Устройство, соединенное с рамой машины или смежным жестким элементом при помощи шарнира или направляющих.

3.9 регулируемое защитное устройство: Устройство, регулируемое целиком или содержащее регулируемые части.

3.10 блокирующее защитное устройство: Устройство, осуществляющее блокировку выполнения опасных функций при незакрытых защитных устройствах. Закрытие защитного устройства не вызывает автоматический пуск машины.

3.11 защитное устройство с реакцией на приближение: Устройство, которое при приближении человека к опасной зоне останавливает машину или механизмы машины.

3.12 устройство блокировки: Механическое, электрическое или другое устройство, которое при определенных условиях препятствует работе машины.

4 Общие требования безопасности

4.1 Основные принципы безопасности

4.1.1 Общие требования безопасности к ЛО — по ГОСТ 12.2.003.

4.1.2 Общие эргономические требования — по ГОСТ 12.2.049.

4.1.3 Требования к пожарной безопасности — по ГОСТ 12.1.004.

4.1.4 Требования к взрывобезопасности — по ГОСТ 12.1.010.

4.1.5 Общие санитарно-гигиенические требования — по ГОСТ 12.3.027 и санитарным правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию [ 1].

4.1.6 Воздух рабочей зоны (на рабочих местах) — по ГОСТ 12.1.005.

4.1.7 Отходы, удаляемые от ЛО, должны проходить очистку в соответствии с требованиями ГОСТ 17.1.3.13, ГОСТ 17.2.3.02 и санитарных норм проектирования промышленных зданий [ 2].

4.1.8 Требования к шумовым характеристикам — по ГОСТ 12.1.003. Методы измерения шумовых характеристик — по ГОСТ 12.1.028.

4.1.9 Параметры вибрации на рабочих местах — по ГОСТ 12.1.012 и санитарным нормам вибрации на рабочих местах [ 3].

4.1.10 Требования безопасности к промышленным роботам — по ГОСТ 12.2.072.

4.1.11 Грузоподъемные машины, механизмы и приспособления, входящие в ЛО, должны соответствовать требованиям правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов [ 4] и лифтов [ 5].

4.1.12 Требования к конвейерам — по ГОСТ 12.2.022.

4.1.13 Конструкция газовых устройств ЛО должна соответствовать требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [ 6].

4.1.14 лО должно отвечать требованиям безопасности в течение всего срока эксплуатации при выполнении работающими требований, установленных в эксплуатационных документах.

4.1.15 Конструкция лО должна исключать ошибки соединения и подключения при монтаже узлов и элементов, которые могут стать источником опасности.

4.2 Требования к защитным и предохранительным устройствам, блокировкам и сигнализации

4.2.1 Защитные устройства движущихся частей оборудования, к которым возможен доступ обслуживающего персонала, должны быть выполнены в соответствии с ГОСТ 12.2.062 и иметь блокировки или запираться специальным инструментом.

4.2.2 Защитные устройства должны предохранять от возможных выбросов материалов, деталей и т.п. при работе лО.

4.2.3 Стационарные защитные устройства следует преимущественно устанавливать на станину машины. Защитные устройства высотой не менее 1,4 м, устанавливаемые на полу, должны быть надежно закреплены и расположены на достаточном расстоянии от опасной зоны.

4.2.4. Подвижные защитные устройства для опасных областей с периодическим доступом для проведения наладочных работ, ручной периодической чистки или продувки, а также устранения неисправностей следует оснащать отдельными выключателями. При открытом защитном устройстве подачу энергии питания привода следует немедленно прерывать.

4.2.5 Блокирующее защитное устройство следует оснащать дополнительным элементом, обеспечивающим доступ работающего к механизму только после его полной остановки.

4.2.6 Защитные устройства должны быть жесткими, выполненными из листовой стали толщиной не менее 0,8 мм, листового алюминия толщиной не менее 2 мм, высокопрочной или ударопрочной пластмассы толщиной не менее 4 мм, безосколочного трехслойного полированного стекла толщиной не менее 4 мм или закаленного стекла по ГОСТ 5727 толщиной не менее 4,5 мм, или другого материала, не уступающего по эксплуатационным и механическим свойствам указанным материалам.

4.2.7 Крепление защитных устройств должно быть надежным, исключающим случаи самооткрывания. Подвижные защитные устройства должны иметь приспособления, исключающие их случайное снятие или открытие.

4.2.8 Защитные устройства массой более 6 кг должны иметь рукоятки, скобы или другие устройства для их удержания при открывании или съеме.

4.2.9 Защитные устройства не должны ограничивать технологических возможностей, вызывать неудобства при работе и обслуживании оборудования.

4.2.10 В ЛО необходимо предусматривать предохранительные устройства, исключающие выход контролируемых параметров за пределы допустимых значений (давления газа, пара, воды, силы электрического тока и напряжения, переход движущихся частей за установленные границы и др.) и связанные с этим аварийные ситуации.

4.2.11 Подвижные части ЛО, превышающие их габаритные размеры, следует окрашивать по ГОСТ 12.4.026. При высоте выступающих частей до 0,07 м допускается их сплошная окраска желтым цветом.

4.2.12 Окраска внутренней поверхности и предупреждающий знак на наружной поверхности дверей ниш, в которых располагаются механизмы передач, требующие периодического доступа при наладке, — по ГОСТ 12.4.026.

4.2.13 Конструкции ЛО в сборе и их составные части массой более 20 кг должны иметь приливы, отверстия или другие приспособления для обеспечения их безопасного транспортирования.

4.2.14 В ЛО должны быть выполнены блокировки, обеспечивающие последовательность проведения технологических операций и исключающие проведения несовместимых операций.

4.3 Требования к рабочему месту, органам управления и отображению информации

4.3.1 Требования к рабочим местам — по ГОСТ 12.2.061.

4.3.2 Требования к органам управления — по ГОСТ 12.2.064.

4.3.3 Размещение органов управления и средств отображения информации — по ГОСТ 12.2.032 и ГОСТ 12.2.033.

4.3.4 Эргономические требования к рабочему месту операторов и пультам управления — по ГОСТ 22269 и ГОСТ 23000.

4.3.5 Конструкция органов управления и их взаимное расположение должны исключать возможность случайного воздействия на них и снабжаться надежными устройствами, не допускающими их самопроизвольное включение.

4.3.6 Основные размеры маховиков управления и штурвалов, а также усилия, необходимые для их вращения, должны соответствовать ГОСТ 21752.

4.3.7 Усилия, прилагаемые к рычагам управления, — по ГОСТ 21753. Усилия нажатия на приводные элементы кнопочных, клавишных выключателей и выключателей типа тумблер должны соответствовать ГОСТ 22614, ГОСТ 22615.

4.3.8 Назначение органов управления следует указывать находящимися рядом надписями или символами по ГОСТ 12.4.040. При наличии на панели большого количества органов ручного управления приводные элементы необходимо кодировать формой, размером и цветом в соответствии с ГОСТ 21829.

4.3.9 При управлении механизмом одновременно двумя руками (двуручное управление) включение должно происходить только при нажатии обеих пусковых кнопок (рычагов), расположенных на расстоянии не менее 0,3 м друг от друга. Должна исключаться возможность пуска при заклинивании одной из кнопок (рычагов). Каждое последующее включение должно происходить только при исходном положении кнопок (рычагов).

4.3.10 Конструкцией ручных и педальных органов управления должно быть исключено их одновременное использование. Переключатель способов управления с ручного на педальный и наоборот следует устанавливать в запираемом шкафу. Допускается устанавливать этот переключатель вне шкафа при наличии в переключателе замка или съемной рукоятки.

4.3.11 Машины с автоматическим управлением при технологической необходимости должны обеспечивать возможность перехода на пооперационное управление. Одновременное включение обоих режимов должно быть исключено.

4.3.12 Центральный пульт управления следует оборудовать сигнализацией и (или) мнемосхемой, обеспечивающими информацию о работе оборудования, а также системой аварийного отключения.

4.3.13 Автоматические линии или другое оборудование с большим фронтом обслуживания должны иметь пульты дистанционного (местного) управления, сблокированные с центральным пультом и обеспечивающие аварийное отключение каждой единицы оборудования. Допускается установка одного пульта на несколько единиц оборудования, полностью просматриваемых с этого пульта.

4.3.14 Аварийное отключение должно действовать независимо от работы электронного оборудования.

4.3.15 В качестве сигнальных элементов для предупреждения об опасности следует применять звуковые по ГОСТ 21786 и (или) световые сигнализаторы, установленные в зоне видимости обслуживающего персонала и различимые в производственной обстановке.

4.3.16 Работа оборудования, выделяющего вредные вещества, должна быть сблокирована с работой вентиляционной системы так, что при неработающей вентиляционной системе должна исключаться работа оборудования.

4.3.17 Пультовое помещение должно быть оборудовано телефонной связью с основными службами цеха, переговорной и (или) видеосвязью с отдельными участками цеха, где размещено оборудование, а также громкоговорящей связью.

4.3.18 В пультовых помещениях должна быть предусмотрена приточно-вытяжная вентиляция или кондиционирование, обеспечивающее рассредоточенную подачу, получение избыточного давления и параметры воздуха по ГОСТ 12.1.005.

4.3.19 В пультовых помещениях должно быть предусмотрено аварийное освещение.

4.3.20 Ширина проходов в пультовых помещениях должна быть не менее 1 м, а площадь, не занятая оборудованием, — не менее 2 м 2 на одного оператора.

4.3.21 Расположение пультового помещения в цехе, требования к рабочему месту и органам управления должны определяться размерами ЛО с учетом зон зрительного поля оператора по ГОСТ 12.2.032.

4.3.22 Мнемосхемы — по ГОСТ 21480.

4.4 Требования к гидро- и пневмоприводам, трубопроводам и сосудам, работающим под давлением

4.4.1 Гидравлические приводы — по ГОСТ 12.2.040 и ГОСТ 12.2.086.

4.4.2 Пневмоприводы — по ГОСТ 12.2.101 и ГОСТ 12.3.001.

4.4.3 Сосуды гидравлического и пневматического приводов, работающие под давлением, их изготовление, монтаж и эксплуатация должны отвечать требованиям правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [ 7].

4.4.4 В качестве рабочей жидкости в гидроприводах оборудования, работающего в непосредственном контакте с расплавленным металлом, открытым пламенем, следует использовать негорючую или трудно воспламеняемую жидкость. Допускается использование минерального масла. При этом маслопроводы, работающие под давлением, должны быть укрыты или снабжены экранами, предотвращающими возможность соприкосновения масла с источниками воспламенения в случае повреждения маслопровода.

4.4.5 Дно резервуаров гидравлических и смазочных систем должно быть расположено над уровнем пола на высоте не менее 0,1 м.

4.4.6 Гидравлические системы во всех наиболее высоких точках следует снабжать кранами или клапанами для выпуска из гидросистемы воздуха, а в низких точках — арматурой для спуска рабочей жидкости.

4.4.7 Трубопроводы смазочных и охлаждающих гидро-, пневмосистем, прокладываемые выше уровня пола, в местах для обслуживания ПО должны быть расположены на высоте не менее 2 м над полом.

При прокладке трубопроводов по полу следует предусматривать прочные нескользкие настилы с углом наклона не более 15° на подъеме и спуске.

4.4.8 Трубопроводы, транспортирующие водяной пар с рабочим давлением более 0,07 МПа (0,7 кгс/см 2 ) или воду с температурой свыше 388 К (115 °С), должны соответствовать требованиям правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды [ 8].

4.4.9 Установка на оборудовании или вблизи него (в том числе в углублениях фундаментов под перекрытиями) сосудов, работающих под давлением сжатого воздуха или инертного газа, допускается в случае, когда они входят в состав гидро-, пневмосистемы оборудования и по условиям нормальной работы не могут быть отнесены на расстояние, достаточное для их расположения в отдельном помещении.

4.4.10 Система смазки, за исключением открытых подвижных частей, должна быть герметичной и исключать утечки из соединений трубопроводов и емкостей.

4.4.11 Жесткие и гибкие трубопроводы, предназначенные для подачи рабочей жидкости, должны выдерживать заранее запланированные внешние и внутренние воздействия.

4.4.12 Трубопроводы, шланги для подачи воздуха, масла и охлаждающей жидкости располагают на оборудовании с учетом технической эстетики, удобства обслуживания, защиты от механических повреждений, исключения травмирования обслуживающего персонала в случае их разрыва. Все соединения трубопроводов должны быть герметичными.

4.5 Санитарно-гигиенические требования

4.5.1 Общие санитарно-гигиенические требования к ЛО — по ГОСТ 12.3.027 и санитарным правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию [ 1].

4.5.2 ЛО, при работе которого выделяются вредные вещества (пары, газы, пыль и т.д.), следует снабжать вытяжными вентиляционными устройствами (укрытиями) для удаления их от мест образования и скопления.

4.5.3 Конструкцией вытяжных устройств и скоростью воздуха в рабочем проеме должно быть обеспечено содержание вредных веществ в зоне дыхания в концентрациях, не превышающих ПДК по ГОСТ 12.1.005.

4.5.4 Требования к вентиляционным системам производственных помещений, в которых эксплуатируется ЛО, — по ГОСТ 12.4.021 и санитарным нормам и правилам [ 9].

4.5.5 Поверхности ЛО, являющиеся источниками конвективного и лучистого тепла, должны иметь теплоизоляцию, должны быть ограждены экранами или снабжаться устройствами для отвода тепла. Температура доступных для прикасания обслуживающего персонала наружных поверхностей, укрытий, трубопроводов не должна превышать 318 К (45 °С).

4.6 Требования к устройству рабочих площадок и лестниц

4.6.1 ЛО, имеющее органы управления механизмов или другие устройства, расположенные на недоступной с пола высоте и требующие постоянной или периодической наладки, наблюдения, контроля и ремонта, следует снабжать стационарными, съемными, откидными площадками и лестницами в соответствии с санитарными нормами и правилами [ 10]. Опорные поверхности ЛО, подножек, настилов специальных площадок и лестниц должны исключать скольжение.

4.6.2 При подъеме на высоту до 1 м и работе менее 120 с применяют стационарные или откидные площадки шириной 0,4-0,5 м или отдельные ступени и подножки с размерами в плане не менее 0,2×0,2 м. При подъеме на высоту более 1 м и при работе более 120 с применяют стационарные площадки шириной не менее 0,7 м.

4.6.3 Площадки следует ограждать перилами высотой 1 ми иметь обшивку по низу высотой 0,1 м. На высоте 0,5 м от настила должна быть выполнена дополнительная ограждающая полоса (труба, планка и т.п.).

Вход на площадку следует ограждать надежно закрепляемыми в рабочем положении откидной перекладиной или дверкой, открываемыми внутрь площадки.

4.6.4 При расположении площадок на высоте менее 2,2 м от пола их боковые поверхности следует окрашивать в сигнальный цвет по ГОСТ 12.4.026.

4.6.5 На рабочих площадках должны быть таблички с указанием допустимой общей и сосредоточенной нагрузки, на которую рассчитана площадка. Опорные элементы площадок и лестниц должны быть рассчитаны на нагрузку не менее 5×10 3 Н/м 2 (500 кгс/м 2 ).

4.6.6 При подъеме на площадку не менее четырех раз в смену в соответствии с ГОСТ 23120 устанавливают стационарные лестницы шириной 0,7 м с углом наклона к полу 50°-60°, со ступенями шириной 0,12-0,2 м и расстоянием между ступенями 0,17-0,3 м.

4.6.7 При подъеме на площадку не более трех раз в смену и для кратковременных работ непосредственно с лестниц устанавливают стационарные лестницы с углом наклона к полу 65°-70°.

4.6.8 Лестницы высотой более 10 м следует оборудовать площадками для отдыха через каждые 5 м. Ширина лестниц должна быть не менее 0,4 м, а расстояние между ступенями — не более 0,3 м.

4.6.9 Для выполнения профилактического осмотра и ремонтных работ допускается применение лестниц, расположенных под углом более 70°, в том числе вертикально. При высоте таких лестниц более 5 м, начиная с высоты 2 м, должны быть выполнены ограждения в виде дуг, расположенных друг от друга на расстоянии не более 0,8 м. Дуги должны быть соединены между собой не менее чем тремя продольными полосами. Расстояние от лестницы до дуги — 0,7-0,8 м при радиусе дуги 0,35-0,4 м.

4.6.10 Лестницы с углом наклона до 70° следует оборудовать перилами с двух сторон высотой 1 м.

На лестницах высотой не более 1,5 м допускается устанавливать перила с одной стороны.

На лестницах, имеющих не более двух ступеней, перила не устанавливают.

4.6.11 Перила площадок и лестниц должны быть удобны для обхвата рукой, на поверхности их не должно быть острых углов и заусенцев, способных травмировать руки, они не должны иметь выступов, за которые может зацепиться одежда.

4.6.12 Для проведения наладки и ремонта механизмов ЛО, расположенных на высоте до 3 м, в случае необходимости допускается использовать:

приставные лестницы с углом наклона к полу 60° с легко фиксируемыми опорными крючками на несущих конструкциях оборудования для работы продолжительностью не более 120 с;

передвижные лестницы с площадкой — для работы продолжительностью более 120 с. Для проведения наладки и ремонта механизмов, расположенных на высоте более 3 м от уровня пола, ЛО следует снабжать стационарными, съемными или откидными площадками и лестницами.

4.6.13 Установка винтовых лестниц не допускается.

4.7 Требования к электрооборудованию

4.7.1 Электрооборудование — по ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.1.030, ГОСТ 12.2.007.0, ГОСТ 12.2.007.1, ГОСТ 12.2.007.2, ГОСТ 12.2.007.9, ГОСТ 12.2.007.10, ГОСТ 12.2.007.13, ГОСТ МЭК 60204-1.

4.8 Требования к местному освещению

4.8.1 ЛО, отдельные элементы которого требуют постоянного, временного или периодического визуального наблюдения и контроля качества продукции, должно быть снабжено пристроенными или встроенными светильниками местного освещения. Применяемые светильники местного освещения — по ГОСТ 7110, ГОСТ 8607, ГОСТ 15597, ГОСТ 17677, ГОСТ 28288.

4.8.2 В закрытых полостях машин или укрытий, где необходимо визуальное наблюдение за ходом технологического процесса, должны быть установлены стационарные светильники местного освещения.

4.8.3 Местное освещение в шкафах, на пультах и в нишах с электроаппаратурой следует подключать до вводного выключателя электрооборудования машины. В этом случае местное освещение должно иметь специальный выключатель, а у главного выключателя следует прикреплять табличку с соответствующим предупредительным символом или надписью.

4.8.4 При включении местного освещения от поворота дверец шкафов следует применять блокированные с поворотом дверец путевые выключатели, контакты которых должны быть защищены от случайных прикосновений. Для местного освещения в шкафах, пультах и нишах управления допускается применять лампы накаливания напряжением 12 В или 24 В.

4.8.5 К цепям местного освещения, подключенным до вводного выключателя, допускается внутри шкафов или пультов управления устанавливать и подключать штепсельные разъемы на напряжение до 42 В, предназначенные для включения паяльников или другого ручного электрифицированного инструмента.

4.9 Требования к внешнему виду, безопасному проведению ремонта, наладки и очистки литейного оборудования

4.9.1 Требования к обработке и окраске поверхностей ЛО — по ГОСТ 22133; сигнальные цвета и знаки безопасности — по ГОСТ 12.4.026.

4.9.2 Конструкцией оборудования должны быть предусмотрены:

— свободный доступ к сборочным единицам;

— средства доступа (лестницы, помосты и т.п.) ко всем местам ремонта и обслуживания;

— удобство очистки и наладки при нахождении рабочих вне зоны действия травмоопасных элементов конструкции или средства коллективной защиты, исключающие травмирование такими элементами.

4.9.3 Приспособления для проведения ремонтных работ, входящие в комплект оборудования, должны соответствовать ГОСТ 12.2.003.

5 Специальные требования безопасности к различным группам литейного оборудования

5.1 Смесеприготовительное оборудование

5.1.1 Охладители

5.1.1.1 Охладители должны иметь сплошные вентилируемые укрытия с патрубками для подключения к вентиляционной системе и люками для обслуживания.

Количество, размеры патрубков и количество отсасываемого воздуха должны быть установлены в стандартах и (или) технических условиях на установки конкретных моделей.

5.1.1.2 Привод охладителей должен быть оборудован блокировками, исключающими их включение при открытых люках и отключенной вентиляции.

5.1.2.1 Барабанные сита должны быть оборудованы сплошными защитными кожухами с отверстием или проемом только для загрузочной воронки и люками для обслуживания. Нижняя часть рамы сита должна прилегать к верхней части бункера, расположенного под ситом. Защитный кожух должен быть оборудован патрубком для присоединения к вентиляционной системе.

Количество отсасываемого воздуха — в соответствии с ГОСТ 9201.

5.1.2.2 Плоские вибрационные сита должны быть оборудованы сплошными кожухами с люками для обслуживания и патрубком для присоединения к вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть принято из расчета 1500 м 3 на 1 м 2 поверхности сита.

5.1.2.3 Привод сит должен быть оборудован блокировками, исключающими его включение при отключенной вентиляции и открытых люках.

5.1.3 Оборудование для подготовки, хранения и транспортирования формовочных материалов

5.1.3.1 Дробилки для размола глины и других материалов должны быть укрыты сплошными герметичными кожухами.

5.1.3.2 Бункеры для формовочных материалов должны быть оборудованы защитными устройствами, исключающими возможность падения рабочих в бункер.

5.1.3.3 Места соединений расходных бункеров компонентов смеси с дозирующими устройствами и дозирующих устройств с чашечными смесителями или смесителями непрерывного действия должны быть укрыты и уплотнены.

5.1.3.4 Бункеры для хранения материалов, выделяющих вредные вещества, должны быть герметичными, присоединены к герметизированным загрузочным и разгрузочным устройствам и вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха из расчета его скорости в загрузочном отверстии и отверстии для выгрузки материала — не менее 0,7 м/с.

5.1.3.5 Бункеры должны быть оборудованы приспособлениями (ворошителями, вибраторами и др.) или облицованы специальными материалами (фторопластом и др.), предотвращающими зависание или заклинивание в них смеси.

5.1.3.6 Бункеры должны быть оборудованы устройствами для прекращения подачи смеси при заполнении определенного объема бункера, а также возобновления подачи смеси при опорожнении бункера ниже заданного уровня.

5.1.3.7 Затворы бункеров для периодического расхода смеси должны быть оборудованы устройствами для их дистанционного управления.

5.1.3.8 Работа ленточных транспортеров должна быть сблокирована так, чтобы исключались их завалы транспортируемым материалом при пуске, останове или в аварийной ситуации.

5.1.3.9 Ленточные транспортеры для передачи материалов, выделяющих вредные вещества (пыль, газы и др.), следует оборудовать укрытиями, присоединенными к вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета его скорости в открытых проемах не менее 1 м/с.

5.1.3.10 Ленточные транспортеры должны быть оборудованы устройствами, исключающими падение с них материалов.

5.1.3.11 Холостая ветвь ленты транспортера должна быть оборудована устройством для автоматической очистки ленты от налипшей смеси.

5.1.3.12 В местах перехода обслуживающего персонала через ленточные транспортеры должны быть установлены переходные мостики, оборудованные перилами, окрашенными по ГОСТ 12.4.026.

5.1.4 Смесители

5.1.4.1 Чашечные смесители

5.1.4.1.1 Чашечные смесители должны быть оборудованы:

— автоматизированной системой управления;

— встроенными дозаторами компонентов смеси;

— специальным устройством для безопасного отбора проб смеси в процессе перемешивания;

— смотровыми и ремонтными люками с блокировками, выключающими смеситель при их открывании и делающими невозможным пуск смесителя при открытых люках;

— загрузочными люками, оснащенными механизмами, обеспечивающими безопасность при их открытии и закрытии:

— средствами для облегчения ремонтных работ.

5.1.4.2 Установки и смесители непрерывного действия для приготовления жидких самотвердеющих (ЖСС) и холоднотвердеющих смесей (ХТС)

5.1.4.2.1 Установки и смесители должны быть оборудованы:

— сплошным укрытием зоны перемешивания смеси;

— механизированной подачей компонентов смеси;

— блокировкой, обеспечивающей отключение привода лопастного вала и прекращение подачи компонентов смеси при открытых люках для обслуживания смесителя;

— патрубком для подвода пара, горячей воды и т.д. с целью очистки смесителя от остатков прилипшей смеси.

5.1.4.2.2 Конструкцией установок и смесителей должна быть предусмотрена возможность укрытия и уплотнения мест соединения дозирующих устройств со смесителями непрерывного действия.

5.1.4.3 Установки стационарные периодического действия для приготовления ЖСС

5.1.4.3.1 Установки должны быть оборудованы:

— патрубками для удаления воздуха от бункеров в количестве, равном 1,5 объема материала, подаваемого в бункер в единицу времени;

— системой герметизации дозаторов и смесительных камер и патрубками для отсоса воздуха в зоне загрузки и выдачи материала, обеспечивающей скорость в отверстиях не менее 0,5 м/с;

— герметизированными контейнерами для шлака с пыленепроницаемыми посадочными местами, предотвращающими выделение пыли в помещение;

— патрубком для подвода пара, горячей воды и т. д. с целью очистки смесителя от остатков прилипшей смеси;

— пыленепроницаемыми посадочными местами у бункера для отвердителя;

— блокировкой, исключающей работу установки при открытых люках смесителя и отключенной вентиляции.

5.1.4.3.2 На установках для растворения отвердителя при приготовлении смесей следует обеспечивать блокировку, исключающую работу установки при открытой крышке приемного бункера загрузочного устройства. Установки должны быть герметичными и обеспечены системой безопасного отбора проб.

5.1.5 Разрыхлители

5.1.5.1 Аэраторы должны иметь защитный кожух с патрубками для присоединения к вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха принимают исходя из скорости в открытых проемах не менее 0,7 м/с.

5.1.5.2 Аэраторы должны иметь люки для осмотра и замены лопаток, закрывающиеся крышками.

5.1.5.3 Конструкцией аэратора должна быть предусмотрена блокировка, исключающая его работу при открытом люке.

5.1.6 Установки для приготовления плакированного песка

5.1.6.1 Установки должны быть оборудованы:

— герметичным кожухом с патрубком для присоединения к вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и технических условиях на установки конкретных моделей;

— блокировкой, исключающей работу установки при неработающей вентиляции;

— устройством для дожигания отсасываемого газа;

— блокировкой, обеспечивающей отключение привода, а также прекращение подачи компонентов смеси при открытых люках для обслуживания установки.

5.2 Автоматизированные линии для регенерации песков

5.2.1 Конструкция дробилок, грохотов, агитационных чанов (резервуаров с перемешивающими устройствами), оттирочных машин, охладителей, вибрационно-каскадных классификаторов, пневморегенераторов должна отвечать требованиям ГОСТ 12.2.105.

5.2.2 Линия должна быть оборудована системой отсоса и очистки пылегазовых выбросов. Параметры системы отсоса должны быть оговорены в технических условиях на линии конкретных моделей.

5.2.3 Система управления линии для регенерации песков должна входить в систему управления линии смесеприготовления. Пульт управления и средства отображения информации следует располагать в пультовом помещении. Допускается автономное управление линией в зависимости от конкретных условий производства.

5.2.4 Участок цеха, где установлена линия, следует оборудовать общим освещением. Освещенность — не менее 150 лк.

5.3 Машины для изготовления форм и стержней

5.3.1 Формовочные машины

5.3.1.1 Система управления должна обеспечивать выполнение технологических операций в требуемой последовательности, исключать одновременное выполнение несовместимых операций и обеспечивать в автоматическом режиме начало работы на данной позиции при фиксированном положении соответствующих элементов механизмов.

5.3.1.2 Пусковые устройства для включения движущихся частей машины следует размещать на дистанционном пульте управления, а при их размещении на машине — приводить в действие двумя руками; или должны быть предусмотрены защитные ограждения, исключающие травмирование оператора прессующим или встряхивающим устройством.

5.3.1.3 Встряхивающие формовочные машины следует устанавливать на виброизолированном фундаменте.

5.3.1.4 Конструкцией встряхивающих машин должны быть предусмотрены устройства для снижения уровня шума при работе.

5.3.1.5 Пневматическая система машин должна иметь глушители в местах сброса отработанного сжатого воздуха или вывод отработанного воздуха за пределы цеха.

5.3.1.6 Конструкцией машин с поворотными и перекидными столами должны быть обеспечены:

— надежное крепление модельных плит и стержневых ящиков к столам;

— невозможность самопроизвольного отделения опок и модельных плит от стола при прекращении подачи энергии;

— невозможность самопроизвольного поворота узлов под действием массы опоки и модельной плиты.

5.3.1.7 Зона действия кантующего механизма должна быть ограждена. В случае невозможности ее ограждения наружные поверхности кантующего механизма должны быть окрашены в соответствии с ГОСТ 12.4.026.

5.3.1.8 В машинах с перекидным столом зазор между опущенными рычагами поворота стола и полом — не менее 0,15 м, или должно быть предусмотрено специальное ограждение рычагов.

5.3.1.9 В машинах с перекидным столом должны быть предусмотрены устройства, предотвращающие самопроизвольный возврат перекидного стола в исходное положение в случае резкого падения давления в сети сжатого воздуха, а также во время поворота.

5.3.1.10 У машин с поворотным столом и тележкой для приема заформованных опок должна быть механизирована выкатка тележки из-под машины.

5.3.1.11 У машин с поворотной прессовой траверсой должна быть предусмотрена фиксация траверсы в рабочем положении. Поворот прессовых траверс должен быть механизирован.

5.3.1.12 Конструкцией формовочных машин воздушно-импульсного уплотнения должны быть обеспечены:

— автоматизация операции технологического процесса от установки на машину наполнительной рамки до выдачи готовой полуформы;

— блокировки, исключающие проведение импульса до полного прижима опоки с наполнительной рамкой к импульсной головке и их разжим до полного сброса давления;

— защитные устройства от смеси, вылетающей из зазоров:

— отвод отработанного сжатого воздуха в зону, исключающую его контакт с работающими;

— устройства, исключающие проведение импульса при давлении в ресивере, отличающемся от заданного.

5.3.1.13 Изготовление корпуса ресивера машин воздушно-импульсного уплотнения и его испытания — в соответствии с требованиями правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [ 7].

5.3.1.14 Оборудование вакуумно-пленочной формовки должно соответствовать следующим дополнительным требованиям:

— вакуумные насосы должны быть вынесены в отдельное звукоизолированное помещение;

— зона заполнения опок сухим наполнителем должна быть оборудована вентилируемым укрытием или вентиляционной панелью. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета обеспечения его скорости в открытом проеме не менее 1 м/с;

— зоны извлечения отливок и удаления сухого наполнителя должны быть оборудованы вентилируемыми укрытиями типа вытяжного шкафа со скоростью воздуха в рабочем проеме не менее 1 м/с.

5.3.2 Вибрационные столы

5.3.2.1 Конструкцией стола должны быть предусмотрены:

— рольганг для транспортирования опок или стержневых ящиков (по требованию заказчика);

— надежное крепление и ограждение вибровозбудителя.

5.3.2.2 Конструкцией стола должно быть исключено смещение опок или стержневых ящиков за его пределы при работающих вибровозбудителях.

5.3.3 Пескометы

5.3.3.1 Система смесеобеспечения должна быть оборудована устройством (магнитной шайбой, магнитным барабаном, виброситом и др.) для дополнительной очистки смеси перед подачей ее на пескомет.

5.3.3.2 Конструкцией пескометов должны быть обеспечены:

— надежное крепление ковша и дуги;

— безопасность работающих при разрушении ковша и дуги пескометной головки за счет прочного кожуха головки, в котором недопустимы щели в сварных швах;

— блокировка на крышке кожуха пескометной головки, исключающая включение привода ротора головки и отключающая его при открытой крышке;

— установка местного освещения на пескометной головке, создающего на рабочей поверхности освещенность не менее 150 лк.

5.3.3.3 Конструкцией передвижных пескометов должны быть предусмотрены:

— установка сирены или другого устройства, автоматически подающего предупредительный звуковой сигнал при передвижении пескомета;

— возможность оператору управлять этим сигналом;

— опорные устройства на рамах (на случай поломки оси колес), отстоящие на расстоянии 10 мм от головки рельса.

5.3.3.4 Передвижные, мостовые и ширококовшовые пескометы должны иметь:

— кожухи для колес тележек с учетом максимального расстояния от нижней грани кожухов до рельс — 20 мм;

— надежную защиту электропроводки от механических повреждений;

— электрическую блокировку ограничения передвижения пескомета в конечных точках пути;

— заземление рельсов и самого пескомета;

— стационарные упоры в конце пути.

5.3.4 Стержневые машины

5.3.4.1 Конструкцией стержневых пескодувных машин должны быть предусмотрены:

— устройство для очистки стержневого ящика и нанесения разделительного состава;

— фиксирующие и прижимные устройства, обеспечивающие надежную фиксацию и зажим частей стержневого ящика;

— автоматизация операций зажима стержневых ящиков, надува смеси, подъема и опускания стола, подачи стержневых ящиков под пескодувную головку (или перемещения резервуара);

— автоматизация подачи стержневых ящиков под пескодувную головку в конструкции стержневых автоматов;

— блокировки, не допускающие надув смеси до полного поджима стержневого ящика (опоки) к надувной плите, полного перекрытия отверстия для засыпки смеси в пескодувный резервуар, а также опускание стола до полного падения давления в пескодувном резервуаре;

— блокировки и (или) защитные устройства, исключающие травмирование оператора при зажиме стержневых ящиков, при соединении частей стержневых ящиков, а также при их очистке и выбивании смеси;

— герметичность смесителя и исключение выхода катализатора, связующих или неготовой смеси при изготовлении стержней из ХТС и размещении смесителя на машине.

5.3.4.2 В конструкции машин для изготовления стержней в нагреваемой оснастке должны быть предусмотрены:

— вентилируемые укрытия на позициях отверждения и извлечения стержней.

Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета обеспечения скорости воздуха в открытых проемах не менее 1 м/с;

— механизированное извлечение стержней из ящиков;

— использование электрических нагревательных элементов закрытого типа на напряжение не выше 220 В с соблюдением действующих «Правил устройства электроустановок» ( ПУЭ) [ 11];

— соответствие конструкции узла газового обогрева требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [ 6] при использовании газового обогрева оснастки. Узел обогрева должен иметь запальную горелку и быть снабжен автоматическим устройством для отключения подачи газа при прекращении подачи воздуха.

5.3.4.3 Конструкцией машин для изготовления стержней с продувкой газообразным катализатором должны быть предусмотрены:

— герметичность системы подачи газообразного катализатора и системы отвода отработавших газов;

— вывод отработанных газов из машины через нейтрализатор, обеспечивающий их очистку до уровня ПДК на рабочих местах;

— вентилируемые укрытия на позициях извлечения стержней. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета обеспечения скорости воздуха в открытых проемах не менее 1 м/с;

— блокировка, исключающая операцию продувки при не полностью заполненном стержневом ящике.

5.3.4.4 Рабочую поверхность столов для промежуточного складирования, отделки и склейки стержней, изготовленных в нагреваемой оснастке, поворотных столов для заполнения стержневых ящиков ХТС и отделки стержней, а также столов для окраски стержней следует выполнять перфорированной с отсосом воздуха из короба, расположенного под столом, в количестве 4000 м 3 /ч на 1 м 2 рабочей поверхности стола. Допускается использование вентиляционных панелей или укрытий других конструкций при скорости отсасываемого воздуха в рабочих проемах не менее 1 м/с. В этих случаях перфорацию рабочей поверхности стола не выполняют.

5.3.4.5 Конструкцией поворотно-вытяжных машин должны быть обеспечены:

— постоянство усилия прижима стержневого ящика (опоки) при прекращении подачи электроэнергии (воздуха) или при неожиданной остановке машины;

— отсутствие самопроизвольного поворота узлов под действием массы стержневых ящиков (опоки).

5.4 Оборудование для выбивки литейных форм и стержней

5.4.1 Выбивные решетки

5.4.1.1 Решетки следует оборудовать укрытиями, конструкция которых определяется конкретными условиями их использования. Количество отсасываемого воздуха из укрытия принимают из расчета его скорости в рабочих проемах не менее 1,5 м/с.

5.4.1.2 Внутренние поверхности укрытия должны иметь облицовку из звукопоглощающих материалов.

5.4.1.3 Конструкцией решеток должна быть предусмотрена блокировка, обеспечивающая включение привода вибровозбудителя лишь при рабочем положении укрытия, включенной вентиляции и работе системы уборки выбитой смеси и отливок.

5.4.1.4 Вибровозбудители выбивных решеток должны быть закрыты кожухом, а дебалансы надежно крепиться к валу вибровозбудителя.

5.4.1.5 Вибрационные машины для выбивки стержней должны быть оборудованы местными вентиляционными панелями: верхнебоковой и нижней — под колосниковой решеткой. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета 4000 м 3 /ч на 1 м 2 панелей.

5.4.2 Электрогидравлические установки

5.4.2.1 Требования безопасности — по ГОСТ 23484.

5.4.2.1.1 Электрогидравлические установки (ЭГУ) должны быть оборудованы механизированной загрузкой, выгрузкой отливок, уборкой арматуры и каркасов из ванны, подачей и перемещением электродов, уборкой шлама.

5.4.2.1.2 ЭГУ должны быть оборудованы блокировками, закорачивающими батареи конденсаторов через разрядное сопротивление при отключении установки или открытии дверей в помещение установки. Время разряда полностью заряженной батареи конденсаторов не должно превышать 11 с.

5.4.2.1.3 Ванну, в которой производят электрогидравлическую выбивку, следует устанавливать на виброизолированном фундаменте или амортизирующих устройствах. Между стенами ямы и ванны следует предусматривать зазор не менее 40-50 мм.

5.4.2.1.4 Технологическая часть должна быть защищена таким образом, чтобы ограничить проникание в окружающее помещение и пульт управления вредных и опасных факторов (шума, вибрации, электромагнитных излучений, озона и др.).

5.4.2.1.5 Система управления должна обеспечивать отключение установки при открытии любой двери, ведущей в помещение энергетической и технологической части.

5.4.2.1.6 ЭГУ должны быть оснащены световым табло «Высокое напряжение» над входом в помещение генератора импульсных токов.

5.4.3 Гидравлические установки

5.4.3.1 Рабочее место оператора во время работы камеры должно находиться вне камеры. Открытые рабочие проемы в камере не допускаются.

5.4.3.2 Камеры должны быть оборудованы:

— патрубками для присоединения к цеховой вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и технических условиях на камеры конкретных моделей;

— специальными приспособлениями для поворота очищаемых отливок в горизонтальной плоскости, управляемыми с пульта, расположенного вне камеры:

— смотровыми остекленными окнами с механизированной очисткой стекол;

— дверями, сблокированными с работой монитора. При открытии дверей гидромонитор должен отключаться;

— звукоизоляцией стенок камеры;

— виброизоляцией рабочей площадки.

5.4.3.3 Для работы с гидромонитором или брандспойтом должна быть предусмотрена площадка. Гидромонитор должен быть закреплен на стене камеры в шаровой опоре или подвешен и снабжен амортизатором отдачи.

Трубы и шланги с металлической оплеткой для подачи воды высокого давления к гидромониторам должны быть изолированы от обслуживающего персонала и подсоединены к гидромониторам только внутри камеры.

5.4.3.4 В проходных гидравлических камерах с подвесными конвейерами необходимо предусматривать тамбуры для предотвращения выбивания в рабочее помещение отраженной струи воды и пыли. Количество отсасываемого из тамбура воздуха должно составлять 1000-1200 м 3 /ч на 1 м 2 сечения проема тамбура.

5.4.3.5 Насосы должны быть расположены в изолированном помещении, оборудованном двухсторонней связью с рабочей площадкой.

5.5 Автоматические линии формовки-выбивки

5.5.1 Комплексные автоматические формовочные линии

5.5.1.1 Формовочные агрегаты на позиции очистки и опрыскивания модельной плиты должны быть оборудованы вентилируемыми укрытиями или вентиляционными панелями. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и (или) технических условиях на каждую модель линии исходя из расчета его скорости в зоне опрыскивания не менее 0,5 м/с.

5.5.1.2 Установка стержней в формы должна быть по возможности автоматизирована и механизирована. Для установки стержней должны быть предусмотрены отдельные позиции или специальные сборочные столы. Для сборки стержней должны быть предусмотрены специальные стенды, оборудованные приспособлениями, обеспечивающими безопасность проведения подъемно-транспортных работ.

5.5.1.3 Участок заливки металла в формы вдоль литейного конвейера следует оборудовать вентиляционной панелью равномерного всасывания. Количество отсасываемого воздуха следует устанавливать исходя из расчета его скорости в рабочих проемах панели 5 м/с.

5.5.1.4 Установки для выбивки отливок должны быть заключены в вентилируемые укрытия. Количество удаляемого от укрытия воздуха должно быть принято из расчета скорости воздуха в открытых проемах не менее 1,5 м/с.

5.5.1.5 Участки охлаждения залитых форм должны быть оборудованы сплошным кожухом с торцовыми проемами и патрубками для отсоса газов. Количество отсасываемого воздуха следует устанавливать исходя из расчета его скорости в открытых проемах кожуха 4 м/с.

5.5.1.6 Конструкцией должны быть предусмотрены блокировки, исключающие несовместимые движения механизмов линии как в автоматическом, так и в наладочных режимах управления.

5.5.1.7 Система управления линиями и отдельными ее узлами и механизмами должна обеспечивать аварийное отключение линии, ее узлов и механизмов как в наладочном, так и в автоматическом режимах управления.

5.5.1.8 Узлы и механизмы линии, выполняющие грузозахватные и грузоподъемные функции, следует оборудовать дополнительными механическими блокировками, исключающими падение грузов в случае аварийного отключения линии, ее узлов и механизмов.

5.5.1.9 Линии должны быть оборудованы переходными мостиками для прохода обслуживающего персонала к рабочим местам, расположенным внутри комплекса. Окраска перил переходных мостиков — по ГОСТ 12.4.026. Конвейеры, входящие в состав линии, — по ГОСТ 12.2.022.

5.5.1.10 Центральный пульт управления должен быть размещен в пультовом помещении.

5.5.1.11 Отделение цеха, где установлена линия, должно быть оборудовано общим освещением. Освещенность на участке изготовления и сборки форм — не менее 300 лк, на участке заливки и выбивки форм — не менее 200 лк.

5.5.2 Безопочная автоматическая формовочная линия

5.5.2.1 Позиция пескодувного заполнения оснастки формовочной смесью должна быть оборудована блокировкой, исключающей вдув смеси при нерабочем положении модельных плит.

5.5.2.2 Изготовление корпуса ресивера и его испытания — в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [ 7].

5.5.2.3 Установка стержней в формы должна быть по возможности автоматизирована.

При ручной установке стержней конструкцией должна быть предусмотрена блокировка, исключающая осуществление каких-либо операций в момент установки стержней и продолжение цикла после окончания установки, либо выделена специальная позиция для установки стержней. При наличии блокировки продолжение цикла следует осуществлять от двуручного управления.

5.5.2.4 Конвейер заливки и охлаждения форм должен быть оборудован панелями равномерного всасывания. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено из расчета скорости в рабочем проеме панели 5 м/с.

5.5.2.5 Автоматические линии безопочной формовки-выбивки должны также удовлетворять требованиям 5.5.1.4, 5.5.1.6 — 5.5.1.9, 5.5.1.11.

5.6 Оборудование для очистки отливок

5.6.1 Галтовочные барабаны

5.6.1.1 Барабаны должны иметь:

— полые цапфы для вентиляции полости барабана, диаметр которых выбирают исходя из обеспечения количества отсасываемого из барабана воздуха 1800 D 2 м 3 /ч ( D — диаметр вписанной в барабан окружности, м) и скорости воздуха от 16 до 24 м/с;

— отверстия в торцовых перегородках, отделяющих рабочее пространство барабана от стенок, суммарной площадью, равной 1,5 F ( F — площадь отверстия в каждой из полых цапф);

— прочные крышки и запоры, противостоящие центробежной силе и ударам отливок;

— устройства, предотвращающие включение привода барабана при загрузке и исключающие доступ рабочих к барабану при выгрузке;

— ограждение мест загрузки откидным кожухом с блокировкой, отключающей привод машины при откинутом кожухе. Привод барабана должен иметь устройство, обеспечивающее надежную остановку загруженного барабана в любом положении.

5.6.1.2 Конструкцией барабанов непрерывного действия должна быть предусмотрена возможность их встраивания в автоматическую линию.

5.6.1.3 Барабаны, средства механизации загрузки и выгрузки отливок изготовляют по согласованию с потребителем.

5.6.1.4 Загрузчики очистных установок, подвижные ковши и другие движущиеся части установок должны иметь ограждения с блокировками.

5.6.1.5 Загрузочно-разгрузочные устройства следует оснащать конечными выключателями, останавливающими в крайних положениях подвижные части устройства.

5.6.2 Дробеметные, дробеметно-дробеструйные и дробеструйные камеры, барабаны, столы

5.6.2.1 Конструкцией барабанов, столов и камер должны быть предусмотрены:

— полное укрытие рабочей зоны. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и технических условиях на оборудование каждой модели;

— блокировка, исключающая работу дробеметных и дробеструйных аппаратов при выключенной вентиляции;

— ограждения, шторы и уплотнения, предотвращающие вылет дроби и пыли из их рабочего пространства;

— блокировки, исключающие работу дробеметных аппаратов и подачу к ним дроби при открытых дверях и шторах;

— быстросменное и удобное крепление лопаток дробеметных аппаратов и обеспечение надежности их крепления;

— блокировка, исключающая запуск дробеметного аппарата во время дробеструйной очистки вручную внутри камеры;

— упоры и другие средства фиксации тележки в крайних положениях внутри и вне камеры.

Конструкцией тележки должны быть исключены ее самопроизвольное движение и поворот стола во время очистки.

5.6.2.2 Количество отсасываемого воздуха в расчете на работу одного сопла дробеметной установки следует принимать, м 3 /ч, не менее:

6000 — для диаметра сопла 6 мм;

5.6.2.3 Двери, ворота, передвижные стенки, крышки смотровых и монтажных люков должны быть оснащены блокировкой, выполненной в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.062, если возможно их открытие или удаление без помощи инструмента.

5.6.2.4 Двери и ворота внутреннего рабочего пространства дробеметных и дробеструйных очистных машин должны иметь блокировки, предотвращающие вход персонала во внутреннее рабочее пространство во время очистки отливок или разрешающие доступ после создания в рабочем пространстве безопасных условий.

Рабочее пространство считается безопасным, если метательные колеса полностью остановлены и подача дроби в дробеметные аппараты автоматически прекращена, а также при условии автоматического отключения подачи дроби и наличии перед метательными колесами защитных экранов, в частности, у оборудования, работающего короткими и частыми циклами.

Двери и ворота, не имеющие блокировок, открывают только с помощью инструмента или ключей; блокировки и замки дверей и ворот не должны препятствовать выходу персонала из внутреннего рабочего пространства.

5.6.2.5 Места входа и выхода отливок из рабочего пространства, где вылет дроби не может быть полностью исключен, должны быть недоступны для посторонних лиц. Рабочие, находящиеся у входа и выхода из рабочего пространства, должны использовать индивидуальные средства защиты лица.

5.6.2.6 При использовании в очистных установках подвесных и строповочных средств, подвергающихся физическому износу в результате абразивного воздействия дроби, необходимо предусматривать их регулярный контроль. Сопроводительная техническая документация должна содержать требования по эксплуатации подвесных и строповочных средств.

Грузоподъемность новых подвесных строповочных средств и крюков должна не менее чем на 12% превышать номинальную грузоподъемность.

5.6.2.7 Цепной конвейер очистных камер должен иметь выключатель для останова и пуска конвейера в местах подвешивания и снятия отливок. Конвейеры циклического движения должны быть оснащены блокировкой, обеспечивающей их пуск при наличии разрешающих сигналов на рабочих местах.

5.6.2.8 Крышку дробеметного аппарата прикрепляют к корпусу крепежными изделиями, отвинчиваемыми и завинчиваемыми только с помощью инструмента. Дробеметный аппарат должен быть оснащен блокировкой, предотвращающей пуск аппарата при открытой крышке.

На крышке дробеметного аппарата или в его непосредственной близости необходимо укреплять табличку с надписью: «Не открывать до полной остановки рабочего колеса!»

5.6.2.9 Метательное колесо с фланцем перед монтажом дробеметного аппарата должно быть сбалансировано статически.

5.6.2.10 В рабочих пространствах, где места входа и выхода отливок или других обрабатываемых изделий закрыты резиновыми шторами, дробеметные аппараты размещают так, чтобы при поломке лопаток метательных колес осколки не отлетали в сторону резиновых штор. Если такая установка дробеметных аппаратов невозможна, то доступ в опасную зону во время работы дробеметных аппаратов запрещается даже обслуживающему персоналу.

5.6.2.11 Камеры, предусматривающие возможность ручной дробеструйной очистки внутри камеры, оснащают смотровым окном для наблюдения за работой внутри камеры. Окно должно открываться только с помощью инструмента и выдерживать удары дроби, препятствуя вылетанию ее из внутреннего пространства камеры, а также иметь защиту, позволяющую сохранять прозрачность стекла.

5.6.2.12 При ручной дробеструйной очистке отливок внутри рабочего пространства очистные установки должны быть оснащены сигнальными лампочками, извещающими о работе внутри камеры вручную.

5.6.2.13 В малогабаритных камерах, где очистку вручную осуществляет оператор, находящийся снаружи камеры, должны быть предусмотрены специальные рукава, надежно изолирующие рабочее пространство и исключающие выход струи наружу при отсутствии оператора.

5.6.2.14 Конструкцией очистной дробеструйной установки должно быть обеспечено при работе вручную внутри камеры управление дробеструйным аппаратом только изнутри камеры. При этом дверь в рабочее пространство не должна препятствовать выходу из него во время работы дробеструйного аппарата.

Пистолет для ручной дробеструйной очистки отливок должен быть оснащен устройством, автоматически прекращающим подачу сжатого воздуха и дроби в дробеструйное сопло в случае прекращения воздействия на него рук рабочего.

5.6.2.15 Освещенность рабочего пространства, в котором проводят ручную очистку отливок дробеструйным методом, или пространства, в котором необходимо вести наблюдение за ходом очистки, должна быть не менее 150 лк.

5.6.2.16 Конструкцией камер, в которых проводят ручную дробеструйную очистку отливок двумя или большим количеством рабочих, должно быть предусмотрено расстояние между рабочими не менее 3 м.

5.6.3 Вибрационные машины

5.6.3.1 Конструкцией машины должны быть обеспечены механизированная загрузка, выгрузка и отделение очищенных деталей от наполнителя.

5.6.3.2 При работе машины без промывочных растворов должно быть выполнено:

— полное укрытие зоны пылевыделения с патрубками для присоединения к цеховой вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и (или) технических условиях на каждую модель машины. Работа привода вибровозбудителя должна быть сблокирована с работой вентиляции;

— надежное крепление элементов вибровозбудителя и его полное укрытие кожухом.

5.7 Установки для зачистки отливок абразивным кругом

5.7.1 Стационарные и переносные (маятниковые) станки и инструменты с абразивными кругами должны отвечать требованиям правил и норм безопасности при работе с абразивным инструментом по ГОСТ 12.3.028.

5.7.2 Кожухи-укрытия должны быть подсоединены к вытяжной вентиляции и должны иметь отстойники для управления крупных частиц. Объем отсасываемого воздуха следует устанавливать из расчета создания в зазоре между кожухом и абразивным кругом скорости воздуха, равной 30 % окружной скорости круга, но не менее 2 м 3 /ч на 1 мм диаметра круга. Обдирочно-шлифовальные станки с абразивным кругом диаметром более 0,4 м, вращающимся с окружной скоростью свыше 50 м/с, допускается оборудовать кожухами-укрытиями с внутренними перегородками, количество отсасываемого воздуха из которых устанавливают на 30 % меньше.

5.7.3 Стационарные обдирочно-шлифовальные станки с перемещаемой шлифовальной головкой, в том числе специализированные станки для абразивной зачистки поверхностей отливок, должны быть оборудованы защитно-обеспыливающими кожухами-укрытиями или полными укрытиями с тамбуром со стороны подачи и выхода отливок длиной не менее 0,5 м. Допускается размещение станков рядом с подвижными воронками или стационарными камерами для улавливания пылевого потока.

Количество отсасываемого из кожухов-укрытий воздуха должно быть определено в соответствии с 5.7.2, но не менее 3 м 3 /ч на 1 мм диаметра круга.

Количество воздуха, удаляемого из полного укрытия, должно быть определено из расчета обеспечения скорости воздуха в открытых проемах тамбура не менее 30 % окружной скорости абразивных кругов,

Количество воздуха, удаляемого из воронки и камеры, должно быть определено из расчета обеспечения скорости движения воздуха во всасывающем отверстии устройства не менее 1,0 м/с, но не менее 5000 м 3 /ч для камеры. Площадь всасывающего отверстия воронки или камеры должна быть установлена из условия обеспечения улавливания образующихся в процессе операции резания вредных веществ при любом положении шлифовальной головки в пространстве.

5.7.4 Подвесные обдирочно-шлифовальные станки следует оборудовать кожухами-укрытиями, из которых осуществляется отсасывание воздуха с помощью гибких рукавов, присоединяемых к вытяжной вентиляционной сети. Допускается размещение станков перед камерами для улавливания пылевого потока. Количество воздуха, отсасываемого из кожуха-укрытия или камеры, а также площадь всасывающего проема камеры принимают в соответствии с 5.7.3.

5.7.5 Столы для удаления литников и прибылей должны иметь колосники с отсосом воздуха из-под стола в количестве 4000 м 3 /ч на 1 м 2 поверхности стола.

5.7.6 Станки для электроконтактной зачистки отливок, а также станки для зачистки отливок стальными дисками трения должны иметь защитно-обеспыливающие кожухи. Количество воздуха, удаляемого из кожуха, должно быть определено исходя из его скорости в открытых проемах 5 м/с, но не менее 2500 м 3 /ч. При этом высота рабочего проема должна быть не более 0,5 максимального диаметра абразивного диска.

5.7.7 Конструкцией кожуха должно быть обеспечено удобство замены абразивного инструмента, улавливание образующихся пыли и газов, а также частиц раскаленного металла.

5.8 Оборудование для литья в оболочковые формы

5.8.1 Машины должны быть оборудованы:

— механизмами съема оболочки с модельной плиты и выдачи оболочки из зоны спекания;

— вентиляционным укрытием (панелью, зонтом). Скорость движения воздуха в открытых проемах укрытия должна быть не менее 1,5 м/с;

— блокировкой, исключающей работу при отключенной или неисправной вентиляции.

5.8.2 Многопозиционные машины должны быть оборудованы полным укрытием печи для разогрева, зонтами над позициями обогрева полуформы, местами опрокидывания бункера и съема готовых полуформ. Зонты должны перекрывать всю площадь между торцовыми стенками печей или укрывать всю машину по типу вытяжного шкафа. Количество отсасываемого воздуха на 1 м 2 входного сечения зонта должно быть не менее 3600 м 3 /ч при скорости воздуха в рабочем проеме не менее 0,5 м/с.

5.8.3 Стык между модельной плитой и поворотным бункером должен быть плотным и не допускать просыпи смеси в момент поворота (опрокидывания).

5.8.4 Рабочие столы для склейки полуформ должны быть снабжены наклонной вентиляционной панелью равномерного всасывания по всей длине стола. Количество отсасываемого воздуха — 3000 м 3 /ч на 1 м длины панели, при скорости в рабочем проеме не менее 1,5 м/с.

5.8.5 Оборудование для склейки полуформ следует размещать в укрытиях, выполненных по типу вытяжного шкафа. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено исходя из скорости в рабочем проеме не менее 0,7-1,0 м/с.

5.8.6 Участок конвейерной заливки форм металлом должен быть оборудован вентиляционной панелью вдоль всего литейного конвейера. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено из условия обеспечения его скорости движения не менее 1,5 м/с.

5.8.7 Участки охлаждения залитых форм на конвейерах должны быть оборудованы сплошными кожухами с торцовыми проемами и патрубками для отсоса газов.

5.8.8 Участок заливки и охлаждения залитых форм при размещении на плацу необходимо оснащать накатными вентиляционными камерами.

5.9 Оборудование для литья по выплавляемым и выжигаемым моделям

5.9.1 В установках для приготовления модельных составов места загрузки исходных материалов необходимо оборудовать вытяжным зонтом.

Скорость отсасываемого воздуха в открытом рабочем проеме для исполнения с крышкой должна быть не менее 0,5 м/с, для исполнения без крышки — не менее 0,7 м/с.

5.9.2 Оборудование для плавления модельных составов должно иметь систему терморегуляции, обеспечивающую отключение нагрева при достижении предельно допустимой температуры нагрева расплавленных материалов (на 30 °С — 40 °С ниже температуры их воспламенения). Емкости для плавления модельного материала следует обогревать горячей водой, паром или электронагревателями.

5.9.3 В местах смазки пресс-форм установок для изготовления моделей и модельных звеньев, в которых используют в качестве смазываемого вещества распыленную жидкость, должна быть предусмотрена вытяжная вентиляция.

Установки карусельного типа должны быть оснащены вытяжным зонтом, располагаемым непосредственно над позицией смазки пресс-форм; однопозиционные установки — вытяжным зонтом или бортовым отсосом.

Скорость отсасываемого воздуха в рабочем проеме карусельной и однопозиционной установок должна быть не менее 0,5 м/с.

5.9.4 В машинах, полуавтоматах и автоматах для изготовления моделей и модельных блоков конструкцией запирающего устройства должны быть обеспечены невозможность раскрытия пресс-формы во время запрессовки модельного состава и надежное присоединение шприца к пресс-форме, исключающее разбрызгивание модельной массы.

5.9.5 В установках для изготовления моделей и модельных звеньев должна быть блокировка, исключающая возможность запрессовки при незакрытой пресс-форме и смыкание половинок пресс-формы во время их очистки и смазки.

В автоматических установках для изготовления моделей карусельного типа необходимо предусматривать ограждения по периметру карусели, исключающие доступ к ней или в зону смыкания пресс-формы.

5.9.6 Отлитые модели перед их отделкой и сборкой следует хранить на стеллажах в местах, удаленных от места приготовления модельной массы не менее чем на 2 м.

5.9.7 Емкости в установках для приготовления суспензии должны быть оборудованы укрытиями с устройствами для присоединения к вытяжной вентиляции. Объем отсасываемого воздуха должен быть в 1,5 раза больше объема материалов, загружаемых в единицу времени.

Расходные баки жидких составляющих агрегатов для приготовления суспензии должны быть оснащены системой контроля верхнего и нижнего уровней.

В стенках промежуточного бака и смесителя должна быть предусмотрена система циркуляции воды для поддержания необходимого температурного режима при гидролизе.

5.9.8 Емкости для нанесения огнеупорного покрытия (методом окунания и обсыпки) на модельные блоки диаметром до 200 мм вручную или на блоки любых диаметров манипулятором должны быть оборудованы вентиляционными щелевыми панелями. Скорость отсасываемого воздуха в рабочем проеме для ванн с суспензией должна быть не менее 0,5 м/с, а для ванн обсыпки — не менее 1,0 м/с.

Емкости для нанесения огнеупорного покрытия (методом окунания и обсыпки) на модельные блоки, находящиеся на подвесках конвейера, должны быть оборудованы вентиляционными укрытиями. Скорость отсасываемого воздуха в рабочем проеме должна быть не менее 0,7 м/с.

5.9.9 Нанесение огнеупорного состава на модельные блоки методом окунания должно быть механизировано для исключения непосредственного контакта работающего с огнеупорным составом.

5.9.10 В автоматических и полуавтоматических установках нанесения огнеупорных покрытий должны быть предусмотрены система регулирования уровня суспензии в ванне и устройство для периодического удаления из ванны просыпи с огнеупорным составом.

В стенках ванны суспензии и бака хранения должна быть предусмотрена система циркуляции воды для поддержания заданной температуры.

5.9.11 Камеры установки для воздушно-аммиачной сушки модельных блоков должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией и устройствами для герметичного перекрывания поверхности испарения аммиака в периоды вентилирования камеры, отключения вытяжки от камеры во время сушки моделей з парах аммиака, а также поступления воздуха в камеру в период ее вентилирования. Количество отсасываемого воздуха должно быть равным 400-500 V, м 3 /ч ( V — объем камеры, м 3 ).

В установках вакуумно-аммиачной сушки должна быть предусмотрена возможность откачки аммиака из камеры после каждого цикла сушки. Остаточное давление в конце откачки аммиака не должно превышать 13,3·10 -3 МПа.

5.9.12 Установки для сушки огнеупорного покрытия конвейерного типа должны быть оборудованы:

— устройствами для присоединения к вытяжной вентиляции, предусматривающими подсос воздуха в камеру воздушной сушки через проемы для входа и выхода блоков из расчета его скорости в проемах не менее 0,5 м/с и аварийный отсос газов из аммиачных камер в количестве, равном 400-кратному объему каждой камеры;

— автоматической звуковой сигнализацией при включении в работу привода цепного конвейера. Все электродвигатели установок, осуществляющих сушку взрывоопасных суспензий, должны быть во взрывоопасном исполнении.

5.9.13 Ванны периодического действия для выплавки модельного состава в горячей воде должны быть оборудованы укрытиями с устройством для присоединения к вентиляционной системе. Скорость отсасываемого воздуха в проемах для загрузки и выгрузки блоков должна быть не менее 0,5 м/с.

В наружных стенках ванны должна быть предусмотрена тепловая изоляция.

Ванны установок конвейерного типа для выплавки модельного состава в жидкости должны быть оборудованы вытяжными зонтами над загрузочными и разгрузочными отсеками, а в остальной части — укрытием с проемами минимальных размеров для прохождения модельных блоков. Скорость отсасываемого воздуха в открытых проемах — не менее 0,5 м/с.

5.9.14 Проемы тупиковых и проходных печей для прокаливания форм перед заливкой должны быть оборудованы вытяжными зонтами-козырьками с выносом, равным высоте загрузочных и разгрузочных отверстий. Ширина козырьков должна превышать ширину проемов на 200-300 мм. Скорость отсасываемого воздуха в отверстии зонта в зоне проема должна быть не менее 1 м/с.

5.9.15 Охлаждение форм после заливки следует осуществлять в тоннелях, шкафах, на литейных конвейерах, оборудованных укрытиями с вытяжной вентиляцией, не допускающей выделения газов в помещение цеха.

5.9.16 Рабочие камеры вибрационных машин и установок для отделения керамики и отливок от стояков должны быть оборудованы герметичным звукоизолирующим кожухом и патрубком для присоединения к вытяжной вентиляционной сети. Количество отсасываемого воздуха не должно быть менее 4000 м 3 /ч на 1 м 2 площади поперечного сечения установки. Установки должны быть оборудованы блокировкой, исключающей работу при открытых дверцах.

5.9.17 Прессы для отделения отливок от стояка должны быть оборудованы защитными ограждениями рабочих зон, автоматическими устройствами для регулирования давления и температуры масла в гидросистеме и автоматическими выключателями электрооборудования при перегрузках.

5.9.18 Ванны выщелачивания должны быть оборудованы устройствами, регулирующими заданную температуру и уровень раствора, и бортовыми отсосами. Количество отсасываемого воздуха должно быть не менее 2000 м 3 /ч на 1 м 2 поверхности раствора.

Установки выщелачивания, выполненные в виде герметичного многосекционного барабана, должны быть оборудованы вентиляционными панелями в зонах загрузки и выгрузки отливок, обеспечивающими скорость отсасываемого воздуха в этих зонах не менее 0,8 м/с.

5.9.19 Места заполнения опок сухим наполнителем, вибрационные решетки и установки для его удаления должны быть оборудованы вентиляционной панелью с количеством отсасываемого воздуха не менее 3500 м 3 /ч на 1 м 2 ее площади или иметь укрытие типа вытяжного шкафа со скоростью воздуха в рабочем проеме не менее 1 м/с.

5.9.20 Станки для обрезки литников вулканитовыми кругами должны быть оборудованы укрытием. Количество отсасываемого из укрытия воздуха должно быть не менее 2 D, м 3 /ч ( D — диаметр круга, мм). Круг должен быть на 3 /₄ закрыт защитным ограждением.

5.9.21 Сита для просеивания наполнителя и маршаллита должны быть укрыты кожухом с патрубком для присоединения к цеховой вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть принято из расчета обеспечения его скорости в открытом рабочем проеме не менее 1 м/с.

5.9.22 Шаровые мельницы для размола возврата наполнителя должны быть оборудованы вентиляционной панелью типа воронки. Количество отсасываемого воздуха должно быть принято из расчета обеспечения его скорости в открытом рабочем проеме не менее 1 м/с, но не менее 750-1000 м 3 /ч.

5.9.23 Столы для резки блоков (газовой и электродуговой) должны быть оборудованы наклонной вентиляционной панелью. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено исходя из его средней скорости не менее 1 м/с в сечении панели.

5.9.24 Емкости для хранения сыпучих материалов должны быть оснащены закрывающимися крышками и патрубками для присоединения к вытяжной вентиляции. Скорость отсасываемого воздуха в открытых проемах — не менее 0,6 м/с.

5.9.25 Баки для приготовления щелочного раствора должны быть оснащены закрывающимися крышками, а также устройствами для поддержания заданной температуры и указателями уровня раствора.

5.9.26 Оборудование, на котором выполняют операции приготовления суспензии, нанесения огнеупорного покрытия методом окунания и обсыпки, воздушно-аммиачной сушки и выщелачивания керамики, должно быть установлено в изолированных помещениях, отвечающих требованиям взрыво- и пожаробезопасности.

5.10 Машины для литья под давлением

5.10.1 Требования безопасности к конструкции машин для литья под давлением — по ГОСТ 15595.

5.10.2 В зоне нахождения пресс-формы должно быть установлено вентиляционное устройство для удаления паров и газов. Количество отсасываемого воздуха и тип устройства должны быть оговорены в руководстве по эксплуатации на машину конкретной модели.

Конструкция машины не должна препятствовать установке вентиляционного устройства. Вентиляционные устройства изготовляют по согласованию с потребителем.

5.10.3 Машина должна иметь блокировку, исключающую возможность создания давления в цилиндре прессования до закрытия пресс-формы.

5.11 Гибкие модули литья под давлением

5.11.1 Зоны гибкого модуля, из которых возможно случайное разбрызгивание расплавленного металла, должны быть закрыты защитными кожухами.

5.11.2 Зоны действия манипуляторов для заливки металла и съема отливок должны иметь блокирующие защитные устройства. Защитное устройство должно иметь блокировку, исключающую работу комплекса при нахождении обслуживающего персонала в зоне действия манипуляторов.

5.11.3 Модули должны быть оборудованы приборами контроля давления и предохранительными клапанами, обеспечивающими работу при установленном давлении.

5.11.4 Модули должны быть оборудованы дополнительным постом аварийного отключения, расположенным со стороны, противоположной центральному пульту управления. Кнопки аварийного отключения должны иметь грибовидный толкатель.

Конструкцией манипулятора для заливки металла должны быть исключены выплески металла при его транспортировании и заливке.

Манипуляторы, входящие в модули, должны быть окрашены в цвета безопасности по ГОСТ 12.4.026.

Отделение цеха, где установлен модуль, должно быть оборудовано общим освещением. Освещенность — не менее 300 лк.

5.12 Машины для литья в кокиль

5.12.1 В машинах должно быть обеспечено полное смыкание частей кокиля и прижим их в период заливки с усилием, обеспечивающим предотвращение вытекания жидкого металла из кокиля во время заливки.

5.12.2 Последовательность технологических операций следует обеспечивать блокировками. Возможность автоматической заливки металла в незакрытый кокиль должна быть исключена.

Конструкцией должна быть исключена возможность самосмыкания отдельных частей кокиля во время операций очистки, нанесения краски, установки стержней, съема отливок, производимых вручную, и при производстве работ по ремонту внутренней части кокиля.

5.12.3 На машинах необходимо устанавливать аппаратуру, обеспечивающую технологическую выдержку отливки в кокиле.

5.12.4 Нагревательные элементы сопротивления для электроподогревателей, расположенные внутри корпуса кокиля или в плите, должны иметь напряжение не более 42 В и сплошные укрытия для защиты от случайного прикосновения и брызг металла.

5.12.5 Кокили, охлаждаемые водой, должны иметь герметичные соединения с трубопроводами, исключающими попадание воды в полость формы.

5.12.6 Конструкцией механизмов для раскрытия кокиля и выталкивания отливки должно быть обеспечено выполнение этих операций без применения ручных подсобных средств.

5.12.7 Конструкцией столов (плит) кокильных машин должна быть обеспечена возможность надежного крепления кокилей. Поворотные столы (плиты) должны иметь ограничители поворота.

На машинах карусельного типа с периодическим вращением необходимо обеспечить фиксацию стола на каждой позиции.

5.12.8 На многопозиционных машинах операции нанесения защитных покрытий на рабочие поверхности кокилей и заливки металла в кокиль должны быть механизированы.

5.12.9 В основании машины следует предусматривать водо- и маслостоки, а также дренажи для удаления воды от системы охлаждения кокилей и возможных утечек рабочей жидкости от гидропривода. При установке машин предусматривают лотки, склизы и другие приспособления для передачи отходов металла (сплесков, литников) на транспортер или в короба.

5.12.10 Конструкцией машин должна быть обеспечена возможность размещения укрытий для локализации и удаления пыли, газов и избыточного тепла от мест их образования и выделения. Количество отсасываемого воздуха должно быть оговорено в технических условиях на машину конкретной модели. Тип укрытия должен быть оговорен соглашением между предприятием-изготовителем и потребителем.

5.13 Автоматизированные литейные линии для литья в кокиль

5.13.1 На автоматизированных литейных линиях литья в кокиль следует предусматривать механизацию всех операций, связанных с вредными и тяжелыми условиями труда (нанесением краски, заливкой металла, выталкиванием отливок из кокиля и удалением их от машин).

5.13.2 Зоны действия манипуляторов должны иметь блокирующие защитные устройства, исключающие возможность их включения при нахождении там обслуживающего персонала.

5.13.3 Конструкцией линии должны быть предусмотрены средства, исключающие перемещение половинок кокиля при их обслуживании и возможность автоматической заливки металла в незакрытый кокиль.

5.13.4 Линии должны быть оборудованы устройствами установки металлических стержней.

5.13.5 Линии должны быть оборудованы дополнительным постом аварийного отключения, расположенным со стороны, противоположной центральному пульту управления. Кнопки аварийного отключения должны иметь грибовидный толкатель.

5.13.6 Конструкцией манипулятора для заливки металла должны быть исключены выплески металла при его транспортировании и заливке.

5.13.7 Отделение цеха, где установлена линия, должно иметь общее освещение. Освещенность — не менее 300 лк.

5.14 Автоматизированные линии литья в облицованный кокиль

5.14.1 Конструкцией оборудования должны быть предусмотрены:

— использование электрических нагревателей закрытого типа на напряжение не более 220 В с соблюдением действующих ПУЭ [ 11];

— при использовании газового обогрева оснастки узел газового обогрева, отвечающий требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [ 6]. На трубопроводах должны быть установлены напоромеры. Узел газового обогрева должен быть снабжен запальной горелкой;

— блокировки, не допускающие вдув смеси в оснастку до полного прижатия оснастки к надувной плите;

— полное смыкание частей кокиля с усилием, обеспечивающим предотвращение вытекания жидкого металла из формы во время заливки;

— механизация операций извлечения отливок из форм и нанесения защитного покрытия на оснастку;

— отвод отработавшего сжатого воздуха за пределы цеха;

— установка вентилируемых укрытий, панелей и зонтов на позициях изготовления полуформ, заливки, охлаждения отливок, удаления отливок из форм, очистки оснастки от остатков смеси. Конструкцией оборудования должна быть обеспечена возможность их размещения с учетом установки в литейном цехе. Скорость отсасываемого воздуха в живом сечении рабочих проемов должна быть не менее 1,5 м/с.

5.14.2 Отделение цеха, где установлена автоматическая линия, должно быть оборудовано общим освещением. Освещенность — не менее 300 лк.

5.14.3 Центральный пульт управления следует размещать в пультовом помещении.

5.15 Машины литья под низким давлением с противодавлением

5.15.1 Машины должны иметь предохранительные устройства и (или) блокировки, предотвращающие:

— вытекание или разбрызгивание расплавленного металла;

— раскрытие кокиля, удаление металлических стержней и отливок из раскрытого кокиля при наличии остаточного давления технологического газа (блокировка должна быть сдублирована в элекро- и гидросистемах);

— самопроизвольное закрытие кокиля при аварийном разрыве штока поршня и цилиндра, приводящего в движение подвижную плиту:

— перемещение подвижной плиты во время обслуживания оператором рабочего пространства между плитами;

— подачу технологического газа при открытом кокиле, невведенных металлических стержнях (если они имеются), открытом люке для заливки расплава в печь, не скрепленной с колоннами промежуточной плите.

5.15.2 Установки должны иметь:

— клапан аварийного ручного сброса давления;

— защитные кожухи или щиты, закрывающие зоны, из которых возможно случайное разбрызгивание расплавленного металла;

— осушители (влагоотделители) сжатого воздуха или инертного газа, используемого для создания рабочего давления;

— аппаратуру, обеспечивающую технологическую выдержку отливки в кокиле;

— вытяжную вентиляционную панель. Количество отсасываемого воздуха должно быть не менее 2000 м 3 /ч на 1 мм 2 панели;

— блокировку, отключающую индуктор и нагреватель электропечи в случае вытекания металла из тигля, выхода из строя части нагревателей или системы охлаждения индуктора;

— сопротивление изоляции электронагревателей относительно корпуса холодной электропечи с просушенной футеровкой не менее 0,5 МОм;

— сопротивление изоляции индуктора относительно корпуса электропечи, полученное из расчета 1000 Ом на 1 В номинального напряжения индуктора;

— изоляцию индуктора относительно корпуса электропечи, выдерживающую в течение 1 мин испытательное напряжение, равное удвоенному значению номинального напряжения при рабочем напряжении на индукторе до 1000 В и 1,3 номинального напряжения — при рабочем напряжении более 1000 В;

— герметичные водоохлаждаемые элементы электропечи. Испытательное давление системы водяного охлаждения должно превышать рабочее в 1,5 раза;

— неэлектропроводящие трубы в системе водяного охлаждения элементов электропечи, находящихся под напряжением.

5.15.3 Прокладку проводов к термопарам следует выполнять изолированно от прокладки проводов силовых цепей, цепей управления и сигнализации.

5.15.4 Соединения элементов корпусов электропечей должны быть герметичными.

5.15.5 В системе водяного охлаждения должны быть установлены приборы контроля температуры и регулирования расхода охлаждающей воды.

5.15.6 На щитах и (или) пультах управления должны быть предусмотрены:

— световая сигнализация, указывающая на состояние электропечи и ее составных частей (включены, выключены);

— система сигнализации (звуковая и световая), оповещающая о вытекании металла из тигля, выходе из строя нагревателей и отказе системы охлаждения индуктора.

5.16 Машины для центробежного литья

5.16.1 Машины должны быть снабжены устройствами для механизированного выполнения операций окраски изложниц разделительной краской, выталкивания залитых отливок и их передачи на цеховой транспорт.

5.16.2 В машинах должна быть предусмотрена световая сигнализация: «Заливка разрешена» — после подготовки к заливке «Автомат» — во время работы в автоматическом цикле.

5.16.3 Все изложницы независимо от габаритных размеров и типов центробежных машин должны быть заключены в кожух, обеспечивающий защиту в случае разрыва изложниц.

5.16.4 В машине с относительным перемещением изложницы и желоба должны быть предусмотрены средства, исключающие травмирование персонала движущимися частями машин.

5.16.5 Конструкцией машин должна быть предусмотрена блокировка, исключающая вращение изложницы при незакрытом защитном кожухе.

5.16.6 Машина должна быть оборудована местным отсосом. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в технических условиях на машину конкретной модели.

5.16.7 Изложницы должны быть отбалансированы. Установка изложницы на машину без акта о балансировке не допускается.

5.16.8 Уплотнение вращающейся водоохлаждаемой формы (изложницы) должно быть достаточно надежным и не должно допускать попадания воды на заливочный желоб и в полость формы.

5.16.9 При расположении изложницы на роликовых опорах конструкцией машины должен быть предусмотрен предохранительный ролик для прижима изложницы сверху.

5.16.10 Машины следует оснащать подвижными защитными устройствами для улавливания брызг металла.

5.17 Автоматические линии непрерывного горизонтального литья чугунных заготовок

5.17.1 В зоне выхода заготовки из кристаллизатора должно быть установлено ограждение, обеспечивающее защиту работающих от брызг расплавленного металла.

5.17.2 Для сбора металла в случае прорыва кристаллизатора под ним должна быть установлена изложница.

5.17.3 Зона опорного ролика ломателя должна быть оборудована ограждением, предохраняющим работающих от осколков.

5.17.4 Крепление абразивного круга на агрегате надрезки, а также защитный кожух и укрытие — по ГОСТ 12.3.028.

5.17.5 Система управления должна обеспечивать прекращение вытягивания и включение светового сигнала при достижении температуры заготовки 1273 К (1000 °С) на выходе из кристаллизатора.

5.17.6 В зоне между металлоприемником и тянущей клетью должно быть оборудовано вентиляционное укрытие, подключаемое к цеховой вентиляционной системе и обеспечивающее экранирование и отвод тепла заготовки. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено исходя из его скорости в рабочей зоне не менее 4 м/с.

5.17.7 Система газового нагрева должна быть оборудована вентилем ручного закрытия газопровода и запальником и соответствовать требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [ 6].

5.17.8 Система сигнализации должна обеспечивать световой сигнал при отсутствии воды и ее нагреве свыше 353 К (80 °С) в системе охлаждения кристаллизатора.

5.18 Плавильное оборудование

5.18.1 Вагранки

5.18.1.1 Корпус вагранки должен быть прочным, не иметь щелей, пропускающих газы, и должен быть установлен на специальных металлических опорах, имеющих теплозащиту, или специальных площадках на высоте, обеспечивающей механизированное открывание днища. Откидные днища должны иметь два затвора, действующие независимо друг от друга.

5.18.1.2 Устройство для открытия и закрытия днища должно быть оборудовано системой дистанционного управления, исключающей возможность самопроизвольного и случайного открытия.

5.18.1.3 В днище вагранки должны быть выполнены отверстия для выхода водяных паров во время просушки после ремонта.

5.18.1.4 Желоб для выпуска металла (металла и шлака) должен быть надежно соединен с кожухом вагранки.

5.18.1.5 Загрузочное устройство вагранки должно исключать выброс газов во время завалки шихты и загазованность в цехе во время работы вагранки.

5.18.1.6 Загрузочное окно после загрузки должно закрываться при помощи механизмов футерованными дверцами или щитами.

5.18.1.7 Размеры колошниковых площадок должны обеспечивать возможность свободного обслуживания, а площадка должна иметь металлическое ограждение или стены.

5.18.1.8 Проемы в колошниковой площадке для подъема шихты должны быть ограждены сплошным металлическим ограждением высотой 1 м.

5.18.1.9 Лестницы, ведущие на колошниковые площадки, должны иметь перила высотой 0,8-1,0 м с отбортовкой внизу на высоту 0,2 м.

5.18.1.10 Участок шихтовой площадки под шахтой должен быть огражден со всех сторон, кроме стороны загрузки бадьи. Шахта должна быть ограждена сплошным или сетчатым ограждением.

Верхняя часть шахты должна выступать над колошниковой площадкой на высоту не менее 1 м. Нижняя часть шахты должна находиться на высоте не более 2 м над полом шихтовой площадки.

5.18.1.11 Все фурмы вагранки должны быть снабжены откидной рамкой сочком, закрытым небьющимся цветным стеклом, для наблюдения за ходом плавки и очистки от шлака.

При расположении фурм вагранки над уровнем пола выше чем на 1,5 м вокруг них должна быть оборудована площадка шириной не менее 0,8 м с ограждением.

5.18.1.12 Для осмотра и внутренних ремонтных работ вагранки должны иметь защитные приспособления, устанавливаемые ниже или на уровне загрузочного окна или узла загрузки.

5.18.1.13 Вагранки должны быть оборудованы устройствами для набора и взвешивания шихты, скиповыми или другими подъемниками для ее загрузки. Конструкция скиповых или других подъемников должна отвечать требованиям правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов [ 4] и лифтов [ 5].

5.18.1.14 Доступ к загрузочным устройствам и на колошниковую площадку при автоматической загрузке должен быть заблокирован таким образом, чтобы автоматические загрузочные устройства при открытии двери отключались, и их запуск с пульта управления был невозможен. Повторный запуск должен осуществляться после закрытия двери.

5.18.1.15 Вагранки должны быть оборудованы устройствами для грануляции шлака.

5.18.1.16 Шлаковые летки должны быть оборудованы защитными приспособлениями, предохраняющими работающих от брызг выпускаемого шлака.

5.18.1.17 Устройства выдачи и грануляции шлака должны быть оборудованы местным отсосом с патрубком для подключения к цеховой вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и (или) технических условиях на каждую модель вагранки.

5.18.1.18 Открытие и закрытие летки следует осуществлять механизированным способом или специальным инструментом, конструкция которого утверждена в установленном порядке.

5.18.1.19 Температура воды в рубашке водяного охлаждения фурменного и плавильного поясов не должна превышать 353 К (80 °С).

5.18.1.20 Система обеспечения вагранки водой должна исключать попадание воды под вагранку.

5.18.1.21 Система закрытого водяного охлаждения вагранки должна быть оснащена вестовыми трубками или другими устройствами, предупреждающими повышение давления в водяной рубашке и накапливание в ней паров.

5.18.1.22 Коксогазовые и газовые вагранки должны быть оборудованы системой безопасности, включающей предохранительный клапан, автоматически отключающий подачу газа при падении давления, и средства звуковой и световой сигнализации. Вагранки должны быть оснащены предохранительным противовзрывным клапаном.

5.18.1.23 Конструкция оборудования газового хозяйства вагранки должна отвечать требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [ 6].

5.18.1.24 Вагранки с водяным охлаждением должны иметь блокировки, отключающие воздуходувки при отсутствии подачи охлаждающей воды.

5.18.1.25 Вагранки должны иметь автоматические клапаны, перекрывающие подводящие воздуховоды в случае остановки воздуходувки. Воздуховоды должны быть оборудованы газонепроницаемыми заслонками.

5.18.1.26 Вагранки должны быть оборудованы устройствами для пылеочистки и дожигания отходящих газов. Эти устройства должны обеспечивать:

— минимальное сопротивление отходящим газам:

— остаточное содержание окиси углерода в отходящих газах — не более 0,1 %, пыли в зависимости от ее характеристики — не более 80-100 мг/м 3 ;

5.18.1.27 Аппараты системы пылеочистки и очистки отходящих ваграночных газов следует оборудовать взрывными клапанами, обеспечивающими герметизацию системы и своевременное понижение давления до 0,005 МПа (0,05 кгс/см 2 ).

5.18.1.28 На воздушных коллекторах и в камерах дожигания ваграночных газов должны быть предусмотрены специальные предохранительные клапаны.

5.18.1.29 Конструкцией рекуператоров должно быть исключено поступление газов в помещение цеха.

5.18.1.30 Вагранки должны быть оснащены контрольно-измерительными приборами, указывающими температуру, давление, технический состав газов и др., которые должны устанавливаться на центральном пульте управления, расположенном в отдельном помещении.

5.18.1.31 Для связи работающих на колошниковой и шихтовой площадках должна быть установлена двухсторонняя сигнализация.

5.18.2 Электроплавильные печи

5.18.2.1 Общие требования

5.18.2.1.1 Требования безопасности к конструкции электроплавильных печей — по ГОСТ 12.2.007.9.

5.18.2.1.2 Устройство и эксплуатация электрооборудования печей должны соответствовать ПУЭ [ 11] и «Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей» [ 12].

5.18.2.1.3 Электропечи следует оборудовать укрытиями зон газовыделения, присоединенными к вытяжной вентиляционной системе, снабженной устройством для очистки отходящих газов.

5.18.2.1.4 Водоохлаждаемые элементы электропечей должны быть герметичными и выдерживать испытания пробным давлением, превышающим рабочее в 1,5 раза.

5.18.2.1.5 Механизм наклона печи должен обеспечивать немедленную остановку в любом положении и должен быть:

— защищен от брызг металла и шлака;

— оборудован ограничителями наклона и блокировками, отключающими электропечи от электросети при наклоне сверх допустимого.

5.18.2.1.6 Управление приводом наклона печи должно быть расположено в месте, обеспечивающем видимость операций выпуска металла и шлака.

5.18.2.1.7 На щитах и пультах управления должна быть световая сигнализация, указывающая на включенное или отключенное состояние печи и ее составных частей. Основной пульт управления должен быть оснащен выключателями аварийного отключения напряжения.

5.18.2.1.8 Рабочая площадка по всему периметру должна иметь защитное устройство и снизу сплошную обортовку на высоту 0,2 м.

5.18.2.1.9 Завалка шихты в электропечи должна быть механизирована.

5.18.2.2 Электродуговые печи

5.18.2.2.1 Механизм поворота корпуса электропечи и механизмы подачи электродов и подъема свода должны быть сблокированы таким образом, чтобы поворот печи был возможен только при верхнем положении электродов и поднятом своде.

5.18.2.2.2 Механизм подъема свода электропечи должен иметь блокировку, исключающую подъем свода при наличии напряжения на электродах и при наклонном положении печи, а также конечные выключатели крайних (нижнего и верхнего) положений.

5.18.2.2.3 Механизм перемещения электродов должен быть снабжен ограничителями хода, автоматически срабатывающими при подъеме и опускании их до предельно установленного уровня.

5.18.2.2.4 Зажатие и освобождение электродов в электродержателях должны быть механизированы. Управление механизмом зажима электродов следует осуществлять с площадки у печи.

Электроды должны свободно перемещаться в сводовых отверстиях и не касаться кладки свода. Зажимы электродов должны быть изолированы от стоек печи и заземленных узлов. Зазоры между электродными кольцами и электродами должны иметь уплотнения.

5.18.2.2.5 Отверстия для электродов в своде печи должны иметь уплотняющие кольца для уменьшения выделения газов в рабочее помещение.

5.18.2.2.6 Контргрузы электродов должны быть ограждены сплошным или решетчатым кожухом с размерами ячеек сетки (решетки) не более 40×40 мм. Дверцы для доступа внутрь ограждения контргрузов должны быть заперты.

5.18.2.2.7 Все системы водяного охлаждения, в том числе рамок, крышек и заслонок загрузочных окон электропечей, должны иметь трубки для отвода пара.

5.18.2.2.8 Сливные воронки для отходящей охлаждающей воды должны быть расположены так, чтобы слив струи воды в них был виден с рабочего места плавильщика. Температура отходящей воды во избежание загрязнения водоохлаждающей системы осадками температурной жесткости должна быть не выше 50 °С.

5.18.2.2.9 В случае прекращения подачи воды в охлаждающую систему или в случае сильной течи воды, парообразования или срыва паром шланга должно быть немедленно снято напряжение с нагревательных элементов. Пуск воды вновь в охлаждающую систему необходимо осуществлять медленно во избежание интенсивного парообразования и возможного взрыва. Разогретые охлаждаемые части, через которые проходят электроды, перед пуском в них охлаждающей воды должны быть предварительно охлаждены сжатым воздухом.

5.18.2.2.10 Для установки газокислородной горелки в завалочное окно электропечи в крышке окна должно быть устроено специальное отверстие, соответствующее размерам горелки.

5.18.2.2.11 Газокислородные горелки должны быть оборудованы запорной арматурой, а также приборами, контролирующими расход и давление газа, кислорода и охлаждающей воды.

5.18.2.3 Индукционные печи

5.18.2.3.1 Кожухи индукционных печей должны быть надежно изолированы от индуктора и заземлены.

5.18.2.3.2 Кабели, подводящие ток к индуктору печи, должны быть изолированы и ограждены.

5.18.2.3.3 Трубки индуктора должны быть испытаны на прочность и герметичность гидравлическим давлением, превышающим рабочее давление в 1,5 раза.

5.18.2.3.4 Участок подвода воды между индуктором и водопроводящими трубами должен быть выполнен из резинотканевых рукавов.

5.18.2.3.5 Контроль за непрерывным поступлением воды в индукторы следует проводить специальными приборами, автоматически отключающими печь в случае перебоя в подаче охлаждающей воды.

5.18.2.3.6 Печь должна быть оборудована дублирующим подводом охлаждающей воды.

5.18.2.3.7 Система сигнализации должна обеспечивать световой и звуковой сигналы при отсутствии воды в системе охлаждения.

5.18.2.3.8 В системе управления должна быть блокировка, исключающая работу печи при неработающей вентиляции участка заливки.

5.18.2.3.9 На индукционных печах должно быть устройство максимальной токовой защиты, автоматически отключающее печи при коротком замыкании между витками индуктора.

5.18.3 Пламенные печи

5.18.3.1 Для пламенных печей, работающих на жидком топливе, расходные баки топлива следует устанавливать на металлических площадках в стороне от печей.

5.18.3.2 Топливные баки должны иметь:

— указатель уровня топлива;

— спускной кран с трубопроводом в аварийный резервуар;

— трубопровод для сообщения с атмосферой;

— переливную трубу, выделенную в аварийный резервуар;

— спускной и переливной трубопроводы с гидравлическим затвором;

— на спускном трубопроводе около вентиля надпись: «Открыть при пожаре».

5.18.3.3 Емкость аварийного резервуара должна соответствовать общей емкости расходных баков.

5.18.3.4 На топливопроводе каждой печи должны быть два вентиля — один у форсунки или горелки, второй — за капитальной стеной или на расстоянии 15 м от печи.

5.18.3.5 Подземные расходные баки, из которых топливо подается сжатым воздухом методом вытеснения, должны соответствовать правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [ 7].

5.18.3.6 Главный топливопровод у места ввода в цех должен иметь вентиль, около которого должна быть надпись: «Закрыть при пожаре».

5.18.3.7 Для контроля температуры мазута в баках должны быть установлены измерительные приборы (термометры).

5.18.3.8 Вентили, регулирующие подачу топлива и воздуха к форсункам, или приводы управления ими следует устанавливать в стороне от форсуночных отверстий.

5.18.3.9 Подача топлива и работа горелки должны автоматически прекращаться при возникновении аварийной ситуации.

5.18.3.10 Топки газовых печей следует располагать в надземном положении. Камеры горения и дымовые борова должны исключать возможность скопления газов. Необходимо предусматривать возможность вентиляции (продувки) печей перед растопкой.

5.18.3.11 Конструкция газовой горелки, система защиты в аварийных ситуациях, а также наладка и приемка в эксплуатацию системы автоматического управления газовых печей — по правилам безопасности в газовом хозяйстве [ 6].

5.18.3.12 В случае падения давления газа в системе питания печи ниже минимально допустимого, прекращения подачи воздуха и погасания пламени должна автоматически прекращаться подача газа клапаном, установленным на каждую газовую печь.

5.18.3.13 Нижняя отметка борова в футеровке должна быть выше отметки загрузочного окна не менее чем на 0,1 м. Конструкцией печи должно быть исключено попадание шихтового материала в борова при ее загрузке.

5.18.3.14 Печи должны иметь зонт, подключенный к вытяжной вентиляционной системе, должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

5.18.3.15 Емкость для жидкого топлива и трубопроводы для газообразного и жидкого топлива должны быть окрашены водостойкими красками желтого цвета.

5.18.4 Заливочные установки

5.18.4.1 Конструкцией установок должны быть обеспечены:

— невозможность поворота или перемещения установки и наклона ковшевой кассеты на позиции установки ковша;

— дистанционное управление заливкой;

— удержание ковша в кассете при его полном (частичном) наклоне;

— отсутствие выплесков металла из ковша при перемещении.

6 Методы контроля требований безопасности

6.1 Методы контроля и оценки требований безопасности — по ГОСТ 30443.

Библиография

[ 1] Постановление Минздрава СССР № 1042-73

Санитарные правила организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию

Санитарные нормы проектирования промышленных зданий

Санитарные нормы вибрации на рабочих местах

Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов

Правила устройства и безопасной эксплуатации лифтов

Правила безопасности в газовом хозяйстве. Утверждены Госгортехнадзором 30.11.98 г.

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды

Отопление, вентиляция и кондиционирование

[ 10] СНиП 2.09.02-85

Правила устройства электроустановок

Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей

Ключевые слова : оборудование технологическое для литейного производства, общие требования безопасности, специальные требования безопасности по группам оборудования

Оборудование технологическое для литейного производства. Шумовые характеристики и методы их контроля

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

1 Область применения

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на технологическое литейное оборудование (далее — ЛО), предназначенное для изготовления отливок из металлических материалов различными способами литья, и устанавливает шумовые характеристики и методы их контроля.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 51401-99 (ИСО 3744-94) Шум машин. Определение уровней звуковой мощности источников шума по звуковому давлению. Технический метод в существенно свободном звуковом поле над звукоотражающей плоскостью

ГОСТ Р 51402-99 (ИСО 3746-95) Шум машин. Определение уровней звуковой мощности источников шума по звуковому давлению. Ориентировочный метод с использованием измерительной поверхности над звукоотражающей плоскостью

ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 10580-2006 Оборудование литейное. Общие технические условия

ГОСТ 17168-82 Фильтры электронные октавные и третьоктавные. Общие технические требования и методы испытаний

ГОСТ 17187-81 Шумомеры. Общие технические требования и методы испытаний

ГОСТ 23941-2002 Шум машин. Методы определения шумовых характеристик. Общие требования

ГОСТ 27409-97 Шум. Нормирование шумовых характеристик стационарного оборудования. Основные положения

ГОСТ 30683-2000 (ИСО 11204-95) Шум машин. Измерение уровней звукового давления излучения на рабочем месте и в других контрольных точках. Метод с коррекциями на акустические условия

ГОСТ 30691-2001 (ИСО 4871-96) Шум машин. Заявление и контроль значений шумовых характеристик.

ГОСТ 31252-2004 (ИСО 3740:2000) Шум машин. Руководство по выбору метода определения уровней звуковой мощности

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по соответствующему указателю стандартов, составленному по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 12.1.003, ГОСТ 10580, ГОСТ 27409, ГОСТ 30683, ГОСТ 30691 и ГОСТ 31252.

4 Основные положения

4.2 Испытания ЛО для определения шумовых характеристик проводят в режиме его обычного применения. Допускается определение этих характеристик при имитирующем нагружении, если оно достаточно точно воспроизводит шумы производственного процесса: дробеметного и дробеструйного оборудования, галтовочных барабанов, выбивных решеток, смесителей и др. Характеристики загружаемых в них материалов и предметов, массы или объемы загрузки, режимы работы должны соответствовать паспорту на ЛО конкретного вида.

4.3 Шумовые характеристики ЛО определяют не менее чем по пяти рабочим циклам. За результат принимают среднеарифметическое значение.

4.4 Для расчета предельно допустимых шумовых характеристик (ПДШХ) следует измерять уровень звука на рабочих местах ЛО:

— для формовочного с фиксированным рабочим местом — на расстоянии 0,5 м от фронта стола на высоте 0,8 м над ним, при переменном рабочем месте — не менее чем в восьми эквидистантных точках на высоте 1,6 м от пола (площадки) и на расстоянии 1 м от шумоизлучающих поверхностей;

— пескометов с ручным ведением головки — на расстоянии 0,5 м от головки на продолжении оси ротора, передвижных пескометов с креслом на головке — на расстоянии 0,8 м от сиденья и 0,6 м от головки, пескометов с дистанционным управлением головкой — не проверяют;

— пескодувных стержневых машин с пооперационным и полуавтоматическим управлением и фиксированным рабочим местом — на расстоянии 0,5 м от фронта пульта и на высоте 0,8 м над плоскостью стола или другой опоры стержневого ящика; машин с автоматическим управлением — в зоне перемещения оператора на расстоянии 1 м от фронта машины в трех точках: по оси пескодувной головки и на расстоянии 1 м справа и слева от него, на высоте 1,6 м;

— выбивного оборудования — проводят не менее чем в шести эквидистантных точках на расстоянии 1 м от шумоизлучающих поверхностей, на высоте 1,6 м; для транспортирующих решеток по две точки, расположенные у загрузочного и разгрузочного концов;

— очистного оборудования — проводят не менее чем в восьми эквидистантных точках на расстоянии 1 м от контура машины, на высоте 1,6 м; при наличии постоянного рабочего места, например, у дробеметных столов на позиции загрузки-выгрузки на расстоянии 0,5 м от фронта машины. При управлении рабочим процессом изнутри камеры измерения проводят на рабочем месте в тылу факела абразива;

— машин для литья под давлением и в кокиль с пооперационным управлением место измерения — на расстоянии 0,5 м от подвижного ограждения и линии, касательной к неподвижным плитам, на высоте 1,6 м. Для машин с автоматическим управлением — на той же высоте в восьми эквидистантных точках по контуру машины на расстоянии 1 м от него. Печи, выступы направляющих, колонн и т.п. при формировании контура не учитывают. Машины с коротким циклом (менее 3 с) проверяют в течение 60 с работы;

— машин для центробежного литья — проводят на расстоянии 0,5 м от пульта и на местах расположения заливщиков. За результат измерения принимают большее из полученных значений;

— автоматизированных комплексов (АК) — на каждом рабочем месте на расстоянии 0,5 м от пульта, а при отсутствии постоянного рабочего места — не менее чем в восьми эквидистантных точках по контуру каждого входящего в АК элемента на высоте 1,6 м.

4.5 Шумы от операций, не выполняемых машиной: обстукивание опок и стержневых ящиков, обдувка и опрыскивание модели, сталкивание опок и отливок и т.п. (если они не входят в машинный цикл) исключают устранением этих операций или, когда без них нельзя обойтись на других режимах, переходом на пооперационный режим работы.

4.6 Для машин с постоянным шумом, если они по характеру работы не требуют присутствия оператора, продолжительность измерений шумовых характеристик должна быть не менее 15 с.

4.7 Для машин с непостоянным шумом продолжительность измерений и операции, выполняемые испытуемой машиной, должны быть определены с исчерпывающей полнотой и указаны в протоколе испытаний.

4.8 Допускается определение шумовых характеристик при испытании на холостом ходу или с имитаторами нагружения, если имеются достоверные данные о различиях уровней шума при указанных и производственных режимах (кроме сертификационных и периодических испытаний). Для ЛО, указанного в 4.2, шумовые характеристики допускается определять с имитаторами нагружения при сертификационных и периодических испытаниях.

4.9 Для автоматических линий, АК ЛО значения шумовых характеристик устанавливают отдельно для каждой сборочной единицы, имеющей собственный привод.

4.10 Значения шумовых характеристик устанавливаются в стандартах и (или) технических условиях (ТУ) либо технических заданиях (ТЗ) на ЛО конкретных моделей и (или) в требованиях заказа-наряда.

5 Шумовые характеристики

5.1 В качестве шумовой характеристики ЛО, при работе которого возникает постоянный шум, устанавливают уровень звука излучения и уровень звуковой мощности в октавных полосах со среднегеометрическими частотами 63; 125; 250; 500; 1000; 2000; 4000 и 8000 Гц.

5.2 В качестве шумовой характеристики ЛО, при работе которого возникает непостоянный шум, устанавливают эквивалентный уровень звука излучения и эквивалентный корректированный по А уровень звуковой мощности.

5.4 Если шумовые характеристики ЛО, соответствующие лучшим мировым достижениям аналогичной техники, превышают установленные в соответствии с 5.3 ПДШХ, то в стандартах и (или) ТУ, ТЗ на ЛО конкретных моделей допускается устанавливать технически достижимые значения шумовых характеристик (ТДШХ).

— данными о шумовых характеристиках лучших моделей аналогичного ЛО, выпускаемого за рубежом;

— анализом методов и средств снижения шума;

— мероприятиями по снижению шума до уровней, соответствующих требованиям 5.3.

5.5 Характер шума, возникающего при работе ЛО конкретных моделей, приведен в приложении А.

Перечень ЛО, у которого имеются или отсутствуют постоянные рабочие места, приведен в приложении Б.

6 Условия определения шумовых характеристик

6.2 Для проведения измерений ЛО устанавливают на фундаменте или испытательном стенде в середине испытательной площадки участка для испытания ЛО.

6.3 Для измерения уровней звукового давления и уровней звука применяют шумомеры 1-го и 2-го классов по ГОСТ 17187 с полосовыми фильтрами по ГОСТ 17168 или измерительными трактами с характеристиками, соответствующими этим стандартам.

6.4 Акустическую калибровку шумомера проводят до и после проведения измерений. Погрешность источника звука, применяемого для акустической калибровки, не должна превышать ±0,3 дБ. Результаты калибровки не должны расходиться более чем на 0,2 дБ.

6.5 Измерительная поверхность служит местом размещения точек измерений, которая охватывает огибающий параллелепипед ЛО с удалением от него на измерительное расстояние и опирается на звукоотражающую(ие) плоскость(и).

Измерительную поверхность в виде параллепипеда выбирают при неблагоприятных акустических условиях, когда велик фоновый шум.

Полусферическую измерительную поверхность выбирают, когда проводят измерения на открытых площадках.

Размеры параллелепипеда должны соответствовать габаритным размерам ЛО. При этом не следует учитывать части ЛО, которые не излучают звуковой энергии, но следует учитывать траектории, описываемые движущимися при работе частями ЛО, являющимися источниками шума.

Центр измерительной полусферы должен совпадать с проекцией центра огибающего параллелепипеда на звукоотражающую плоскость. Радиус измерительной поверхности полусферы устанавливается равным расстоянию от рабочего места до центра проекции ЛО на звукоотражающую плоскость.

6.6 Контрольные точки должны находиться на рабочих и других местах, в которых требуется проведение измерений:

— на постоянных рабочих местах вблизи машины;

— в кабине, смонтированной на машине и являющейся ее неотъемлемой частью;

— в местах наблюдения вблизи машины, где постоянно или периодически может находиться обслуживающий персонал;

— в других местах, необязательно являющихся рабочими местами, местами наблюдения и обслуживания.

Если рабочее место непостоянное, то контрольные точки располагают на траектории движения оператора.

6.7 Микрофон при измерениях устанавливают в точке измерения и ориентируют в направлении испытуемого ЛО. Между микрофоном и ЛО не должны находиться люди и предметы, искажающие звуковое поле. Расстояние между микрофоном и наблюдателем должно быть не менее 0,5 м.

6.8 При проведении измерений на шумомере по ГОСТ 17187 устанавливают временную характеристику «медленно». Если показания шумомера колеблются в пределах ±3 дБ, то за результат измерения принимают среднеарифметическое максимального и минимального значений. В противном случае применяют интегрирующий шумомер.

6.9 При измерении временных характеристик импульсного шума (например, пиковых значений) продолжительность измерений должна быть не менее времени прохождения 10 импульсов. В качестве результата измерений принимают среднеарифметическое значение.

6.10 Для непостоянных шумов определяют эквивалентные уровни звука , дБА (ГОСТ Р 51402), в цикле изготовления (обработки) одного изделия в соответствии с циклограммой работы.

6.11 При проведении измерений учитывают влияние помех от оборудования, установленного в измерительном помещении.

Шум помех измеряют в тех же величинах и измерительных точках, что и шум от испытуемого ЛО.

Если шум от помех распределен в помещении равномерно, достаточно измерения шума помех в одной точке.

Если шум от помех на 15 дБ (дБА) и более ниже шума, измеренного при работе испытуемого оборудования, то помехи не учитывают.

Если разность 6 дБ (дБА), то измерения соответствуют точности технического метода. Если 6 дБ (дБА), то требования данного метода к фоновому шуму не выполняются. В протоколе испытаний указывают, что требования стандарта к фоновому шуму не выполняются.

При применении ориентировочного метода коррекцию на фоновый шум не рассчитывают, если 10 дБ (дБА). Если 3 дБ (дБА), то измерения соответствуют точности ориентировочного метода. Если 3 дБ (дБА), то требования данного метода к фоновому шуму не выполняются.

В протоколе испытаний указывают, что требования стандарта к фоновому шуму не выполняются.

6.12 Показатель акустических условий характеризует степень отличия реального звукового поля, искажаемого за счет отражения звука от границ испытательного помещения и окружающих испытуемый источник шума звукоотражающих объектов. На открытых площадках показатель акустических условий не определяют, т.к. считают, что в этом случае он равен нулю. Во всех других случаях следует проводить проверку акустических условий согласно приложению Д.

7 Методы измерения и контроля шумовых характеристик

7.1 Для целей сертификации и при заявлении шумовых характеристик применяют точные или технические методы измерений. Ориентировочный метод измерений используют при невозможности применить точные или технические методы, или шумовые характеристики определяют для ориентировочной их оценки.

7.2 Для вновь проектируемого ЛО, при работе которого возникает постоянный шум, уровень звуковой мощности (ГОСТ 30691) в октавной полосе частот в дБ, принимаемой в качестве значения предельно допустимой шумовой характеристики, вычисляют по формуле

, (1)

— площадь измерительной поверхности, находящейся на расстоянии, равном 1 м от поверхности контура ЛО, м;

— параметр, равный 1 м;

— коррекция на фоновый шум, дБ;

— показатель акустических условий.

Для вновь проектируемого ЛО, при работе которого возникает непостоянный шум, корректированный по уровень звуковой мощности , дБ, вычисляют по формуле

, (2)

7.3 Площадь измерительной поверхности , м, в виде параллелепипеда по ГОСТ Р 51401 при одной звукоотражающей плоскости (источник шума установлен на полу) вычисляют по формуле

, (3)

где — параметр, м, вычисляемый по формуле ;

— параметр, м, вычисляемый по формуле ;

— параметр, м, вычисляемый по формуле ;

— расстояние между измерительной поверхностью и огибающим параллелепипедом, равное 1 м (см. также ЕН 1265) [1];

, , — длина, ширина, высота ЛО соответственно

7.4 При расположении ЛО на открытых площадках считают, что показатель акустических условий в этом случае равен нулю и измерительную поверхность выбирают в виде полусферы, площадь которой вычисляют по формуле

, (4)

где — расстояние от постоянного рабочего места до центра проекции ЛО на его основание.

7.5 Предельно допустимые уровни звукового давления, уровни звука и эквивалентные уровни звука приведены в приложении В.

7.6 Примеры расчета ПДШХ приведены в приложении Г.

7.7 Средний уровень звука (звукового давления) на измерительной поверхности (или средний эквивалентный уровень звука ), дБ (ГОСТ Р 51402), при работающем источнике шума вычисляют по формуле

, (5)

где — уровень звука (или эквивалентный уровень звука ) в -й точке измерения, дБ;

— число точек измерения.

, (6)

где — эквивалентный уровень звука единичного звукового сигнала;

— продолжительность измерения, с;

7.9 Коррекцию на фоновый шум , вычисляют по формуле

, (7)

где — разница между уровнем звука при работающем источнике шума (испытуемом оборудовании) и фоновом шуме при неработающем оборудовании.

7.10 Показатель акустических условий определяют согласно приложению Д.

, (8)

где — средний уровень звука или эквивалентный уровень звука на измерительной поверхности в частотной полосе, дБ;

— площадь измерительной поверхности, м;

Результат расчета округляют до ближайшего значения, кратного 0,5 дБ при использовании технического метода, и до ближайшего целого значения при использовании ориентировочного метода.

8 Протокол испытаний

Протокол испытаний должен содержать следующую информацию:

— общие данные (дата испытаний; наименование организации, которая проводила испытания; заказчик; цель испытаний);

— наименование, модель, заводской номер, дату изготовления машины, габаритные размеры, средства измерений (наименование, тип);

— режим работы машины и, если необходимо, ее рабочих периодов и циклов, при наличии у испытуемой машины несколько источников шума, описание каждого из них;

— метод определения шумовой характеристики;

— условия установки машины;

— вид и размеры измерительной поверхности, расположение и число точек измерений;

— данные о фоновом шуме и коррекции на фоновый шум в каждой точке измерения;

— данные о виде шума (постоянный, непостоянный, широкополосный, узкополосный, тональный, прерывистый, импульсный);

— уровни звука или эквивалентные уровни звука и звукового давления;

— корректированный по уровень звуковой мощности и, по возможности, уровни звуковой мощности в октавных полосах частот;

— место и дату проведения измерений, фамилию ответственного за испытания.

Приложение А (справочное). Характер шума при работе основных видов литейного оборудования

Приложение А
(справочное)

Сита, аэраторы, чашечные и шнековые смесители, охладители, заливочные машины, очистное и выбивное оборудование

Формовочные машины, пескометы, вибростолы, стержневые пескодувные машины, выбивные решетки, машины для литья под давлением и противодавлением, машины для литья под низким давлением, по выплавляемым моделям, кокильные машины, галтовочные барабаны, машины для центробежного литья, электрогидравлические установки для выбивки стержней

Примечание — Характер шума уточняют при испытании опытных образцов.

Приложение Б (справочное).Перечень литейного оборудования с постоянными или непостоянными рабочими местами

Приложение Б
(справочное)

Оборудование, имеющее постоянные рабочие места

Оборудование, требующее периодического контроля и обслуживания, постоянные рабочие места отсутствуют

Литейные чашечные смесители, установки для приготовления ЖСС, смесители для приготовления ХТС, формовочные машины, вибрационные столы, формовочные установки на базе формовочных машин, формовочные пескометы, машины для изготовления стержней, машины для изготовления оболочковых полуформ, выбивные решетки проходного типа, электрогидравлические установки, очистные дробеметные камеры непрерывного действия (навешивание отливок на подвески), заливочные установки, машины для изготовления моделей и блоков для литья по выплавляемым и выжигаемым моделям, оборудование для заливки металла и отделения керамики от отливок и отливок от стояков, машины для литья под давлением, кокильные машины, установки для литья под низким давлением, машины для центробежного литья заготовок водопроводных труб и биметаллических втулок, манипуляторы, автоматические и автоматизированные линии, робототехнические комплексы, ваграночные комплексы, зачистные станки и комплексы

Установки для охлаждения отработанных формовочных смесей, размалывающие бегуны, сита, аэраторы, оборудование для регенерации песков, выбивные транспортирующие решетки, выбивные решетки с накатными укрытиями, барабаны для выбивки и охлаждения отливок и смесей, очистные галтовочные барабаны, очистные барабаны и камеры дробеметные периодического действия, оборудование для формовки, обжига, охлаждения блоков и выбивки опок при литье по выплавляемым и выжигаемым моделям

Приложение В (справочное). Допустимые уровни звукового давления в октавных полосах частот, уровни звука и эквивалентные уровни звука

Приложение В
(справочное)

Уровни звукового давления, дБ, в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц

ГОСТ 12.2.046.0-2004 Оборудование технологическое для литейного производства. Требования безопасности

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-97 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Порядок разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 252 «Литейное производство»

2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 26 от 8 декабря 2004 г.)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Госстандарт Республики Беларусь

Госстандарт Республики Казахстан

Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 5 мая 2005 г. № 101-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 12.2.046.0-2004 введен в действие непосредственно в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2006 г.

5 ВЗАМЕН ГОСТ 12.2.046.0-90

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта публикуется в указателе «Национальные стандарты».

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в указателе (каталоге) «Национальные стандарты», а текст изменений — в информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в информационном указателе «Национальные стандарты»

Содержание

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Термины и определения

4 Общие требования безопасности

4.1 Основные принципы безопасности

4.2 Требования к защитным и предохранительным устройствам, блокировкам и сигнализации

4.3 Требования к рабочему месту, органам управления и отображению информации

4.4 Требования к гидро- и пневмоприводам, трубопроводам и сосудам, работающим под давлением

4.5 Санитарно-гигиенические требования

4.6 Требования к устройству рабочих площадок и лестниц

4.7 Требования к электрооборудованию

4.8 Требования к местному освещению

4.9 Требования к внешнему виду, безопасному проведению ремонта, наладки и очистки литейного оборудования

5 Специальные требования безопасности к различным группам литейного оборудования

5.1 Смесеприготовительное оборудование

5.2 Автоматизированные линии для регенерации песков

5.3 Машины для изготовления форм и стержней

5.4 Оборудование для выбивки литейных форм и стержней

5.5 Автоматические линии формовки-выбивки

5.6 Оборудование для очистки отливок

5.7 Установки для зачистки отливок абразивным кругом

5.8 Оборудование для литья в оболочковые формы

5.9 Оборудование для литья по выплавляемым и выжигаемым моделям

5.10 Машины для литья под давлением

5.11 Гибкие модули литья под давлением

5.12 Машины для литья в кокиль

5.13 Автоматизированные литейные линии для литья в кокиль

5.14 Автоматизированные линии литья в облицованный кокиль

5.15 Машины литья под низким давлением с противодавлением

5.16 Машины для центробежного литья

5.17 Автоматические линии непрерывного горизонтального литья чугунных заготовок

5.18 Плавильное оборудование

6 Методы контроля требований безопасности

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ОБОРУДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ДЛЯ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Требования безопасности

Technological foundry equipment. Safety requirements

Дата введения — 2006-01-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на проектируемое, поступающее в эксплуатацию и действующее литейное оборудование (далее — ЛО), и устанавливает общие требования безопасности к его конструкции.

Дополнительные требования безопасности к ЛО, учитывающие специфические особенности конструкции и условия эксплуатации, следует указывать в стандартах, технических условиях и (или) технической документации на ЛО конкретных моделей.

Требования настоящего стандарта являются обязательными при сертификации.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 12.0.002-80 Система стандартов безопасности труда. Термины и определения

ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.010-76 Система стандартов безопасности труда. Взрывобезопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.012-90 Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.019-79 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

ГОСТ 12.1.028-80 Система стандартов безопасности труда. Шум. Определение шумовых характеристик источников шума*

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51402-99 (ИСО 3746-95) «Шум машин. Определение уровней звуковой мощности источников шума по звуковому давлению. Ориентировочный метод с использованием измерительной поверхности над звукоотражающей плоскостью».

ГОСТ 12.1.030-81 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление

ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.0-75 Система стандартов безопасности труда. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.1-75 Система стандартов безопасности труда. Машины электрические вращающиеся. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.2-75 Система стандартов безопасности труда. Трансформаторы силовые и реакторы электрические. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.9-93 (МЭК 519-1-84) Система стандартов безопасности труда. Безопасность электротермического оборудования. Часть 1. Общие требования

ГОСТ 12.2.007.10-87 Система стандартов безопасности труда. Установки, генераторы и нагреватели индукционные для электротермии, установки и генераторы ультразвуковые. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.13-2000 Система стандартов безопасности труда. Лампы электрические. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.022-80 Система стандартов безопасности труда. Конвейеры. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.032-78 Система стандартов безопасности труда. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.033-78 Система стандартов безопасности труда. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.040-79 Система стандартов безопасности труда. Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к конструкции

ГОСТ 12.2.049-80 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.061-81 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам

ГОСТ 12.2.062-81 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Ограждения защитные

ГОСТ 12.2.064-81 Система стандартов безопасности труда. Органы управления производственным оборудованием. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.072-98 Система стандартов безопасности труда. Роботы промышленные. Роботизированные технологические комплексы. Требования безопасности и методы испытания

ГОСТ 12.2.086-83 Система стандартов безопасности труда. Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации

ГОСТ 12.2.101-84 Система стандартов безопасности труда. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к конструкции

ГОСТ 12.2.105-84 Система стандартов безопасности труда. Оборудование обогатительное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.001-85 Система стандартов безопасности труда. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации

ГОСТ 12.3.027-92 Система стандартов безопасности труда. Работы литейные. Требования безопасности

ГОСТ 12.3.028-82 Система стандартов безопасности труда. Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности

ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 12.4.026-76 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные и знаки безопасности*

*На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.026-2001 «Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы испытаний».

ГОСТ 12.4.040-78 Система стандартов безопасности труда. Органы управления производственным оборудованием. Обозначения

ГОСТ 17.1.3.13-86 Охрана природы. Гидросфера. Общие требования к охране поверхностных вод от загрязнения

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 5727-88 Стекло безопасное для наземного транспорта. Общие технические условия

ГОСТ 7110-82 Светильники ручные. Общие технические условия

ГОСТ 8607-82 Светильники для освещения жилых и общественных помещений. Общие технические условия

ГОСТ 9201-90 Сита барабанные, полигональные. Основные параметры и размеры. Технические требования

ГОСТ 15595-84 Оборудование литейное. Машины для литья под давлением. Общие технические условия

ГОСТ 15597-82 Светильники для производственных зданий. Общие технические условия

ГОСТ 17677-82 (МЭК 598-1-86, МЭК 598-2-1-79, МЭК 598-2-2-79, МЭК 598-2-4-79, МЭК 598-2-19-81) Светильники. Общие технические условия

ГОСТ 21480-76 Система «человек-машина». Мнемосхемы. Общие эргономические требования

ГОСТ 21752-76 Система «человек-машина». Маховики управления и штурвалы. Общие эргономические требования

ГОСТ 21753-76 Система «человек-машина». Рычаги управления. Общие эргономические требования

ГОСТ 21786-76 Система «человек-машина». Сигнализаторы звуковые неречевых сообщений. Общие эргономические требования

ГОСТ 21829-76 Система «человек-машина». Кодирование зрительной информации. Общие эргономические требования

ГОСТ 22133-86 Покрытия лакокрасочные металлорежущего, кузнечно-прессового, литейного и деревообрабатывающего оборудования. Общие требования

ГОСТ 22269-76 Система «человек-машина». Рабочее место оператора. Взаимное расположение элементов рабочего места. Общие эргономические требования

ГОСТ 22614-77 Система «человек-машина». Выключатели и переключатели клавишные и кнопочные. Общие эргономические требования

ГОСТ 22615-77 Система «человек-машина». Выключатели и переключатели типа тумблер. Общие эргономические требования

ГОСТ 23000-78 Система «человек-машина». Пульты управления Общие эргономические требования

ГОСТ 23120-78 Лестницы маршевые, площадки и ограждения стальные. Технические условия

ГОСТ 23484-79 Установки электрогидравлические для выбивки стержней. Технические требования

ГОСТ 28288-89 (МЭК 598-2-6-79) Светильники со встроенными трансформаторами для ламп накаливания. Общие технические условия

ГОСТ 30443-97 Оборудование технологическое для литейного производства. Методы контроля и оценки безопасности

ГОСТ МЭК 60204-1-99 Электрооборудование машин и механизмов. Общие требования

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов на территории государства по соответствующему указателю стандартов, составленному по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 12.0.002 и термины с соответствующими определениями.

3.1 опасность: Источник возможной травмы или вреда для здоровья.

3.2 опасная ситуация: Любая ситуация, в которой человек подвержен одной или нескольким опасностям.

Примечание — Предполагаемые характерные опасности включают:

— механические опасности, движения машин и заготовок, выброс материала, появление жидкостей и газов, недостаточную механическую прочность;

— взрыв, пожар, экзотермические реакции;

— соприкосновение с горячими деталями, газами и пламенем;

— вредные для здоровья побочные продукты, загрязнение воздуха на рабочем месте.

3.3 опасные функции машины: Любая функция, которая создает опасность во время эксплуатации.

3.4 опасная зона: Любая зона вокруг машины, в которой находящийся в ней человек подвержен риску травмы или вреда для человека.

3.5 обеспечение безопасности: Защита работающих с помощью защитных и предохранительных устройств и правил безопасной работы.

3.6. защитное устройство: Часть машины, специально используемая в виде физического барьера для защиты. Защитным устройством может быть корпус, крышка, экран, дверца, облицовка и др.

3.7 стационарное защитное устройство: Устройство, фиксируемое на одном месте при помощи крепежных элементов или сварки.

3.8 подвижное защитное устройство: Устройство, соединенное с рамой машины или смежным жестким элементом при помощи шарнира или направляющих.

3.9 регулируемое защитное устройство: Устройство, регулируемое целиком или содержащее регулируемые части.

3.10 блокирующее защитное устройство: Устройство, осуществляющее блокировку выполнения опасных функций при незакрытых защитных устройствах. Закрытие защитного устройства не вызывает автоматический пуск машины.

3.11 защитное устройство с реакцией на приближение: Устройство, которое при приближении человека к опасной зоне останавливает машину или механизмы машины.

3.12 устройство блокировки: Механическое, электрическое или другое устройство, которое при определенных условиях препятствует работе машины.

4 Общие требования безопасности

4.1 Основные принципы безопасности

4.1.1 Общие требования безопасности к ЛО — по ГОСТ 12.2.003.

4.1.2 Общие эргономические требования — по ГОСТ 12.2.049.

4.1.3 Требования к пожарной безопасности — по ГОСТ 12.1.004.

4.1.4 Требования к взрывобезопасности — по ГОСТ 12.1.010.

4.1.5 Общие санитарно-гигиенические требования — по ГОСТ 12.3.027 и санитарным правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию [ 1].

4.1.6 Воздух рабочей зоны (на рабочих местах) — по ГОСТ 12.1.005.

4.1.7 Отходы, удаляемые от ЛО, должны проходить очистку в соответствии с требованиями ГОСТ 17.1.3.13, ГОСТ 17.2.3.02 и санитарных норм проектирования промышленных зданий [ 2].

4.1.8 Требования к шумовым характеристикам — по ГОСТ 12.1.003. Методы измерения шумовых характеристик — по ГОСТ 12.1.028.

4.1.9 Параметры вибрации на рабочих местах — по ГОСТ 12.1.012 и санитарным нормам вибрации на рабочих местах [ 3].

4.1.10 Требования безопасности к промышленным роботам — по ГОСТ 12.2.072.

4.1.11 Грузоподъемные машины, механизмы и приспособления, входящие в ЛО, должны соответствовать требованиям правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов [ 4] и лифтов [ 5].

4.1.12 Требования к конвейерам — по ГОСТ 12.2.022.

4.1.13 Конструкция газовых устройств ЛО должна соответствовать требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [ 6].

4.1.14 лО должно отвечать требованиям безопасности в течение всего срока эксплуатации при выполнении работающими требований, установленных в эксплуатационных документах.

4.1.15 Конструкция лО должна исключать ошибки соединения и подключения при монтаже узлов и элементов, которые могут стать источником опасности.

4.2 Требования к защитным и предохранительным устройствам, блокировкам и сигнализации

4.2.1 Защитные устройства движущихся частей оборудования, к которым возможен доступ обслуживающего персонала, должны быть выполнены в соответствии с ГОСТ 12.2.062 и иметь блокировки или запираться специальным инструментом.

4.2.2 Защитные устройства должны предохранять от возможных выбросов материалов, деталей и т.п. при работе лО.

4.2.3 Стационарные защитные устройства следует преимущественно устанавливать на станину машины. Защитные устройства высотой не менее 1,4 м, устанавливаемые на полу, должны быть надежно закреплены и расположены на достаточном расстоянии от опасной зоны.

4.2.4. Подвижные защитные устройства для опасных областей с периодическим доступом для проведения наладочных работ, ручной периодической чистки или продувки, а также устранения неисправностей следует оснащать отдельными выключателями. При открытом защитном устройстве подачу энергии питания привода следует немедленно прерывать.

4.2.5 Блокирующее защитное устройство следует оснащать дополнительным элементом, обеспечивающим доступ работающего к механизму только после его полной остановки.

4.2.6 Защитные устройства должны быть жесткими, выполненными из листовой стали толщиной не менее 0,8 мм, листового алюминия толщиной не менее 2 мм, высокопрочной или ударопрочной пластмассы толщиной не менее 4 мм, безосколочного трехслойного полированного стекла толщиной не менее 4 мм или закаленного стекла по ГОСТ 5727 толщиной не менее 4,5 мм, или другого материала, не уступающего по эксплуатационным и механическим свойствам указанным материалам.

4.2.7 Крепление защитных устройств должно быть надежным, исключающим случаи самооткрывания. Подвижные защитные устройства должны иметь приспособления, исключающие их случайное снятие или открытие.

4.2.8 Защитные устройства массой более 6 кг должны иметь рукоятки, скобы или другие устройства для их удержания при открывании или съеме.

4.2.9 Защитные устройства не должны ограничивать технологических возможностей, вызывать неудобства при работе и обслуживании оборудования.

4.2.10 В ЛО необходимо предусматривать предохранительные устройства, исключающие выход контролируемых параметров за пределы допустимых значений (давления газа, пара, воды, силы электрического тока и напряжения, переход движущихся частей за установленные границы и др.) и связанные с этим аварийные ситуации.

4.2.11 Подвижные части ЛО, превышающие их габаритные размеры, следует окрашивать по ГОСТ 12.4.026. При высоте выступающих частей до 0,07 м допускается их сплошная окраска желтым цветом.

4.2.12 Окраска внутренней поверхности и предупреждающий знак на наружной поверхности дверей ниш, в которых располагаются механизмы передач, требующие периодического доступа при наладке, — по ГОСТ 12.4.026.

4.2.13 Конструкции ЛО в сборе и их составные части массой более 20 кг должны иметь приливы, отверстия или другие приспособления для обеспечения их безопасного транспортирования.

4.2.14 В ЛО должны быть выполнены блокировки, обеспечивающие последовательность проведения технологических операций и исключающие проведения несовместимых операций.

4.3 Требования к рабочему месту, органам управления и отображению информации

4.3.1 Требования к рабочим местам — по ГОСТ 12.2.061.

4.3.2 Требования к органам управления — по ГОСТ 12.2.064.

4.3.3 Размещение органов управления и средств отображения информации — по ГОСТ 12.2.032 и ГОСТ 12.2.033.

4.3.4 Эргономические требования к рабочему месту операторов и пультам управления — по ГОСТ 22269 и ГОСТ 23000.

4.3.5 Конструкция органов управления и их взаимное расположение должны исключать возможность случайного воздействия на них и снабжаться надежными устройствами, не допускающими их самопроизвольное включение.

4.3.6 Основные размеры маховиков управления и штурвалов, а также усилия, необходимые для их вращения, должны соответствовать ГОСТ 21752.

4.3.7 Усилия, прилагаемые к рычагам управления, — по ГОСТ 21753. Усилия нажатия на приводные элементы кнопочных, клавишных выключателей и выключателей типа тумблер должны соответствовать ГОСТ 22614, ГОСТ 22615.

4.3.8 Назначение органов управления следует указывать находящимися рядом надписями или символами по ГОСТ 12.4.040. При наличии на панели большого количества органов ручного управления приводные элементы необходимо кодировать формой, размером и цветом в соответствии с ГОСТ 21829.

4.3.9 При управлении механизмом одновременно двумя руками (двуручное управление) включение должно происходить только при нажатии обеих пусковых кнопок (рычагов), расположенных на расстоянии не менее 0,3 м друг от друга. Должна исключаться возможность пуска при заклинивании одной из кнопок (рычагов). Каждое последующее включение должно происходить только при исходном положении кнопок (рычагов).

4.3.10 Конструкцией ручных и педальных органов управления должно быть исключено их одновременное использование. Переключатель способов управления с ручного на педальный и наоборот следует устанавливать в запираемом шкафу. Допускается устанавливать этот переключатель вне шкафа при наличии в переключателе замка или съемной рукоятки.

4.3.11 Машины с автоматическим управлением при технологической необходимости должны обеспечивать возможность перехода на пооперационное управление. Одновременное включение обоих режимов должно быть исключено.

4.3.12 Центральный пульт управления следует оборудовать сигнализацией и (или) мнемосхемой, обеспечивающими информацию о работе оборудования, а также системой аварийного отключения.

4.3.13 Автоматические линии или другое оборудование с большим фронтом обслуживания должны иметь пульты дистанционного (местного) управления, сблокированные с центральным пультом и обеспечивающие аварийное отключение каждой единицы оборудования. Допускается установка одного пульта на несколько единиц оборудования, полностью просматриваемых с этого пульта.

4.3.14 Аварийное отключение должно действовать независимо от работы электронного оборудования.

4.3.15 В качестве сигнальных элементов для предупреждения об опасности следует применять звуковые по ГОСТ 21786 и (или) световые сигнализаторы, установленные в зоне видимости обслуживающего персонала и различимые в производственной обстановке.

4.3.16 Работа оборудования, выделяющего вредные вещества, должна быть сблокирована с работой вентиляционной системы так, что при неработающей вентиляционной системе должна исключаться работа оборудования.

4.3.17 Пультовое помещение должно быть оборудовано телефонной связью с основными службами цеха, переговорной и (или) видеосвязью с отдельными участками цеха, где размещено оборудование, а также громкоговорящей связью.

4.3.18 В пультовых помещениях должна быть предусмотрена приточно-вытяжная вентиляция или кондиционирование, обеспечивающее рассредоточенную подачу, получение избыточного давления и параметры воздуха по ГОСТ 12.1.005.

4.3.19 В пультовых помещениях должно быть предусмотрено аварийное освещение.

4.3.20 Ширина проходов в пультовых помещениях должна быть не менее 1 м, а площадь, не занятая оборудованием, — не менее 2 м 2 на одного оператора.

4.3.21 Расположение пультового помещения в цехе, требования к рабочему месту и органам управления должны определяться размерами ЛО с учетом зон зрительного поля оператора по ГОСТ 12.2.032.

4.3.22 Мнемосхемы — по ГОСТ 21480.

4.4 Требования к гидро- и пневмоприводам, трубопроводам и сосудам, работающим под давлением

4.4.1 Гидравлические приводы — по ГОСТ 12.2.040 и ГОСТ 12.2.086.

4.4.2 Пневмоприводы — по ГОСТ 12.2.101 и ГОСТ 12.3.001.

4.4.3 Сосуды гидравлического и пневматического приводов, работающие под давлением, их изготовление, монтаж и эксплуатация должны отвечать требованиям правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [ 7].

4.4.4 В качестве рабочей жидкости в гидроприводах оборудования, работающего в непосредственном контакте с расплавленным металлом, открытым пламенем, следует использовать негорючую или трудно воспламеняемую жидкость. Допускается использование минерального масла. При этом маслопроводы, работающие под давлением, должны быть укрыты или снабжены экранами, предотвращающими возможность соприкосновения масла с источниками воспламенения в случае повреждения маслопровода.

4.4.5 Дно резервуаров гидравлических и смазочных систем должно быть расположено над уровнем пола на высоте не менее 0,1 м.

4.4.6 Гидравлические системы во всех наиболее высоких точках следует снабжать кранами или клапанами для выпуска из гидросистемы воздуха, а в низких точках — арматурой для спуска рабочей жидкости.

4.4.7 Трубопроводы смазочных и охлаждающих гидро-, пневмосистем, прокладываемые выше уровня пола, в местах для обслуживания ПО должны быть расположены на высоте не менее 2 м над полом.

При прокладке трубопроводов по полу следует предусматривать прочные нескользкие настилы с углом наклона не более 15° на подъеме и спуске.

4.4.8 Трубопроводы, транспортирующие водяной пар с рабочим давлением более 0,07 МПа (0,7 кгс/см 2 ) или воду с температурой свыше 388 К (115 °С), должны соответствовать требованиям правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды [ 8].

4.4.9 Установка на оборудовании или вблизи него (в том числе в углублениях фундаментов под перекрытиями) сосудов, работающих под давлением сжатого воздуха или инертного газа, допускается в случае, когда они входят в состав гидро-, пневмосистемы оборудования и по условиям нормальной работы не могут быть отнесены на расстояние, достаточное для их расположения в отдельном помещении.

4.4.10 Система смазки, за исключением открытых подвижных частей, должна быть герметичной и исключать утечки из соединений трубопроводов и емкостей.

4.4.11 Жесткие и гибкие трубопроводы, предназначенные для подачи рабочей жидкости, должны выдерживать заранее запланированные внешние и внутренние воздействия.

4.4.12 Трубопроводы, шланги для подачи воздуха, масла и охлаждающей жидкости располагают на оборудовании с учетом технической эстетики, удобства обслуживания, защиты от механических повреждений, исключения травмирования обслуживающего персонала в случае их разрыва. Все соединения трубопроводов должны быть герметичными.

4.5 Санитарно-гигиенические требования

4.5.1 Общие санитарно-гигиенические требования к ЛО — по ГОСТ 12.3.027 и санитарным правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию [ 1].

4.5.2 ЛО, при работе которого выделяются вредные вещества (пары, газы, пыль и т.д.), следует снабжать вытяжными вентиляционными устройствами (укрытиями) для удаления их от мест образования и скопления.

4.5.3 Конструкцией вытяжных устройств и скоростью воздуха в рабочем проеме должно быть обеспечено содержание вредных веществ в зоне дыхания в концентрациях, не превышающих ПДК по ГОСТ 12.1.005.

4.5.4 Требования к вентиляционным системам производственных помещений, в которых эксплуатируется ЛО, — по ГОСТ 12.4.021 и санитарным нормам и правилам [ 9].

4.5.5 Поверхности ЛО, являющиеся источниками конвективного и лучистого тепла, должны иметь теплоизоляцию, должны быть ограждены экранами или снабжаться устройствами для отвода тепла. Температура доступных для прикасания обслуживающего персонала наружных поверхностей, укрытий, трубопроводов не должна превышать 318 К (45 °С).

4.6 Требования к устройству рабочих площадок и лестниц

4.6.1 ЛО, имеющее органы управления механизмов или другие устройства, расположенные на недоступной с пола высоте и требующие постоянной или периодической наладки, наблюдения, контроля и ремонта, следует снабжать стационарными, съемными, откидными площадками и лестницами в соответствии с санитарными нормами и правилами [ 10]. Опорные поверхности ЛО, подножек, настилов специальных площадок и лестниц должны исключать скольжение.

4.6.2 При подъеме на высоту до 1 м и работе менее 120 с применяют стационарные или откидные площадки шириной 0,4-0,5 м или отдельные ступени и подножки с размерами в плане не менее 0,2×0,2 м. При подъеме на высоту более 1 м и при работе более 120 с применяют стационарные площадки шириной не менее 0,7 м.

4.6.3 Площадки следует ограждать перилами высотой 1 ми иметь обшивку по низу высотой 0,1 м. На высоте 0,5 м от настила должна быть выполнена дополнительная ограждающая полоса (труба, планка и т.п.).

Вход на площадку следует ограждать надежно закрепляемыми в рабочем положении откидной перекладиной или дверкой, открываемыми внутрь площадки.

4.6.4 При расположении площадок на высоте менее 2,2 м от пола их боковые поверхности следует окрашивать в сигнальный цвет по ГОСТ 12.4.026.

4.6.5 На рабочих площадках должны быть таблички с указанием допустимой общей и сосредоточенной нагрузки, на которую рассчитана площадка. Опорные элементы площадок и лестниц должны быть рассчитаны на нагрузку не менее 5×10 3 Н/м 2 (500 кгс/м 2 ).

4.6.6 При подъеме на площадку не менее четырех раз в смену в соответствии с ГОСТ 23120 устанавливают стационарные лестницы шириной 0,7 м с углом наклона к полу 50°-60°, со ступенями шириной 0,12-0,2 м и расстоянием между ступенями 0,17-0,3 м.

4.6.7 При подъеме на площадку не более трех раз в смену и для кратковременных работ непосредственно с лестниц устанавливают стационарные лестницы с углом наклона к полу 65°-70°.

4.6.8 Лестницы высотой более 10 м следует оборудовать площадками для отдыха через каждые 5 м. Ширина лестниц должна быть не менее 0,4 м, а расстояние между ступенями — не более 0,3 м.

4.6.9 Для выполнения профилактического осмотра и ремонтных работ допускается применение лестниц, расположенных под углом более 70°, в том числе вертикально. При высоте таких лестниц более 5 м, начиная с высоты 2 м, должны быть выполнены ограждения в виде дуг, расположенных друг от друга на расстоянии не более 0,8 м. Дуги должны быть соединены между собой не менее чем тремя продольными полосами. Расстояние от лестницы до дуги — 0,7-0,8 м при радиусе дуги 0,35-0,4 м.

4.6.10 Лестницы с углом наклона до 70° следует оборудовать перилами с двух сторон высотой 1 м.

На лестницах высотой не более 1,5 м допускается устанавливать перила с одной стороны.

На лестницах, имеющих не более двух ступеней, перила не устанавливают.

4.6.11 Перила площадок и лестниц должны быть удобны для обхвата рукой, на поверхности их не должно быть острых углов и заусенцев, способных травмировать руки, они не должны иметь выступов, за которые может зацепиться одежда.

4.6.12 Для проведения наладки и ремонта механизмов ЛО, расположенных на высоте до 3 м, в случае необходимости допускается использовать:

приставные лестницы с углом наклона к полу 60° с легко фиксируемыми опорными крючками на несущих конструкциях оборудования для работы продолжительностью не более 120 с;

передвижные лестницы с площадкой — для работы продолжительностью более 120 с. Для проведения наладки и ремонта механизмов, расположенных на высоте более 3 м от уровня пола, ЛО следует снабжать стационарными, съемными или откидными площадками и лестницами.

4.6.13 Установка винтовых лестниц не допускается.

4.7 Требования к электрооборудованию

4.7.1 Электрооборудование — по ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.1.030, ГОСТ 12.2.007.0, ГОСТ 12.2.007.1, ГОСТ 12.2.007.2, ГОСТ 12.2.007.9, ГОСТ 12.2.007.10, ГОСТ 12.2.007.13, ГОСТ МЭК 60204-1.

4.8 Требования к местному освещению

4.8.1 ЛО, отдельные элементы которого требуют постоянного, временного или периодического визуального наблюдения и контроля качества продукции, должно быть снабжено пристроенными или встроенными светильниками местного освещения. Применяемые светильники местного освещения — по ГОСТ 7110, ГОСТ 8607, ГОСТ 15597, ГОСТ 17677, ГОСТ 28288.

4.8.2 В закрытых полостях машин или укрытий, где необходимо визуальное наблюдение за ходом технологического процесса, должны быть установлены стационарные светильники местного освещения.

4.8.3 Местное освещение в шкафах, на пультах и в нишах с электроаппаратурой следует подключать до вводного выключателя электрооборудования машины. В этом случае местное освещение должно иметь специальный выключатель, а у главного выключателя следует прикреплять табличку с соответствующим предупредительным символом или надписью.

4.8.4 При включении местного освещения от поворота дверец шкафов следует применять блокированные с поворотом дверец путевые выключатели, контакты которых должны быть защищены от случайных прикосновений. Для местного освещения в шкафах, пультах и нишах управления допускается применять лампы накаливания напряжением 12 В или 24 В.

4.8.5 К цепям местного освещения, подключенным до вводного выключателя, допускается внутри шкафов или пультов управления устанавливать и подключать штепсельные разъемы на напряжение до 42 В, предназначенные для включения паяльников или другого ручного электрифицированного инструмента.

4.9 Требования к внешнему виду, безопасному проведению ремонта, наладки и очистки литейного оборудования

4.9.1 Требования к обработке и окраске поверхностей ЛО — по ГОСТ 22133; сигнальные цвета и знаки безопасности — по ГОСТ 12.4.026.

4.9.2 Конструкцией оборудования должны быть предусмотрены:

— свободный доступ к сборочным единицам;

— средства доступа (лестницы, помосты и т.п.) ко всем местам ремонта и обслуживания;

— удобство очистки и наладки при нахождении рабочих вне зоны действия травмоопасных элементов конструкции или средства коллективной защиты, исключающие травмирование такими элементами.

4.9.3 Приспособления для проведения ремонтных работ, входящие в комплект оборудования, должны соответствовать ГОСТ 12.2.003.

5 Специальные требования безопасности к различным группам литейного оборудования

5.1 Смесеприготовительное оборудование

5.1.1 Охладители

5.1.1.1 Охладители должны иметь сплошные вентилируемые укрытия с патрубками для подключения к вентиляционной системе и люками для обслуживания.

Количество, размеры патрубков и количество отсасываемого воздуха должны быть установлены в стандартах и (или) технических условиях на установки конкретных моделей.

5.1.1.2 Привод охладителей должен быть оборудован блокировками, исключающими их включение при открытых люках и отключенной вентиляции.

5.1.2.1 Барабанные сита должны быть оборудованы сплошными защитными кожухами с отверстием или проемом только для загрузочной воронки и люками для обслуживания. Нижняя часть рамы сита должна прилегать к верхней части бункера, расположенного под ситом. Защитный кожух должен быть оборудован патрубком для присоединения к вентиляционной системе.

Количество отсасываемого воздуха — в соответствии с ГОСТ 9201.

5.1.2.2 Плоские вибрационные сита должны быть оборудованы сплошными кожухами с люками для обслуживания и патрубком для присоединения к вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть принято из расчета 1500 м 3 на 1 м 2 поверхности сита.

5.1.2.3 Привод сит должен быть оборудован блокировками, исключающими его включение при отключенной вентиляции и открытых люках.

5.1.3 Оборудование для подготовки, хранения и транспортирования формовочных материалов

5.1.3.1 Дробилки для размола глины и других материалов должны быть укрыты сплошными герметичными кожухами.

5.1.3.2 Бункеры для формовочных материалов должны быть оборудованы защитными устройствами, исключающими возможность падения рабочих в бункер.

5.1.3.3 Места соединений расходных бункеров компонентов смеси с дозирующими устройствами и дозирующих устройств с чашечными смесителями или смесителями непрерывного действия должны быть укрыты и уплотнены.

5.1.3.4 Бункеры для хранения материалов, выделяющих вредные вещества, должны быть герметичными, присоединены к герметизированным загрузочным и разгрузочным устройствам и вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха из расчета его скорости в загрузочном отверстии и отверстии для выгрузки материала — не менее 0,7 м/с.

5.1.3.5 Бункеры должны быть оборудованы приспособлениями (ворошителями, вибраторами и др.) или облицованы специальными материалами (фторопластом и др.), предотвращающими зависание или заклинивание в них смеси.

5.1.3.6 Бункеры должны быть оборудованы устройствами для прекращения подачи смеси при заполнении определенного объема бункера, а также возобновления подачи смеси при опорожнении бункера ниже заданного уровня.

5.1.3.7 Затворы бункеров для периодического расхода смеси должны быть оборудованы устройствами для их дистанционного управления.

5.1.3.8 Работа ленточных транспортеров должна быть сблокирована так, чтобы исключались их завалы транспортируемым материалом при пуске, останове или в аварийной ситуации.

5.1.3.9 Ленточные транспортеры для передачи материалов, выделяющих вредные вещества (пыль, газы и др.), следует оборудовать укрытиями, присоединенными к вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета его скорости в открытых проемах не менее 1 м/с.

5.1.3.10 Ленточные транспортеры должны быть оборудованы устройствами, исключающими падение с них материалов.

5.1.3.11 Холостая ветвь ленты транспортера должна быть оборудована устройством для автоматической очистки ленты от налипшей смеси.

5.1.3.12 В местах перехода обслуживающего персонала через ленточные транспортеры должны быть установлены переходные мостики, оборудованные перилами, окрашенными по ГОСТ 12.4.026.

5.1.4 Смесители

5.1.4.1 Чашечные смесители

5.1.4.1.1 Чашечные смесители должны быть оборудованы:

— автоматизированной системой управления;

— встроенными дозаторами компонентов смеси;

— специальным устройством для безопасного отбора проб смеси в процессе перемешивания;

— смотровыми и ремонтными люками с блокировками, выключающими смеситель при их открывании и делающими невозможным пуск смесителя при открытых люках;

— загрузочными люками, оснащенными механизмами, обеспечивающими безопасность при их открытии и закрытии:

— средствами для облегчения ремонтных работ.

5.1.4.2 Установки и смесители непрерывного действия для приготовления жидких самотвердеющих (ЖСС) и холоднотвердеющих смесей (ХТС)

5.1.4.2.1 Установки и смесители должны быть оборудованы:

— сплошным укрытием зоны перемешивания смеси;

— механизированной подачей компонентов смеси;

— блокировкой, обеспечивающей отключение привода лопастного вала и прекращение подачи компонентов смеси при открытых люках для обслуживания смесителя;

— патрубком для подвода пара, горячей воды и т.д. с целью очистки смесителя от остатков прилипшей смеси.

5.1.4.2.2 Конструкцией установок и смесителей должна быть предусмотрена возможность укрытия и уплотнения мест соединения дозирующих устройств со смесителями непрерывного действия.

5.1.4.3 Установки стационарные периодического действия для приготовления ЖСС

5.1.4.3.1 Установки должны быть оборудованы:

— патрубками для удаления воздуха от бункеров в количестве, равном 1,5 объема материала, подаваемого в бункер в единицу времени;

— системой герметизации дозаторов и смесительных камер и патрубками для отсоса воздуха в зоне загрузки и выдачи материала, обеспечивающей скорость в отверстиях не менее 0,5 м/с;

— герметизированными контейнерами для шлака с пыленепроницаемыми посадочными местами, предотвращающими выделение пыли в помещение;

— патрубком для подвода пара, горячей воды и т. д. с целью очистки смесителя от остатков прилипшей смеси;

— пыленепроницаемыми посадочными местами у бункера для отвердителя;

— блокировкой, исключающей работу установки при открытых люках смесителя и отключенной вентиляции.

5.1.4.3.2 На установках для растворения отвердителя при приготовлении смесей следует обеспечивать блокировку, исключающую работу установки при открытой крышке приемного бункера загрузочного устройства. Установки должны быть герметичными и обеспечены системой безопасного отбора проб.

5.1.5 Разрыхлители

5.1.5.1 Аэраторы должны иметь защитный кожух с патрубками для присоединения к вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха принимают исходя из скорости в открытых проемах не менее 0,7 м/с.

5.1.5.2 Аэраторы должны иметь люки для осмотра и замены лопаток, закрывающиеся крышками.

5.1.5.3 Конструкцией аэратора должна быть предусмотрена блокировка, исключающая его работу при открытом люке.

5.1.6 Установки для приготовления плакированного песка

5.1.6.1 Установки должны быть оборудованы:

— герметичным кожухом с патрубком для присоединения к вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и технических условиях на установки конкретных моделей;

— блокировкой, исключающей работу установки при неработающей вентиляции;

— устройством для дожигания отсасываемого газа;

— блокировкой, обеспечивающей отключение привода, а также прекращение подачи компонентов смеси при открытых люках для обслуживания установки.

5.2 Автоматизированные линии для регенерации песков

5.2.1 Конструкция дробилок, грохотов, агитационных чанов (резервуаров с перемешивающими устройствами), оттирочных машин, охладителей, вибрационно-каскадных классификаторов, пневморегенераторов должна отвечать требованиям ГОСТ 12.2.105.

5.2.2 Линия должна быть оборудована системой отсоса и очистки пылегазовых выбросов. Параметры системы отсоса должны быть оговорены в технических условиях на линии конкретных моделей.

5.2.3 Система управления линии для регенерации песков должна входить в систему управления линии смесеприготовления. Пульт управления и средства отображения информации следует располагать в пультовом помещении. Допускается автономное управление линией в зависимости от конкретных условий производства.

5.2.4 Участок цеха, где установлена линия, следует оборудовать общим освещением. Освещенность — не менее 150 лк.

5.3 Машины для изготовления форм и стержней

5.3.1 Формовочные машины

5.3.1.1 Система управления должна обеспечивать выполнение технологических операций в требуемой последовательности, исключать одновременное выполнение несовместимых операций и обеспечивать в автоматическом режиме начало работы на данной позиции при фиксированном положении соответствующих элементов механизмов.

5.3.1.2 Пусковые устройства для включения движущихся частей машины следует размещать на дистанционном пульте управления, а при их размещении на машине — приводить в действие двумя руками; или должны быть предусмотрены защитные ограждения, исключающие травмирование оператора прессующим или встряхивающим устройством.

Вам будет интересно Оборудование для литейного производства

5.3.1.3 Встряхивающие формовочные машины следует устанавливать на виброизолированном фундаменте.

5.3.1.4 Конструкцией встряхивающих машин должны быть предусмотрены устройства для снижения уровня шума при работе.

5.3.1.5 Пневматическая система машин должна иметь глушители в местах сброса отработанного сжатого воздуха или вывод отработанного воздуха за пределы цеха.

5.3.1.6 Конструкцией машин с поворотными и перекидными столами должны быть обеспечены:

— надежное крепление модельных плит и стержневых ящиков к столам;

— невозможность самопроизвольного отделения опок и модельных плит от стола при прекращении подачи энергии;

— невозможность самопроизвольного поворота узлов под действием массы опоки и модельной плиты.

5.3.1.7 Зона действия кантующего механизма должна быть ограждена. В случае невозможности ее ограждения наружные поверхности кантующего механизма должны быть окрашены в соответствии с ГОСТ 12.4.026.

5.3.1.8 В машинах с перекидным столом зазор между опущенными рычагами поворота стола и полом — не менее 0,15 м, или должно быть предусмотрено специальное ограждение рычагов.

5.3.1.9 В машинах с перекидным столом должны быть предусмотрены устройства, предотвращающие самопроизвольный возврат перекидного стола в исходное положение в случае резкого падения давления в сети сжатого воздуха, а также во время поворота.

5.3.1.10 У машин с поворотным столом и тележкой для приема заформованных опок должна быть механизирована выкатка тележки из-под машины.

5.3.1.11 У машин с поворотной прессовой траверсой должна быть предусмотрена фиксация траверсы в рабочем положении. Поворот прессовых траверс должен быть механизирован.

5.3.1.12 Конструкцией формовочных машин воздушно-импульсного уплотнения должны быть обеспечены:

— автоматизация операции технологического процесса от установки на машину наполнительной рамки до выдачи готовой полуформы;

— блокировки, исключающие проведение импульса до полного прижима опоки с наполнительной рамкой к импульсной головке и их разжим до полного сброса давления;

— защитные устройства от смеси, вылетающей из зазоров:

— отвод отработанного сжатого воздуха в зону, исключающую его контакт с работающими;

— устройства, исключающие проведение импульса при давлении в ресивере, отличающемся от заданного.

5.3.1.13 Изготовление корпуса ресивера машин воздушно-импульсного уплотнения и его испытания — в соответствии с требованиями правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [ 7].

5.3.1.14 Оборудование вакуумно-пленочной формовки должно соответствовать следующим дополнительным требованиям:

— вакуумные насосы должны быть вынесены в отдельное звукоизолированное помещение;

— зона заполнения опок сухим наполнителем должна быть оборудована вентилируемым укрытием или вентиляционной панелью. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета обеспечения его скорости в открытом проеме не менее 1 м/с;

— зоны извлечения отливок и удаления сухого наполнителя должны быть оборудованы вентилируемыми укрытиями типа вытяжного шкафа со скоростью воздуха в рабочем проеме не менее 1 м/с.

5.3.2 Вибрационные столы

5.3.2.1 Конструкцией стола должны быть предусмотрены:

— рольганг для транспортирования опок или стержневых ящиков (по требованию заказчика);

— надежное крепление и ограждение вибровозбудителя.

5.3.2.2 Конструкцией стола должно быть исключено смещение опок или стержневых ящиков за его пределы при работающих вибровозбудителях.

5.3.3 Пескометы

5.3.3.1 Система смесеобеспечения должна быть оборудована устройством (магнитной шайбой, магнитным барабаном, виброситом и др.) для дополнительной очистки смеси перед подачей ее на пескомет.

5.3.3.2 Конструкцией пескометов должны быть обеспечены:

— надежное крепление ковша и дуги;

— безопасность работающих при разрушении ковша и дуги пескометной головки за счет прочного кожуха головки, в котором недопустимы щели в сварных швах;

— блокировка на крышке кожуха пескометной головки, исключающая включение привода ротора головки и отключающая его при открытой крышке;

— установка местного освещения на пескометной головке, создающего на рабочей поверхности освещенность не менее 150 лк.

5.3.3.3 Конструкцией передвижных пескометов должны быть предусмотрены:

— установка сирены или другого устройства, автоматически подающего предупредительный звуковой сигнал при передвижении пескомета;

— возможность оператору управлять этим сигналом;

— опорные устройства на рамах (на случай поломки оси колес), отстоящие на расстоянии 10 мм от головки рельса.

5.3.3.4 Передвижные, мостовые и ширококовшовые пескометы должны иметь:

— кожухи для колес тележек с учетом максимального расстояния от нижней грани кожухов до рельс — 20 мм;

— надежную защиту электропроводки от механических повреждений;

— электрическую блокировку ограничения передвижения пескомета в конечных точках пути;

— заземление рельсов и самого пескомета;

— стационарные упоры в конце пути.

5.3.4 Стержневые машины

5.3.4.1 Конструкцией стержневых пескодувных машин должны быть предусмотрены:

— устройство для очистки стержневого ящика и нанесения разделительного состава;

— фиксирующие и прижимные устройства, обеспечивающие надежную фиксацию и зажим частей стержневого ящика;

— автоматизация операций зажима стержневых ящиков, надува смеси, подъема и опускания стола, подачи стержневых ящиков под пескодувную головку (или перемещения резервуара);

— автоматизация подачи стержневых ящиков под пескодувную головку в конструкции стержневых автоматов;

— блокировки, не допускающие надув смеси до полного поджима стержневого ящика (опоки) к надувной плите, полного перекрытия отверстия для засыпки смеси в пескодувный резервуар, а также опускание стола до полного падения давления в пескодувном резервуаре;

— блокировки и (или) защитные устройства, исключающие травмирование оператора при зажиме стержневых ящиков, при соединении частей стержневых ящиков, а также при их очистке и выбивании смеси;

— герметичность смесителя и исключение выхода катализатора, связующих или неготовой смеси при изготовлении стержней из ХТС и размещении смесителя на машине.

5.3.4.2 В конструкции машин для изготовления стержней в нагреваемой оснастке должны быть предусмотрены:

— вентилируемые укрытия на позициях отверждения и извлечения стержней.

Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета обеспечения скорости воздуха в открытых проемах не менее 1 м/с;

— механизированное извлечение стержней из ящиков;

— использование электрических нагревательных элементов закрытого типа на напряжение не выше 220 В с соблюдением действующих «Правил устройства электроустановок» ( ПУЭ) [ 11];

— соответствие конструкции узла газового обогрева требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [ 6] при использовании газового обогрева оснастки. Узел обогрева должен иметь запальную горелку и быть снабжен автоматическим устройством для отключения подачи газа при прекращении подачи воздуха.

5.3.4.3 Конструкцией машин для изготовления стержней с продувкой газообразным катализатором должны быть предусмотрены:

— герметичность системы подачи газообразного катализатора и системы отвода отработавших газов;

— вывод отработанных газов из машины через нейтрализатор, обеспечивающий их очистку до уровня ПДК на рабочих местах;

— вентилируемые укрытия на позициях извлечения стержней. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета обеспечения скорости воздуха в открытых проемах не менее 1 м/с;

— блокировка, исключающая операцию продувки при не полностью заполненном стержневом ящике.

5.3.4.4 Рабочую поверхность столов для промежуточного складирования, отделки и склейки стержней, изготовленных в нагреваемой оснастке, поворотных столов для заполнения стержневых ящиков ХТС и отделки стержней, а также столов для окраски стержней следует выполнять перфорированной с отсосом воздуха из короба, расположенного под столом, в количестве 4000 м 3 /ч на 1 м 2 рабочей поверхности стола. Допускается использование вентиляционных панелей или укрытий других конструкций при скорости отсасываемого воздуха в рабочих проемах не менее 1 м/с. В этих случаях перфорацию рабочей поверхности стола не выполняют.

5.3.4.5 Конструкцией поворотно-вытяжных машин должны быть обеспечены:

— постоянство усилия прижима стержневого ящика (опоки) при прекращении подачи электроэнергии (воздуха) или при неожиданной остановке машины;

— отсутствие самопроизвольного поворота узлов под действием массы стержневых ящиков (опоки).

5.4 Оборудование для выбивки литейных форм и стержней

5.4.1 Выбивные решетки

5.4.1.1 Решетки следует оборудовать укрытиями, конструкция которых определяется конкретными условиями их использования. Количество отсасываемого воздуха из укрытия принимают из расчета его скорости в рабочих проемах не менее 1,5 м/с.

5.4.1.2 Внутренние поверхности укрытия должны иметь облицовку из звукопоглощающих материалов.

5.4.1.3 Конструкцией решеток должна быть предусмотрена блокировка, обеспечивающая включение привода вибровозбудителя лишь при рабочем положении укрытия, включенной вентиляции и работе системы уборки выбитой смеси и отливок.

5.4.1.4 Вибровозбудители выбивных решеток должны быть закрыты кожухом, а дебалансы надежно крепиться к валу вибровозбудителя.

5.4.1.5 Вибрационные машины для выбивки стержней должны быть оборудованы местными вентиляционными панелями: верхнебоковой и нижней — под колосниковой решеткой. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета 4000 м 3 /ч на 1 м 2 панелей.

5.4.2 Электрогидравлические установки

5.4.2.1 Требования безопасности — по ГОСТ 23484.

5.4.2.1.1 Электрогидравлические установки (ЭГУ) должны быть оборудованы механизированной загрузкой, выгрузкой отливок, уборкой арматуры и каркасов из ванны, подачей и перемещением электродов, уборкой шлама.

5.4.2.1.2 ЭГУ должны быть оборудованы блокировками, закорачивающими батареи конденсаторов через разрядное сопротивление при отключении установки или открытии дверей в помещение установки. Время разряда полностью заряженной батареи конденсаторов не должно превышать 11 с.

5.4.2.1.3 Ванну, в которой производят электрогидравлическую выбивку, следует устанавливать на виброизолированном фундаменте или амортизирующих устройствах. Между стенами ямы и ванны следует предусматривать зазор не менее 40-50 мм.

5.4.2.1.4 Технологическая часть должна быть защищена таким образом, чтобы ограничить проникание в окружающее помещение и пульт управления вредных и опасных факторов (шума, вибрации, электромагнитных излучений, озона и др.).

5.4.2.1.5 Система управления должна обеспечивать отключение установки при открытии любой двери, ведущей в помещение энергетической и технологической части.

5.4.2.1.6 ЭГУ должны быть оснащены световым табло «Высокое напряжение» над входом в помещение генератора импульсных токов.

5.4.3 Гидравлические установки

5.4.3.1 Рабочее место оператора во время работы камеры должно находиться вне камеры. Открытые рабочие проемы в камере не допускаются.

5.4.3.2 Камеры должны быть оборудованы:

— патрубками для присоединения к цеховой вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и технических условиях на камеры конкретных моделей;

— специальными приспособлениями для поворота очищаемых отливок в горизонтальной плоскости, управляемыми с пульта, расположенного вне камеры:

— смотровыми остекленными окнами с механизированной очисткой стекол;

— дверями, сблокированными с работой монитора. При открытии дверей гидромонитор должен отключаться;

— звукоизоляцией стенок камеры;

— виброизоляцией рабочей площадки.

5.4.3.3 Для работы с гидромонитором или брандспойтом должна быть предусмотрена площадка. Гидромонитор должен быть закреплен на стене камеры в шаровой опоре или подвешен и снабжен амортизатором отдачи.

Трубы и шланги с металлической оплеткой для подачи воды высокого давления к гидромониторам должны быть изолированы от обслуживающего персонала и подсоединены к гидромониторам только внутри камеры.

5.4.3.4 В проходных гидравлических камерах с подвесными конвейерами необходимо предусматривать тамбуры для предотвращения выбивания в рабочее помещение отраженной струи воды и пыли. Количество отсасываемого из тамбура воздуха должно составлять 1000-1200 м 3 /ч на 1 м 2 сечения проема тамбура.

5.4.3.5 Насосы должны быть расположены в изолированном помещении, оборудованном двухсторонней связью с рабочей площадкой.

5.5 Автоматические линии формовки-выбивки

5.5.1 Комплексные автоматические формовочные линии

5.5.1.1 Формовочные агрегаты на позиции очистки и опрыскивания модельной плиты должны быть оборудованы вентилируемыми укрытиями или вентиляционными панелями. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и (или) технических условиях на каждую модель линии исходя из расчета его скорости в зоне опрыскивания не менее 0,5 м/с.

5.5.1.2 Установка стержней в формы должна быть по возможности автоматизирована и механизирована. Для установки стержней должны быть предусмотрены отдельные позиции или специальные сборочные столы. Для сборки стержней должны быть предусмотрены специальные стенды, оборудованные приспособлениями, обеспечивающими безопасность проведения подъемно-транспортных работ.

5.5.1.3 Участок заливки металла в формы вдоль литейного конвейера следует оборудовать вентиляционной панелью равномерного всасывания. Количество отсасываемого воздуха следует устанавливать исходя из расчета его скорости в рабочих проемах панели 5 м/с.

5.5.1.4 Установки для выбивки отливок должны быть заключены в вентилируемые укрытия. Количество удаляемого от укрытия воздуха должно быть принято из расчета скорости воздуха в открытых проемах не менее 1,5 м/с.

5.5.1.5 Участки охлаждения залитых форм должны быть оборудованы сплошным кожухом с торцовыми проемами и патрубками для отсоса газов. Количество отсасываемого воздуха следует устанавливать исходя из расчета его скорости в открытых проемах кожуха 4 м/с.

5.5.1.6 Конструкцией должны быть предусмотрены блокировки, исключающие несовместимые движения механизмов линии как в автоматическом, так и в наладочных режимах управления.

5.5.1.7 Система управления линиями и отдельными ее узлами и механизмами должна обеспечивать аварийное отключение линии, ее узлов и механизмов как в наладочном, так и в автоматическом режимах управления.

5.5.1.8 Узлы и механизмы линии, выполняющие грузозахватные и грузоподъемные функции, следует оборудовать дополнительными механическими блокировками, исключающими падение грузов в случае аварийного отключения линии, ее узлов и механизмов.

5.5.1.9 Линии должны быть оборудованы переходными мостиками для прохода обслуживающего персонала к рабочим местам, расположенным внутри комплекса. Окраска перил переходных мостиков — по ГОСТ 12.4.026. Конвейеры, входящие в состав линии, — по ГОСТ 12.2.022.

5.5.1.10 Центральный пульт управления должен быть размещен в пультовом помещении.

5.5.1.11 Отделение цеха, где установлена линия, должно быть оборудовано общим освещением. Освещенность на участке изготовления и сборки форм — не менее 300 лк, на участке заливки и выбивки форм — не менее 200 лк.

5.5.2 Безопочная автоматическая формовочная линия

5.5.2.1 Позиция пескодувного заполнения оснастки формовочной смесью должна быть оборудована блокировкой, исключающей вдув смеси при нерабочем положении модельных плит.

5.5.2.2 Изготовление корпуса ресивера и его испытания — в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [ 7].

5.5.2.3 Установка стержней в формы должна быть по возможности автоматизирована.

При ручной установке стержней конструкцией должна быть предусмотрена блокировка, исключающая осуществление каких-либо операций в момент установки стержней и продолжение цикла после окончания установки, либо выделена специальная позиция для установки стержней. При наличии блокировки продолжение цикла следует осуществлять от двуручного управления.

5.5.2.4 Конвейер заливки и охлаждения форм должен быть оборудован панелями равномерного всасывания. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено из расчета скорости в рабочем проеме панели 5 м/с.

5.5.2.5 Автоматические линии безопочной формовки-выбивки должны также удовлетворять требованиям 5.5.1.4, 5.5.1.6 — 5.5.1.9, 5.5.1.11.

5.6 Оборудование для очистки отливок

5.6.1 Галтовочные барабаны

5.6.1.1 Барабаны должны иметь:

— полые цапфы для вентиляции полости барабана, диаметр которых выбирают исходя из обеспечения количества отсасываемого из барабана воздуха 1800 D 2 м 3 /ч ( D — диаметр вписанной в барабан окружности, м) и скорости воздуха от 16 до 24 м/с;

— отверстия в торцовых перегородках, отделяющих рабочее пространство барабана от стенок, суммарной площадью, равной 1,5 F ( F — площадь отверстия в каждой из полых цапф);

— прочные крышки и запоры, противостоящие центробежной силе и ударам отливок;

— устройства, предотвращающие включение привода барабана при загрузке и исключающие доступ рабочих к барабану при выгрузке;

— ограждение мест загрузки откидным кожухом с блокировкой, отключающей привод машины при откинутом кожухе. Привод барабана должен иметь устройство, обеспечивающее надежную остановку загруженного барабана в любом положении.

5.6.1.2 Конструкцией барабанов непрерывного действия должна быть предусмотрена возможность их встраивания в автоматическую линию.

5.6.1.3 Барабаны, средства механизации загрузки и выгрузки отливок изготовляют по согласованию с потребителем.

5.6.1.4 Загрузчики очистных установок, подвижные ковши и другие движущиеся части установок должны иметь ограждения с блокировками.

5.6.1.5 Загрузочно-разгрузочные устройства следует оснащать конечными выключателями, останавливающими в крайних положениях подвижные части устройства.

5.6.2 Дробеметные, дробеметно-дробеструйные и дробеструйные камеры, барабаны, столы

5.6.2.1 Конструкцией барабанов, столов и камер должны быть предусмотрены:

— полное укрытие рабочей зоны. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и технических условиях на оборудование каждой модели;

— блокировка, исключающая работу дробеметных и дробеструйных аппаратов при выключенной вентиляции;

— ограждения, шторы и уплотнения, предотвращающие вылет дроби и пыли из их рабочего пространства;

— блокировки, исключающие работу дробеметных аппаратов и подачу к ним дроби при открытых дверях и шторах;

— быстросменное и удобное крепление лопаток дробеметных аппаратов и обеспечение надежности их крепления;

— блокировка, исключающая запуск дробеметного аппарата во время дробеструйной очистки вручную внутри камеры;

— упоры и другие средства фиксации тележки в крайних положениях внутри и вне камеры.

Конструкцией тележки должны быть исключены ее самопроизвольное движение и поворот стола во время очистки.

5.6.2.2 Количество отсасываемого воздуха в расчете на работу одного сопла дробеметной установки следует принимать, м 3 /ч, не менее:

6000 — для диаметра сопла 6 мм;

5.6.2.3 Двери, ворота, передвижные стенки, крышки смотровых и монтажных люков должны быть оснащены блокировкой, выполненной в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.062, если возможно их открытие или удаление без помощи инструмента.

5.6.2.4 Двери и ворота внутреннего рабочего пространства дробеметных и дробеструйных очистных машин должны иметь блокировки, предотвращающие вход персонала во внутреннее рабочее пространство во время очистки отливок или разрешающие доступ после создания в рабочем пространстве безопасных условий.

Рабочее пространство считается безопасным, если метательные колеса полностью остановлены и подача дроби в дробеметные аппараты автоматически прекращена, а также при условии автоматического отключения подачи дроби и наличии перед метательными колесами защитных экранов, в частности, у оборудования, работающего короткими и частыми циклами.

Двери и ворота, не имеющие блокировок, открывают только с помощью инструмента или ключей; блокировки и замки дверей и ворот не должны препятствовать выходу персонала из внутреннего рабочего пространства.

5.6.2.5 Места входа и выхода отливок из рабочего пространства, где вылет дроби не может быть полностью исключен, должны быть недоступны для посторонних лиц. Рабочие, находящиеся у входа и выхода из рабочего пространства, должны использовать индивидуальные средства защиты лица.

5.6.2.6 При использовании в очистных установках подвесных и строповочных средств, подвергающихся физическому износу в результате абразивного воздействия дроби, необходимо предусматривать их регулярный контроль. Сопроводительная техническая документация должна содержать требования по эксплуатации подвесных и строповочных средств.

Грузоподъемность новых подвесных строповочных средств и крюков должна не менее чем на 12% превышать номинальную грузоподъемность.

5.6.2.7 Цепной конвейер очистных камер должен иметь выключатель для останова и пуска конвейера в местах подвешивания и снятия отливок. Конвейеры циклического движения должны быть оснащены блокировкой, обеспечивающей их пуск при наличии разрешающих сигналов на рабочих местах.

5.6.2.8 Крышку дробеметного аппарата прикрепляют к корпусу крепежными изделиями, отвинчиваемыми и завинчиваемыми только с помощью инструмента. Дробеметный аппарат должен быть оснащен блокировкой, предотвращающей пуск аппарата при открытой крышке.

На крышке дробеметного аппарата или в его непосредственной близости необходимо укреплять табличку с надписью: «Не открывать до полной остановки рабочего колеса!»

5.6.2.9 Метательное колесо с фланцем перед монтажом дробеметного аппарата должно быть сбалансировано статически.

5.6.2.10 В рабочих пространствах, где места входа и выхода отливок или других обрабатываемых изделий закрыты резиновыми шторами, дробеметные аппараты размещают так, чтобы при поломке лопаток метательных колес осколки не отлетали в сторону резиновых штор. Если такая установка дробеметных аппаратов невозможна, то доступ в опасную зону во время работы дробеметных аппаратов запрещается даже обслуживающему персоналу.

5.6.2.11 Камеры, предусматривающие возможность ручной дробеструйной очистки внутри камеры, оснащают смотровым окном для наблюдения за работой внутри камеры. Окно должно открываться только с помощью инструмента и выдерживать удары дроби, препятствуя вылетанию ее из внутреннего пространства камеры, а также иметь защиту, позволяющую сохранять прозрачность стекла.

5.6.2.12 При ручной дробеструйной очистке отливок внутри рабочего пространства очистные установки должны быть оснащены сигнальными лампочками, извещающими о работе внутри камеры вручную.

5.6.2.13 В малогабаритных камерах, где очистку вручную осуществляет оператор, находящийся снаружи камеры, должны быть предусмотрены специальные рукава, надежно изолирующие рабочее пространство и исключающие выход струи наружу при отсутствии оператора.

5.6.2.14 Конструкцией очистной дробеструйной установки должно быть обеспечено при работе вручную внутри камеры управление дробеструйным аппаратом только изнутри камеры. При этом дверь в рабочее пространство не должна препятствовать выходу из него во время работы дробеструйного аппарата.

Пистолет для ручной дробеструйной очистки отливок должен быть оснащен устройством, автоматически прекращающим подачу сжатого воздуха и дроби в дробеструйное сопло в случае прекращения воздействия на него рук рабочего.

5.6.2.15 Освещенность рабочего пространства, в котором проводят ручную очистку отливок дробеструйным методом, или пространства, в котором необходимо вести наблюдение за ходом очистки, должна быть не менее 150 лк.

5.6.2.16 Конструкцией камер, в которых проводят ручную дробеструйную очистку отливок двумя или большим количеством рабочих, должно быть предусмотрено расстояние между рабочими не менее 3 м.

5.6.3 Вибрационные машины

5.6.3.1 Конструкцией машины должны быть обеспечены механизированная загрузка, выгрузка и отделение очищенных деталей от наполнителя.

5.6.3.2 При работе машины без промывочных растворов должно быть выполнено:

— полное укрытие зоны пылевыделения с патрубками для присоединения к цеховой вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и (или) технических условиях на каждую модель машины. Работа привода вибровозбудителя должна быть сблокирована с работой вентиляции;

— надежное крепление элементов вибровозбудителя и его полное укрытие кожухом.

5.7 Установки для зачистки отливок абразивным кругом

5.7.1 Стационарные и переносные (маятниковые) станки и инструменты с абразивными кругами должны отвечать требованиям правил и норм безопасности при работе с абразивным инструментом по ГОСТ 12.3.028.

5.7.2 Кожухи-укрытия должны быть подсоединены к вытяжной вентиляции и должны иметь отстойники для управления крупных частиц. Объем отсасываемого воздуха следует устанавливать из расчета создания в зазоре между кожухом и абразивным кругом скорости воздуха, равной 30 % окружной скорости круга, но не менее 2 м 3 /ч на 1 мм диаметра круга. Обдирочно-шлифовальные станки с абразивным кругом диаметром более 0,4 м, вращающимся с окружной скоростью свыше 50 м/с, допускается оборудовать кожухами-укрытиями с внутренними перегородками, количество отсасываемого воздуха из которых устанавливают на 30 % меньше.

5.7.3 Стационарные обдирочно-шлифовальные станки с перемещаемой шлифовальной головкой, в том числе специализированные станки для абразивной зачистки поверхностей отливок, должны быть оборудованы защитно-обеспыливающими кожухами-укрытиями или полными укрытиями с тамбуром со стороны подачи и выхода отливок длиной не менее 0,5 м. Допускается размещение станков рядом с подвижными воронками или стационарными камерами для улавливания пылевого потока.

Количество отсасываемого из кожухов-укрытий воздуха должно быть определено в соответствии с 5.7.2, но не менее 3 м 3 /ч на 1 мм диаметра круга.

Количество воздуха, удаляемого из полного укрытия, должно быть определено из расчета обеспечения скорости воздуха в открытых проемах тамбура не менее 30 % окружной скорости абразивных кругов,

Количество воздуха, удаляемого из воронки и камеры, должно быть определено из расчета обеспечения скорости движения воздуха во всасывающем отверстии устройства не менее 1,0 м/с, но не менее 5000 м 3 /ч для камеры. Площадь всасывающего отверстия воронки или камеры должна быть установлена из условия обеспечения улавливания образующихся в процессе операции резания вредных веществ при любом положении шлифовальной головки в пространстве.

5.7.4 Подвесные обдирочно-шлифовальные станки следует оборудовать кожухами-укрытиями, из которых осуществляется отсасывание воздуха с помощью гибких рукавов, присоединяемых к вытяжной вентиляционной сети. Допускается размещение станков перед камерами для улавливания пылевого потока. Количество воздуха, отсасываемого из кожуха-укрытия или камеры, а также площадь всасывающего проема камеры принимают в соответствии с 5.7.3.

5.7.5 Столы для удаления литников и прибылей должны иметь колосники с отсосом воздуха из-под стола в количестве 4000 м 3 /ч на 1 м 2 поверхности стола.

5.7.6 Станки для электроконтактной зачистки отливок, а также станки для зачистки отливок стальными дисками трения должны иметь защитно-обеспыливающие кожухи. Количество воздуха, удаляемого из кожуха, должно быть определено исходя из его скорости в открытых проемах 5 м/с, но не менее 2500 м 3 /ч. При этом высота рабочего проема должна быть не более 0,5 максимального диаметра абразивного диска.

5.7.7 Конструкцией кожуха должно быть обеспечено удобство замены абразивного инструмента, улавливание образующихся пыли и газов, а также частиц раскаленного металла.

5.8 Оборудование для литья в оболочковые формы

5.8.1 Машины должны быть оборудованы:

— механизмами съема оболочки с модельной плиты и выдачи оболочки из зоны спекания;

— вентиляционным укрытием (панелью, зонтом). Скорость движения воздуха в открытых проемах укрытия должна быть не менее 1,5 м/с;

— блокировкой, исключающей работу при отключенной или неисправной вентиляции.

5.8.2 Многопозиционные машины должны быть оборудованы полным укрытием печи для разогрева, зонтами над позициями обогрева полуформы, местами опрокидывания бункера и съема готовых полуформ. Зонты должны перекрывать всю площадь между торцовыми стенками печей или укрывать всю машину по типу вытяжного шкафа. Количество отсасываемого воздуха на 1 м 2 входного сечения зонта должно быть не менее 3600 м 3 /ч при скорости воздуха в рабочем проеме не менее 0,5 м/с.

5.8.3 Стык между модельной плитой и поворотным бункером должен быть плотным и не допускать просыпи смеси в момент поворота (опрокидывания).

5.8.4 Рабочие столы для склейки полуформ должны быть снабжены наклонной вентиляционной панелью равномерного всасывания по всей длине стола. Количество отсасываемого воздуха — 3000 м 3 /ч на 1 м длины панели, при скорости в рабочем проеме не менее 1,5 м/с.

5.8.5 Оборудование для склейки полуформ следует размещать в укрытиях, выполненных по типу вытяжного шкафа. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено исходя из скорости в рабочем проеме не менее 0,7-1,0 м/с.

5.8.6 Участок конвейерной заливки форм металлом должен быть оборудован вентиляционной панелью вдоль всего литейного конвейера. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено из условия обеспечения его скорости движения не менее 1,5 м/с.

5.8.7 Участки охлаждения залитых форм на конвейерах должны быть оборудованы сплошными кожухами с торцовыми проемами и патрубками для отсоса газов.

5.8.8 Участок заливки и охлаждения залитых форм при размещении на плацу необходимо оснащать накатными вентиляционными камерами.

5.9 Оборудование для литья по выплавляемым и выжигаемым моделям

5.9.1 В установках для приготовления модельных составов места загрузки исходных материалов необходимо оборудовать вытяжным зонтом.

Скорость отсасываемого воздуха в открытом рабочем проеме для исполнения с крышкой должна быть не менее 0,5 м/с, для исполнения без крышки — не менее 0,7 м/с.

5.9.2 Оборудование для плавления модельных составов должно иметь систему терморегуляции, обеспечивающую отключение нагрева при достижении предельно допустимой температуры нагрева расплавленных материалов (на 30 °С — 40 °С ниже температуры их воспламенения). Емкости для плавления модельного материала следует обогревать горячей водой, паром или электронагревателями.

5.9.3 В местах смазки пресс-форм установок для изготовления моделей и модельных звеньев, в которых используют в качестве смазываемого вещества распыленную жидкость, должна быть предусмотрена вытяжная вентиляция.

Установки карусельного типа должны быть оснащены вытяжным зонтом, располагаемым непосредственно над позицией смазки пресс-форм; однопозиционные установки — вытяжным зонтом или бортовым отсосом.

Скорость отсасываемого воздуха в рабочем проеме карусельной и однопозиционной установок должна быть не менее 0,5 м/с.

5.9.4 В машинах, полуавтоматах и автоматах для изготовления моделей и модельных блоков конструкцией запирающего устройства должны быть обеспечены невозможность раскрытия пресс-формы во время запрессовки модельного состава и надежное присоединение шприца к пресс-форме, исключающее разбрызгивание модельной массы.

5.9.5 В установках для изготовления моделей и модельных звеньев должна быть блокировка, исключающая возможность запрессовки при незакрытой пресс-форме и смыкание половинок пресс-формы во время их очистки и смазки.

В автоматических установках для изготовления моделей карусельного типа необходимо предусматривать ограждения по периметру карусели, исключающие доступ к ней или в зону смыкания пресс-формы.

5.9.6 Отлитые модели перед их отделкой и сборкой следует хранить на стеллажах в местах, удаленных от места приготовления модельной массы не менее чем на 2 м.

5.9.7 Емкости в установках для приготовления суспензии должны быть оборудованы укрытиями с устройствами для присоединения к вытяжной вентиляции. Объем отсасываемого воздуха должен быть в 1,5 раза больше объема материалов, загружаемых в единицу времени.

Расходные баки жидких составляющих агрегатов для приготовления суспензии должны быть оснащены системой контроля верхнего и нижнего уровней.

В стенках промежуточного бака и смесителя должна быть предусмотрена система циркуляции воды для поддержания необходимого температурного режима при гидролизе.

5.9.8 Емкости для нанесения огнеупорного покрытия (методом окунания и обсыпки) на модельные блоки диаметром до 200 мм вручную или на блоки любых диаметров манипулятором должны быть оборудованы вентиляционными щелевыми панелями. Скорость отсасываемого воздуха в рабочем проеме для ванн с суспензией должна быть не менее 0,5 м/с, а для ванн обсыпки — не менее 1,0 м/с.

Емкости для нанесения огнеупорного покрытия (методом окунания и обсыпки) на модельные блоки, находящиеся на подвесках конвейера, должны быть оборудованы вентиляционными укрытиями. Скорость отсасываемого воздуха в рабочем проеме должна быть не менее 0,7 м/с.

5.9.9 Нанесение огнеупорного состава на модельные блоки методом окунания должно быть механизировано для исключения непосредственного контакта работающего с огнеупорным составом.

5.9.10 В автоматических и полуавтоматических установках нанесения огнеупорных покрытий должны быть предусмотрены система регулирования уровня суспензии в ванне и устройство для периодического удаления из ванны просыпи с огнеупорным составом.

В стенках ванны суспензии и бака хранения должна быть предусмотрена система циркуляции воды для поддержания заданной температуры.

5.9.11 Камеры установки для воздушно-аммиачной сушки модельных блоков должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией и устройствами для герметичного перекрывания поверхности испарения аммиака в периоды вентилирования камеры, отключения вытяжки от камеры во время сушки моделей з парах аммиака, а также поступления воздуха в камеру в период ее вентилирования. Количество отсасываемого воздуха должно быть равным 400-500 V, м 3 /ч ( V — объем камеры, м 3 ).

В установках вакуумно-аммиачной сушки должна быть предусмотрена возможность откачки аммиака из камеры после каждого цикла сушки. Остаточное давление в конце откачки аммиака не должно превышать 13,3·10 -3 МПа.

5.9.12 Установки для сушки огнеупорного покрытия конвейерного типа должны быть оборудованы:

— устройствами для присоединения к вытяжной вентиляции, предусматривающими подсос воздуха в камеру воздушной сушки через проемы для входа и выхода блоков из расчета его скорости в проемах не менее 0,5 м/с и аварийный отсос газов из аммиачных камер в количестве, равном 400-кратному объему каждой камеры;

— автоматической звуковой сигнализацией при включении в работу привода цепного конвейера. Все электродвигатели установок, осуществляющих сушку взрывоопасных суспензий, должны быть во взрывоопасном исполнении.

5.9.13 Ванны периодического действия для выплавки модельного состава в горячей воде должны быть оборудованы укрытиями с устройством для присоединения к вентиляционной системе. Скорость отсасываемого воздуха в проемах для загрузки и выгрузки блоков должна быть не менее 0,5 м/с.

В наружных стенках ванны должна быть предусмотрена тепловая изоляция.

Ванны установок конвейерного типа для выплавки модельного состава в жидкости должны быть оборудованы вытяжными зонтами над загрузочными и разгрузочными отсеками, а в остальной части — укрытием с проемами минимальных размеров для прохождения модельных блоков. Скорость отсасываемого воздуха в открытых проемах — не менее 0,5 м/с.

5.9.14 Проемы тупиковых и проходных печей для прокаливания форм перед заливкой должны быть оборудованы вытяжными зонтами-козырьками с выносом, равным высоте загрузочных и разгрузочных отверстий. Ширина козырьков должна превышать ширину проемов на 200-300 мм. Скорость отсасываемого воздуха в отверстии зонта в зоне проема должна быть не менее 1 м/с.

5.9.15 Охлаждение форм после заливки следует осуществлять в тоннелях, шкафах, на литейных конвейерах, оборудованных укрытиями с вытяжной вентиляцией, не допускающей выделения газов в помещение цеха.

5.9.16 Рабочие камеры вибрационных машин и установок для отделения керамики и отливок от стояков должны быть оборудованы герметичным звукоизолирующим кожухом и патрубком для присоединения к вытяжной вентиляционной сети. Количество отсасываемого воздуха не должно быть менее 4000 м 3 /ч на 1 м 2 площади поперечного сечения установки. Установки должны быть оборудованы блокировкой, исключающей работу при открытых дверцах.

5.9.17 Прессы для отделения отливок от стояка должны быть оборудованы защитными ограждениями рабочих зон, автоматическими устройствами для регулирования давления и температуры масла в гидросистеме и автоматическими выключателями электрооборудования при перегрузках.

5.9.18 Ванны выщелачивания должны быть оборудованы устройствами, регулирующими заданную температуру и уровень раствора, и бортовыми отсосами. Количество отсасываемого воздуха должно быть не менее 2000 м 3 /ч на 1 м 2 поверхности раствора.

Установки выщелачивания, выполненные в виде герметичного многосекционного барабана, должны быть оборудованы вентиляционными панелями в зонах загрузки и выгрузки отливок, обеспечивающими скорость отсасываемого воздуха в этих зонах не менее 0,8 м/с.

5.9.19 Места заполнения опок сухим наполнителем, вибрационные решетки и установки для его удаления должны быть оборудованы вентиляционной панелью с количеством отсасываемого воздуха не менее 3500 м 3 /ч на 1 м 2 ее площади или иметь укрытие типа вытяжного шкафа со скоростью воздуха в рабочем проеме не менее 1 м/с.

5.9.20 Станки для обрезки литников вулканитовыми кругами должны быть оборудованы укрытием. Количество отсасываемого из укрытия воздуха должно быть не менее 2 D, м 3 /ч ( D — диаметр круга, мм). Круг должен быть на 3 /₄ закрыт защитным ограждением.

5.9.21 Сита для просеивания наполнителя и маршаллита должны быть укрыты кожухом с патрубком для присоединения к цеховой вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть принято из расчета обеспечения его скорости в открытом рабочем проеме не менее 1 м/с.

5.9.22 Шаровые мельницы для размола возврата наполнителя должны быть оборудованы вентиляционной панелью типа воронки. Количество отсасываемого воздуха должно быть принято из расчета обеспечения его скорости в открытом рабочем проеме не менее 1 м/с, но не менее 750-1000 м 3 /ч.

5.9.23 Столы для резки блоков (газовой и электродуговой) должны быть оборудованы наклонной вентиляционной панелью. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено исходя из его средней скорости не менее 1 м/с в сечении панели.

5.9.24 Емкости для хранения сыпучих материалов должны быть оснащены закрывающимися крышками и патрубками для присоединения к вытяжной вентиляции. Скорость отсасываемого воздуха в открытых проемах — не менее 0,6 м/с.

5.9.25 Баки для приготовления щелочного раствора должны быть оснащены закрывающимися крышками, а также устройствами для поддержания заданной температуры и указателями уровня раствора.

5.9.26 Оборудование, на котором выполняют операции приготовления суспензии, нанесения огнеупорного покрытия методом окунания и обсыпки, воздушно-аммиачной сушки и выщелачивания керамики, должно быть установлено в изолированных помещениях, отвечающих требованиям взрыво- и пожаробезопасности.

5.10 Машины для литья под давлением

5.10.1 Требования безопасности к конструкции машин для литья под давлением — по ГОСТ 15595.

5.10.2 В зоне нахождения пресс-формы должно быть установлено вентиляционное устройство для удаления паров и газов. Количество отсасываемого воздуха и тип устройства должны быть оговорены в руководстве по эксплуатации на машину конкретной модели.

Конструкция машины не должна препятствовать установке вентиляционного устройства. Вентиляционные устройства изготовляют по согласованию с потребителем.

5.10.3 Машина должна иметь блокировку, исключающую возможность создания давления в цилиндре прессования до закрытия пресс-формы.

5.11 Гибкие модули литья под давлением

5.11.1 Зоны гибкого модуля, из которых возможно случайное разбрызгивание расплавленного металла, должны быть закрыты защитными кожухами.

5.11.2 Зоны действия манипуляторов для заливки металла и съема отливок должны иметь блокирующие защитные устройства. Защитное устройство должно иметь блокировку, исключающую работу комплекса при нахождении обслуживающего персонала в зоне действия манипуляторов.

5.11.3 Модули должны быть оборудованы приборами контроля давления и предохранительными клапанами, обеспечивающими работу при установленном давлении.

5.11.4 Модули должны быть оборудованы дополнительным постом аварийного отключения, расположенным со стороны, противоположной центральному пульту управления. Кнопки аварийного отключения должны иметь грибовидный толкатель.

Конструкцией манипулятора для заливки металла должны быть исключены выплески металла при его транспортировании и заливке.

Манипуляторы, входящие в модули, должны быть окрашены в цвета безопасности по ГОСТ 12.4.026.

Отделение цеха, где установлен модуль, должно быть оборудовано общим освещением. Освещенность — не менее 300 лк.

5.12 Машины для литья в кокиль

5.12.1 В машинах должно быть обеспечено полное смыкание частей кокиля и прижим их в период заливки с усилием, обеспечивающим предотвращение вытекания жидкого металла из кокиля во время заливки.

5.12.2 Последовательность технологических операций следует обеспечивать блокировками. Возможность автоматической заливки металла в незакрытый кокиль должна быть исключена.

Конструкцией должна быть исключена возможность самосмыкания отдельных частей кокиля во время операций очистки, нанесения краски, установки стержней, съема отливок, производимых вручную, и при производстве работ по ремонту внутренней части кокиля.

5.12.3 На машинах необходимо устанавливать аппаратуру, обеспечивающую технологическую выдержку отливки в кокиле.

5.12.4 Нагревательные элементы сопротивления для электроподогревателей, расположенные внутри корпуса кокиля или в плите, должны иметь напряжение не более 42 В и сплошные укрытия для защиты от случайного прикосновения и брызг металла.

5.12.5 Кокили, охлаждаемые водой, должны иметь герметичные соединения с трубопроводами, исключающими попадание воды в полость формы.

5.12.6 Конструкцией механизмов для раскрытия кокиля и выталкивания отливки должно быть обеспечено выполнение этих операций без применения ручных подсобных средств.

5.12.7 Конструкцией столов (плит) кокильных машин должна быть обеспечена возможность надежного крепления кокилей. Поворотные столы (плиты) должны иметь ограничители поворота.

На машинах карусельного типа с периодическим вращением необходимо обеспечить фиксацию стола на каждой позиции.

5.12.8 На многопозиционных машинах операции нанесения защитных покрытий на рабочие поверхности кокилей и заливки металла в кокиль должны быть механизированы.

5.12.9 В основании машины следует предусматривать водо- и маслостоки, а также дренажи для удаления воды от системы охлаждения кокилей и возможных утечек рабочей жидкости от гидропривода. При установке машин предусматривают лотки, склизы и другие приспособления для передачи отходов металла (сплесков, литников) на транспортер или в короба.

5.12.10 Конструкцией машин должна быть обеспечена возможность размещения укрытий для локализации и удаления пыли, газов и избыточного тепла от мест их образования и выделения. Количество отсасываемого воздуха должно быть оговорено в технических условиях на машину конкретной модели. Тип укрытия должен быть оговорен соглашением между предприятием-изготовителем и потребителем.

5.13 Автоматизированные литейные линии для литья в кокиль

5.13.1 На автоматизированных литейных линиях литья в кокиль следует предусматривать механизацию всех операций, связанных с вредными и тяжелыми условиями труда (нанесением краски, заливкой металла, выталкиванием отливок из кокиля и удалением их от машин).

Вам будет интересно Аддитивные технологии в литейном производстве

5.13.2 Зоны действия манипуляторов должны иметь блокирующие защитные устройства, исключающие возможность их включения при нахождении там обслуживающего персонала.

5.13.3 Конструкцией линии должны быть предусмотрены средства, исключающие перемещение половинок кокиля при их обслуживании и возможность автоматической заливки металла в незакрытый кокиль.

5.13.4 Линии должны быть оборудованы устройствами установки металлических стержней.

5.13.5 Линии должны быть оборудованы дополнительным постом аварийного отключения, расположенным со стороны, противоположной центральному пульту управления. Кнопки аварийного отключения должны иметь грибовидный толкатель.

5.13.6 Конструкцией манипулятора для заливки металла должны быть исключены выплески металла при его транспортировании и заливке.

5.13.7 Отделение цеха, где установлена линия, должно иметь общее освещение. Освещенность — не менее 300 лк.

5.14 Автоматизированные линии литья в облицованный кокиль

5.14.1 Конструкцией оборудования должны быть предусмотрены:

— использование электрических нагревателей закрытого типа на напряжение не более 220 В с соблюдением действующих ПУЭ [ 11];

— при использовании газового обогрева оснастки узел газового обогрева, отвечающий требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [ 6]. На трубопроводах должны быть установлены напоромеры. Узел газового обогрева должен быть снабжен запальной горелкой;

— блокировки, не допускающие вдув смеси в оснастку до полного прижатия оснастки к надувной плите;

— полное смыкание частей кокиля с усилием, обеспечивающим предотвращение вытекания жидкого металла из формы во время заливки;

— механизация операций извлечения отливок из форм и нанесения защитного покрытия на оснастку;

— отвод отработавшего сжатого воздуха за пределы цеха;

— установка вентилируемых укрытий, панелей и зонтов на позициях изготовления полуформ, заливки, охлаждения отливок, удаления отливок из форм, очистки оснастки от остатков смеси. Конструкцией оборудования должна быть обеспечена возможность их размещения с учетом установки в литейном цехе. Скорость отсасываемого воздуха в живом сечении рабочих проемов должна быть не менее 1,5 м/с.

5.14.2 Отделение цеха, где установлена автоматическая линия, должно быть оборудовано общим освещением. Освещенность — не менее 300 лк.

5.14.3 Центральный пульт управления следует размещать в пультовом помещении.

5.15 Машины литья под низким давлением с противодавлением

5.15.1 Машины должны иметь предохранительные устройства и (или) блокировки, предотвращающие:

— вытекание или разбрызгивание расплавленного металла;

— раскрытие кокиля, удаление металлических стержней и отливок из раскрытого кокиля при наличии остаточного давления технологического газа (блокировка должна быть сдублирована в элекро- и гидросистемах);

— самопроизвольное закрытие кокиля при аварийном разрыве штока поршня и цилиндра, приводящего в движение подвижную плиту:

— перемещение подвижной плиты во время обслуживания оператором рабочего пространства между плитами;

— подачу технологического газа при открытом кокиле, невведенных металлических стержнях (если они имеются), открытом люке для заливки расплава в печь, не скрепленной с колоннами промежуточной плите.

5.15.2 Установки должны иметь:

— клапан аварийного ручного сброса давления;

— защитные кожухи или щиты, закрывающие зоны, из которых возможно случайное разбрызгивание расплавленного металла;

— осушители (влагоотделители) сжатого воздуха или инертного газа, используемого для создания рабочего давления;

— аппаратуру, обеспечивающую технологическую выдержку отливки в кокиле;

— вытяжную вентиляционную панель. Количество отсасываемого воздуха должно быть не менее 2000 м 3 /ч на 1 мм 2 панели;

— блокировку, отключающую индуктор и нагреватель электропечи в случае вытекания металла из тигля, выхода из строя части нагревателей или системы охлаждения индуктора;

— сопротивление изоляции электронагревателей относительно корпуса холодной электропечи с просушенной футеровкой не менее 0,5 МОм;

— сопротивление изоляции индуктора относительно корпуса электропечи, полученное из расчета 1000 Ом на 1 В номинального напряжения индуктора;

— изоляцию индуктора относительно корпуса электропечи, выдерживающую в течение 1 мин испытательное напряжение, равное удвоенному значению номинального напряжения при рабочем напряжении на индукторе до 1000 В и 1,3 номинального напряжения — при рабочем напряжении более 1000 В;

— герметичные водоохлаждаемые элементы электропечи. Испытательное давление системы водяного охлаждения должно превышать рабочее в 1,5 раза;

— неэлектропроводящие трубы в системе водяного охлаждения элементов электропечи, находящихся под напряжением.

5.15.3 Прокладку проводов к термопарам следует выполнять изолированно от прокладки проводов силовых цепей, цепей управления и сигнализации.

5.15.4 Соединения элементов корпусов электропечей должны быть герметичными.

5.15.5 В системе водяного охлаждения должны быть установлены приборы контроля температуры и регулирования расхода охлаждающей воды.

5.15.6 На щитах и (или) пультах управления должны быть предусмотрены:

— световая сигнализация, указывающая на состояние электропечи и ее составных частей (включены, выключены);

— система сигнализации (звуковая и световая), оповещающая о вытекании металла из тигля, выходе из строя нагревателей и отказе системы охлаждения индуктора.

5.16 Машины для центробежного литья

5.16.1 Машины должны быть снабжены устройствами для механизированного выполнения операций окраски изложниц разделительной краской, выталкивания залитых отливок и их передачи на цеховой транспорт.

5.16.2 В машинах должна быть предусмотрена световая сигнализация: «Заливка разрешена» — после подготовки к заливке «Автомат» — во время работы в автоматическом цикле.

5.16.3 Все изложницы независимо от габаритных размеров и типов центробежных машин должны быть заключены в кожух, обеспечивающий защиту в случае разрыва изложниц.

5.16.4 В машине с относительным перемещением изложницы и желоба должны быть предусмотрены средства, исключающие травмирование персонала движущимися частями машин.

5.16.5 Конструкцией машин должна быть предусмотрена блокировка, исключающая вращение изложницы при незакрытом защитном кожухе.

5.16.6 Машина должна быть оборудована местным отсосом. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в технических условиях на машину конкретной модели.

5.16.7 Изложницы должны быть отбалансированы. Установка изложницы на машину без акта о балансировке не допускается.

5.16.8 Уплотнение вращающейся водоохлаждаемой формы (изложницы) должно быть достаточно надежным и не должно допускать попадания воды на заливочный желоб и в полость формы.

5.16.9 При расположении изложницы на роликовых опорах конструкцией машины должен быть предусмотрен предохранительный ролик для прижима изложницы сверху.

5.16.10 Машины следует оснащать подвижными защитными устройствами для улавливания брызг металла.

5.17 Автоматические линии непрерывного горизонтального литья чугунных заготовок

5.17.1 В зоне выхода заготовки из кристаллизатора должно быть установлено ограждение, обеспечивающее защиту работающих от брызг расплавленного металла.

5.17.2 Для сбора металла в случае прорыва кристаллизатора под ним должна быть установлена изложница.

5.17.3 Зона опорного ролика ломателя должна быть оборудована ограждением, предохраняющим работающих от осколков.

5.17.4 Крепление абразивного круга на агрегате надрезки, а также защитный кожух и укрытие — по ГОСТ 12.3.028.

5.17.5 Система управления должна обеспечивать прекращение вытягивания и включение светового сигнала при достижении температуры заготовки 1273 К (1000 °С) на выходе из кристаллизатора.

5.17.6 В зоне между металлоприемником и тянущей клетью должно быть оборудовано вентиляционное укрытие, подключаемое к цеховой вентиляционной системе и обеспечивающее экранирование и отвод тепла заготовки. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено исходя из его скорости в рабочей зоне не менее 4 м/с.

5.17.7 Система газового нагрева должна быть оборудована вентилем ручного закрытия газопровода и запальником и соответствовать требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [ 6].

5.17.8 Система сигнализации должна обеспечивать световой сигнал при отсутствии воды и ее нагреве свыше 353 К (80 °С) в системе охлаждения кристаллизатора.

5.18 Плавильное оборудование

5.18.1 Вагранки

5.18.1.1 Корпус вагранки должен быть прочным, не иметь щелей, пропускающих газы, и должен быть установлен на специальных металлических опорах, имеющих теплозащиту, или специальных площадках на высоте, обеспечивающей механизированное открывание днища. Откидные днища должны иметь два затвора, действующие независимо друг от друга.

5.18.1.2 Устройство для открытия и закрытия днища должно быть оборудовано системой дистанционного управления, исключающей возможность самопроизвольного и случайного открытия.

5.18.1.3 В днище вагранки должны быть выполнены отверстия для выхода водяных паров во время просушки после ремонта.

5.18.1.4 Желоб для выпуска металла (металла и шлака) должен быть надежно соединен с кожухом вагранки.

5.18.1.5 Загрузочное устройство вагранки должно исключать выброс газов во время завалки шихты и загазованность в цехе во время работы вагранки.

5.18.1.6 Загрузочное окно после загрузки должно закрываться при помощи механизмов футерованными дверцами или щитами.

5.18.1.7 Размеры колошниковых площадок должны обеспечивать возможность свободного обслуживания, а площадка должна иметь металлическое ограждение или стены.

5.18.1.8 Проемы в колошниковой площадке для подъема шихты должны быть ограждены сплошным металлическим ограждением высотой 1 м.

5.18.1.9 Лестницы, ведущие на колошниковые площадки, должны иметь перила высотой 0,8-1,0 м с отбортовкой внизу на высоту 0,2 м.

5.18.1.10 Участок шихтовой площадки под шахтой должен быть огражден со всех сторон, кроме стороны загрузки бадьи. Шахта должна быть ограждена сплошным или сетчатым ограждением.

Верхняя часть шахты должна выступать над колошниковой площадкой на высоту не менее 1 м. Нижняя часть шахты должна находиться на высоте не более 2 м над полом шихтовой площадки.

5.18.1.11 Все фурмы вагранки должны быть снабжены откидной рамкой сочком, закрытым небьющимся цветным стеклом, для наблюдения за ходом плавки и очистки от шлака.

При расположении фурм вагранки над уровнем пола выше чем на 1,5 м вокруг них должна быть оборудована площадка шириной не менее 0,8 м с ограждением.

5.18.1.12 Для осмотра и внутренних ремонтных работ вагранки должны иметь защитные приспособления, устанавливаемые ниже или на уровне загрузочного окна или узла загрузки.

5.18.1.13 Вагранки должны быть оборудованы устройствами для набора и взвешивания шихты, скиповыми или другими подъемниками для ее загрузки. Конструкция скиповых или других подъемников должна отвечать требованиям правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов [ 4] и лифтов [ 5].

5.18.1.14 Доступ к загрузочным устройствам и на колошниковую площадку при автоматической загрузке должен быть заблокирован таким образом, чтобы автоматические загрузочные устройства при открытии двери отключались, и их запуск с пульта управления был невозможен. Повторный запуск должен осуществляться после закрытия двери.

5.18.1.15 Вагранки должны быть оборудованы устройствами для грануляции шлака.

5.18.1.16 Шлаковые летки должны быть оборудованы защитными приспособлениями, предохраняющими работающих от брызг выпускаемого шлака.

5.18.1.17 Устройства выдачи и грануляции шлака должны быть оборудованы местным отсосом с патрубком для подключения к цеховой вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и (или) технических условиях на каждую модель вагранки.

5.18.1.18 Открытие и закрытие летки следует осуществлять механизированным способом или специальным инструментом, конструкция которого утверждена в установленном порядке.

5.18.1.19 Температура воды в рубашке водяного охлаждения фурменного и плавильного поясов не должна превышать 353 К (80 °С).

5.18.1.20 Система обеспечения вагранки водой должна исключать попадание воды под вагранку.

5.18.1.21 Система закрытого водяного охлаждения вагранки должна быть оснащена вестовыми трубками или другими устройствами, предупреждающими повышение давления в водяной рубашке и накапливание в ней паров.

5.18.1.22 Коксогазовые и газовые вагранки должны быть оборудованы системой безопасности, включающей предохранительный клапан, автоматически отключающий подачу газа при падении давления, и средства звуковой и световой сигнализации. Вагранки должны быть оснащены предохранительным противовзрывным клапаном.

5.18.1.23 Конструкция оборудования газового хозяйства вагранки должна отвечать требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [ 6].

5.18.1.24 Вагранки с водяным охлаждением должны иметь блокировки, отключающие воздуходувки при отсутствии подачи охлаждающей воды.

5.18.1.25 Вагранки должны иметь автоматические клапаны, перекрывающие подводящие воздуховоды в случае остановки воздуходувки. Воздуховоды должны быть оборудованы газонепроницаемыми заслонками.

5.18.1.26 Вагранки должны быть оборудованы устройствами для пылеочистки и дожигания отходящих газов. Эти устройства должны обеспечивать:

— минимальное сопротивление отходящим газам:

— остаточное содержание окиси углерода в отходящих газах — не более 0,1 %, пыли в зависимости от ее характеристики — не более 80-100 мг/м 3 ;

5.18.1.27 Аппараты системы пылеочистки и очистки отходящих ваграночных газов следует оборудовать взрывными клапанами, обеспечивающими герметизацию системы и своевременное понижение давления до 0,005 МПа (0,05 кгс/см 2 ).

5.18.1.28 На воздушных коллекторах и в камерах дожигания ваграночных газов должны быть предусмотрены специальные предохранительные клапаны.

5.18.1.29 Конструкцией рекуператоров должно быть исключено поступление газов в помещение цеха.

5.18.1.30 Вагранки должны быть оснащены контрольно-измерительными приборами, указывающими температуру, давление, технический состав газов и др., которые должны устанавливаться на центральном пульте управления, расположенном в отдельном помещении.

5.18.1.31 Для связи работающих на колошниковой и шихтовой площадках должна быть установлена двухсторонняя сигнализация.

5.18.2 Электроплавильные печи

5.18.2.1 Общие требования

5.18.2.1.1 Требования безопасности к конструкции электроплавильных печей — по ГОСТ 12.2.007.9.

5.18.2.1.2 Устройство и эксплуатация электрооборудования печей должны соответствовать ПУЭ [ 11] и «Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей» [ 12].

5.18.2.1.3 Электропечи следует оборудовать укрытиями зон газовыделения, присоединенными к вытяжной вентиляционной системе, снабженной устройством для очистки отходящих газов.

5.18.2.1.4 Водоохлаждаемые элементы электропечей должны быть герметичными и выдерживать испытания пробным давлением, превышающим рабочее в 1,5 раза.

5.18.2.1.5 Механизм наклона печи должен обеспечивать немедленную остановку в любом положении и должен быть:

— защищен от брызг металла и шлака;

— оборудован ограничителями наклона и блокировками, отключающими электропечи от электросети при наклоне сверх допустимого.

5.18.2.1.6 Управление приводом наклона печи должно быть расположено в месте, обеспечивающем видимость операций выпуска металла и шлака.

5.18.2.1.7 На щитах и пультах управления должна быть световая сигнализация, указывающая на включенное или отключенное состояние печи и ее составных частей. Основной пульт управления должен быть оснащен выключателями аварийного отключения напряжения.

5.18.2.1.8 Рабочая площадка по всему периметру должна иметь защитное устройство и снизу сплошную обортовку на высоту 0,2 м.

5.18.2.1.9 Завалка шихты в электропечи должна быть механизирована.

5.18.2.2 Электродуговые печи

5.18.2.2.1 Механизм поворота корпуса электропечи и механизмы подачи электродов и подъема свода должны быть сблокированы таким образом, чтобы поворот печи был возможен только при верхнем положении электродов и поднятом своде.

5.18.2.2.2 Механизм подъема свода электропечи должен иметь блокировку, исключающую подъем свода при наличии напряжения на электродах и при наклонном положении печи, а также конечные выключатели крайних (нижнего и верхнего) положений.

5.18.2.2.3 Механизм перемещения электродов должен быть снабжен ограничителями хода, автоматически срабатывающими при подъеме и опускании их до предельно установленного уровня.

5.18.2.2.4 Зажатие и освобождение электродов в электродержателях должны быть механизированы. Управление механизмом зажима электродов следует осуществлять с площадки у печи.

Электроды должны свободно перемещаться в сводовых отверстиях и не касаться кладки свода. Зажимы электродов должны быть изолированы от стоек печи и заземленных узлов. Зазоры между электродными кольцами и электродами должны иметь уплотнения.

5.18.2.2.5 Отверстия для электродов в своде печи должны иметь уплотняющие кольца для уменьшения выделения газов в рабочее помещение.

5.18.2.2.6 Контргрузы электродов должны быть ограждены сплошным или решетчатым кожухом с размерами ячеек сетки (решетки) не более 40×40 мм. Дверцы для доступа внутрь ограждения контргрузов должны быть заперты.

5.18.2.2.7 Все системы водяного охлаждения, в том числе рамок, крышек и заслонок загрузочных окон электропечей, должны иметь трубки для отвода пара.

5.18.2.2.8 Сливные воронки для отходящей охлаждающей воды должны быть расположены так, чтобы слив струи воды в них был виден с рабочего места плавильщика. Температура отходящей воды во избежание загрязнения водоохлаждающей системы осадками температурной жесткости должна быть не выше 50 °С.

5.18.2.2.9 В случае прекращения подачи воды в охлаждающую систему или в случае сильной течи воды, парообразования или срыва паром шланга должно быть немедленно снято напряжение с нагревательных элементов. Пуск воды вновь в охлаждающую систему необходимо осуществлять медленно во избежание интенсивного парообразования и возможного взрыва. Разогретые охлаждаемые части, через которые проходят электроды, перед пуском в них охлаждающей воды должны быть предварительно охлаждены сжатым воздухом.

5.18.2.2.10 Для установки газокислородной горелки в завалочное окно электропечи в крышке окна должно быть устроено специальное отверстие, соответствующее размерам горелки.

5.18.2.2.11 Газокислородные горелки должны быть оборудованы запорной арматурой, а также приборами, контролирующими расход и давление газа, кислорода и охлаждающей воды.

5.18.2.3 Индукционные печи

5.18.2.3.1 Кожухи индукционных печей должны быть надежно изолированы от индуктора и заземлены.

5.18.2.3.2 Кабели, подводящие ток к индуктору печи, должны быть изолированы и ограждены.

5.18.2.3.3 Трубки индуктора должны быть испытаны на прочность и герметичность гидравлическим давлением, превышающим рабочее давление в 1,5 раза.

5.18.2.3.4 Участок подвода воды между индуктором и водопроводящими трубами должен быть выполнен из резинотканевых рукавов.

5.18.2.3.5 Контроль за непрерывным поступлением воды в индукторы следует проводить специальными приборами, автоматически отключающими печь в случае перебоя в подаче охлаждающей воды.

5.18.2.3.6 Печь должна быть оборудована дублирующим подводом охлаждающей воды.

5.18.2.3.7 Система сигнализации должна обеспечивать световой и звуковой сигналы при отсутствии воды в системе охлаждения.

5.18.2.3.8 В системе управления должна быть блокировка, исключающая работу печи при неработающей вентиляции участка заливки.

5.18.2.3.9 На индукционных печах должно быть устройство максимальной токовой защиты, автоматически отключающее печи при коротком замыкании между витками индуктора.

5.18.3 Пламенные печи

5.18.3.1 Для пламенных печей, работающих на жидком топливе, расходные баки топлива следует устанавливать на металлических площадках в стороне от печей.

5.18.3.2 Топливные баки должны иметь:

— указатель уровня топлива;

— спускной кран с трубопроводом в аварийный резервуар;

— трубопровод для сообщения с атмосферой;

— переливную трубу, выделенную в аварийный резервуар;

— спускной и переливной трубопроводы с гидравлическим затвором;

— на спускном трубопроводе около вентиля надпись: «Открыть при пожаре».

5.18.3.3 Емкость аварийного резервуара должна соответствовать общей емкости расходных баков.

5.18.3.4 На топливопроводе каждой печи должны быть два вентиля — один у форсунки или горелки, второй — за капитальной стеной или на расстоянии 15 м от печи.

5.18.3.5 Подземные расходные баки, из которых топливо подается сжатым воздухом методом вытеснения, должны соответствовать правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [ 7].

5.18.3.6 Главный топливопровод у места ввода в цех должен иметь вентиль, около которого должна быть надпись: «Закрыть при пожаре».

5.18.3.7 Для контроля температуры мазута в баках должны быть установлены измерительные приборы (термометры).

5.18.3.8 Вентили, регулирующие подачу топлива и воздуха к форсункам, или приводы управления ими следует устанавливать в стороне от форсуночных отверстий.

5.18.3.9 Подача топлива и работа горелки должны автоматически прекращаться при возникновении аварийной ситуации.

5.18.3.10 Топки газовых печей следует располагать в надземном положении. Камеры горения и дымовые борова должны исключать возможность скопления газов. Необходимо предусматривать возможность вентиляции (продувки) печей перед растопкой.

5.18.3.11 Конструкция газовой горелки, система защиты в аварийных ситуациях, а также наладка и приемка в эксплуатацию системы автоматического управления газовых печей — по правилам безопасности в газовом хозяйстве [ 6].

5.18.3.12 В случае падения давления газа в системе питания печи ниже минимально допустимого, прекращения подачи воздуха и погасания пламени должна автоматически прекращаться подача газа клапаном, установленным на каждую газовую печь.

5.18.3.13 Нижняя отметка борова в футеровке должна быть выше отметки загрузочного окна не менее чем на 0,1 м. Конструкцией печи должно быть исключено попадание шихтового материала в борова при ее загрузке.

5.18.3.14 Печи должны иметь зонт, подключенный к вытяжной вентиляционной системе, должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

5.18.3.15 Емкость для жидкого топлива и трубопроводы для газообразного и жидкого топлива должны быть окрашены водостойкими красками желтого цвета.

5.18.4 Заливочные установки

5.18.4.1 Конструкцией установок должны быть обеспечены:

— невозможность поворота или перемещения установки и наклона ковшевой кассеты на позиции установки ковша;

— дистанционное управление заливкой;

— удержание ковша в кассете при его полном (частичном) наклоне;

— отсутствие выплесков металла из ковша при перемещении.

6 Методы контроля требований безопасности

6.1 Методы контроля и оценки требований безопасности — по ГОСТ 30443.

Библиография

[ 1] Постановление Минздрава СССР № 1042-73

Санитарные правила организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию

Санитарные нормы проектирования промышленных зданий

Санитарные нормы вибрации на рабочих местах

Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов

Правила устройства и безопасной эксплуатации лифтов

Правила безопасности в газовом хозяйстве. Утверждены Госгортехнадзором 30.11.98 г.

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды

Отопление, вентиляция и кондиционирование

[ 10] СНиП 2.09.02-85

Правила устройства электроустановок

Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей

Ключевые слова : оборудование технологическое для литейного производства, общие требования безопасности, специальные требования безопасности по группам оборудования

ГОСТ 18111-93

3 Постановлением Комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 02.06.94 N 160 межгосударственный стандарт ГОСТ 18111-93 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 01.01.95

4 ВЗАМЕН ГОСТ 18111-72

Настоящий стандарт устанавливает термины и определения понятий в области технологического оборудования для литейного производства.

Термины, установленные настоящим стандартом, обязательны для применения во всех видах документации и литературы по данной научно-технической отрасли, входящих в сферу работ по стандартизации и использующих результаты этой работы.

1. Для каждого понятия установлен один стандартизованный термин. Недопустимые к применению термины-синонимы приведены в круглых скобках после стандартизованного термина и обозначены пометой «Ндп».

2. Заключенная в круглые скобки часть термина может быть опущена при использовании термина в документах по стандартизации.

Наличие квадратных скобок в терминологической статье означает, что в нее включены два термина, имеющие общие терминоэлементы.

В алфавитном указателе данные термины приведены отдельно с указанием номера одной статьи.

3. Приведенные определения можно, при необходимости, изменять, вводя в них производные признаки, раскрывая значения используемых в них терминов, указывая объекты, входящие в объем определяемого понятия. Изменения не должны нарушать объем и содержание понятий, определенных в данном стандарте.

В случаях, когда в термине содержатся все необходимые и достаточные признаки понятия, определение не приводится и вместо него ставится прочерк.

4. В стандарте приведены иноязычные эквиваленты стандартизованных терминов на немецком (de), английском (en) и французском (fr) языках.

5. В стандарте приведены алфавитные указатели терминов на русском языке и их иноязычных эквивалентов.

6. Стандартизованные термины набраны полужирным шрифтом, их краткие формы, представленные аббревиатурой, — светлым, а синонимы — курсивом.

7. В приложении к стандарту для ряда нуждающихся в иллюстративных пояснениях терминов приведены схемы, поясняющие принципы действия и конструктивные особенности оборудования. Они имеют номера, одинаковые с номерами терминов.

1. ОБЩИЕ ПОНЯТИЯ

1.1 литейное (технологическое) оборудование: Совокупность машин, автоматов, установок, плавильных печей, заливочных устройств, манипуляторов, предназначенных для выполнения процессов, операций и переходов изготовления отливок при различных переделах и способах литья, включая специальные средства транспортирования и управления

en foundry equipment

1.2 литейная установка: Комплекс литейных машин и (или) автоматов, механизмов, манипуляторов, плавильных печей и заливочных устройств, включая специальные средства транспортирования и управления, выполняющий группы операций и (или) переходов, а также определенные процессы литейного производства

en foundry plants

1.3 литейная машина: Машина, выполняющая определенные процессы, операции или переходы различных пределов или способов литья при управляющем участии человека

en foundry machine

1.4 литейный автомат: Машина, выполняющая определенные процессы, операции или переходы различных переделов или способов литья без участия человека

en foundry automat

2. СМЕСЕПРИГОТОВИТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

2.1 охладитель (формовочных материалов): Машина для охлаждения свежих и отработанных формовочных материалов

2.1.1 смешивающий охладитель: Охладитель формовочных материалов, в котором материал охлаждается при перемешивании и продувке воздухом

en cooling mixer

2.1.2 ленточный охладитель: Охладитель формовочных материалов, в котором материал на транспортирующей ленте охлаждается увлажнением и продувкой воздухом

en apron sand cooler

2.1.3 вибрационный охладитель: Охладитель формовочных материалов, в котором материал на вибрирующем полотне охлаждается и перемещается при продувке воздухом

en vibration sand cooler

2.1.4 вертикальный противоточный охладитель: Охладитель формовочных материалов, в котором материал охлаждается, пересыпаясь с полки на полку навстречу потоку воздуха

2.1.5 элеваторный охладитель: Охладитель формовочных материалов, в котором материал охлаждается при подъеме элеватором и падении на сторону разгрузки навстречу потоку воздуха, см. черт.1 (приложение)

2.1.6 охладитель в «кипящем слое»: Охладитель формовочных материалов, в котором материал охлаждается, находясь во взвешенном состоянии под действием продуваемого через него воздуха

en fluidised bed sand cooler

2.1.7 бесконтактный трубчатый охладитель: Охладитель формовочных материалов, в котором материал охлаждается, падая через систему оребренных змеевиков, по которым циркулирует холодная вода

2.2 сито (для формовочных материалов): Машина для просеивания формовочных песков и смесей

2.2.1 барабанное коническое [цилиндрическое] сито: Сито для формовочных материалов с вращающимся вокруг горизонтальной или наклонной оси коническим цилиндрическим просеивающим барабаном

de konisches [zylindrisches] Trommelsieb

en tappered zylindred trommel screen

2.2.2 (барабанное) полигональное призматическое сито: Сито для формовочных материалов с вращающимся вокруг горизонтальной или наклонной оси многогранным просеивающим барабаном призматической формы

2.2.3 (барабанное) полигональное (пирамидальное) сито: Сито для формовочных материалов с вращающимся вокруг горизонтальной или наклонной оси многогранным просеивающим барабаном в форме усеченной пирамиды

de konisches Poligonaltrommelsieb

en tappered poligon screen

2.2.4 плоское вибрационное сито: Сито для формовочных материалов с плоским просеивающим полотном, совершающим колебательные движения

en vibration screen

2.3 (литейный) смеситель: Машина для смешивания компонентов при приготовлении формовочных и стержневых смесей

2.3.1 лопастной (литейный) смеситель: Литейный смеситель, осуществляющий перемешивание многолопастным валом или валами, вращающимися вокруг горизонтальной или наклонной оси, см. черт.1

2.3.1.1 шнеколопастной (литейный) смеситель: Литейный смеситель с рабочим пространством U-образного сечения, осуществляющий смешивание шнеком и лопастным валом, расположенными в разных уровнях, см. черт.1.

2.3.2 чашечный смеситель: Смеситель с цилиндрическим чашеобразным рабочим пространством, осуществляющий перемешивание вращающимися вокруг вертикальной оси рабочими органами

2.3.2.1 лопастной чашечный смеситель: Чашечный смеситель с рабочими органами в виде лопастей различной формы, см. черт.1

2.3.2.2 катковый (чашечный) смеситель (Ндп. бегуны): Чашечный смеситель с рабочими органами в виде катков, вращающихся вокруг горизонтальной оси, и скребков, см. черт.2

2.3.2.3 центробежный (чашечный) смеситель (Ндп. центробежные бегуны): Чашечный смеситель с рабочими органами в виде катков, вращающихся относительно вертикальной оси, и скребков, см. черт.2

2.3.3 сдвоенный (чашечный) смеситель: Смеситель с двумя чашами, образующими единую емкость, в каждой из которых имеются рабочие органы, см. черт.2

2.3.3.1 сдвоенный лопастной (чашечный) смеситель: —

2.3.3.2 сдвоенный катковый (чашечный) смеситель: —

2.3.3.3 сдвоенный центробежный (чашечный) смеситель: —

2.3.4 турбосмеситель: Смеситель, в котором компоненты смешиваются быстровращающимся лопастным валом, придающим материалу вращательное движение, см. черт.2

2.3.5 установка для приготовления и раздачи пластичных или жидких самотвердеющих смесей непрерывного [периодического] действия: —

2.3.6 смеситель холоднотвердеющих смесей; смеситель ХТС: Машина, предназначенная для приготовления и раздачи холоднотвердеющих смесей, представляющая собою поворачивающиеся на тумбе-станине один или два рычага-плеча с размещенными на них или внутри них лопастными смесителями

2.3.6.1 одноплечий смеситель ХТС: Смеситель холоднотвердеющих смесей, имеющий одно поворотное плечо со смесителем, заканчивающееся выпускным отверстием, перемещающимся по дуге окружности

2.3.6.2 двуплечий смеситель ХТС: Смеситель холоднотвердеющих смесей с двумя поворотными плечами; первое поворачивается относительно тумбы-станицы, а второе — относительно оси на конце первого, вследствие чего выдача смеси возможна в любом месте зоны поворота плеч

2.4 разрыхлитель (формовочной смеси): Машина для разрыхления и аэрации формовочной смеси

en sand aerator

2.4.1 аэратор (формовочной смеси): Разрыхлитель формовочной смеси, в котором формовочная смесь обрабатывается с помощью многолопастного вала, бросающего ее на колеблющуюся завесу, см. черт.2

2.4.1.1 надленточный аэратор: Аэратор формовочной смеси, у которого формовочная смесь подхватывается лопастями с ленты транспортера и возвращается разрыхленной на ту же ленту

2.4.1.2 подленточный аэратор: Аэратор формовочной смеси, у которого формовочная смесь подается ленточным транспортером через загрузочную воронку на ротор, а обработанная смесь падает на другой транспортер, проходящий под кожухом аэратора

2.4.2 штифтовой разрыхлитель; дезинтегратор: Разрыхлитель, в котором смесь обрабатывается с помощью вращающихся в противоположных направлениях дисков, снабженных штифтами, см. черт.2.

2.5 дробилка (формовочной смеси): машина для дробления комьев отработанной формовочной и стержневой смеси

2.6 электромагнитный сепаратор (формовочной смеси): Машина или устройство, отделяющая ферромагнитные частицы от отработанной формовочной смеси

en magnetic separator

2.7 гомогенизатор: Машина, выравнивающая свойства формовочного материала, например, отработанной смеси, по ее объему

2.8 сушило для песка: Оборудование, снижающее влажность формовочного песка до заданного предела

en sand drying stove

2.9 установка для сушки и охлаждения песка в «кипящем слое»: —

2.10 установка для приготовления плакированного песка: Установка для приготовления сыпучих плакированных формовочных смесей, представляющих собой зерна песка, покрытые оболочкой связующего материала

2.11 оттирочная машина: Машина, удаляющая с поверхностей зерен песка оболочки из примесей или связующих материалов за счет соударений песчинок во встречных потоках пульпы, создаваемых вращающимися валами с разнонаправленными лопастями

2.12 противоточный каскадный пылеотделитель: Установка, в которой материал обеспыливается, пересыпаясь с полки на полку навстречу потоку воздуха, уносящего пыль

2.13 противоточный вибрационно-каскадный классификатор: Установка, в которой материал освобождается от кусков в вибрирующей камере с ситом и обеспыливается, пересыпаясь c полки на полку навстречу потоку отсасываемого запыленного воздуха

2.14 пневморегенератор: Установка, очищающая зерна песка от пленки отработавшего связующего или загрязнений путем трения и соударений песчинок друг о друга и о преграду, на которую выбрасывается песчано-воздушная смесь

2.15 агитационный чан: Устройство, состоящее из резервуара с вращающимся лопастным вертикальным валом, служащее для поддержания во взвешенном состоянии твердых частиц пульпы и ее перемешивания

3. МАШИНЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФОРМ И СТЕРЖНЕЙ

3.1 формовочная машина: Машина для изготовления разовых песчаных полуформ и форм

en molding machine

3.1.1 прессовая-формовочная машина: Формовочная машина, в которой формовочная смесь уплотняется прессованием

en squeezer molding machine

3.1.2 вибропрессовая формовочная машина: Прессовая формовочная машина с одновременной вибрацией

3.1.3 встряхивающая формовочная машина: Формовочная машина, в которой формовочная смесь уплотняется встряхиванием

en jolt molding machine

3.1.4 встряхивающая с допрессовкой формовочная машина: Встряхивающая формовочная машина, в которой прессованием, практически не влияющим на уплотнение в зоне модели, доуплотняется сторона набивки — контрлад полуформы

de mit Nachpressen

3.1.5 встряхивающе-прессовая формовочная машина: Встряхивающая формовочная машина с одновременным или последующим прессованием

en jolt-squeeze molding machine

3.1.6 встряхивающая с допрессовкой формовочная машина с поворотным столом: Встряхивающая с допрессовкой формовочная машина, у которой стол с полуформой после встряхивания поворачивается вокруг горизонтальной оси на 180°, затем происходит прессование, а модель извлекается при опускании полуформы, см. черт.3

en jolt-squeeze turnover molding machine

3.1.7 встряхивающе-прессовая формовочная машина со штифтовым съемом: Встряхивающе-прессовая формовочная машина, у которой модель извлекается подъемом полуформы на штифтах или опусканием модели, а полуформа остается на поднятых штифтах, см. черт.3

en jolt-squeeze pinlift molding machine

3.1.8 встряхивающе-прессовая формовочная машина с протяжной рамкой: Встряхивающе-прессовая формовочная машина, у которой модель извлекается подъемом полуформы на рамке или опусканием модели, а полуформа остается на поднятой рамке

de -Press-Formmaschine mit Abstreifplatte

3.1.9 встряхивающая с допрессовкой формовочная машина со штифтовым съемом: Встряхивающая с допрессовкой формовочная машина, у которой модель извлекается подъемом полуформы на штифтах или опусканием модели, а полуформа остается на поднятых штифтах

de -Abhebeformmaschine mit Nachpressen

3.1.10 встряхивающая с допрессовкой формовочная машина с протяжной рамкой: Встряхивающая с допрессовкой формовочная машина, у которой модель извлекается подъемом полуформы на рамке или опусканием модели, а полуформа остается на поднятой рамке

de mit Nachpressen und Abstreifplatte

3.1.11 встряхивающе-прессовая формовочная машина с поворотной колонной: Встряхивающе-прессовая формовочная машина, у которой блок механизмов встряхивания и прессования поворачивается вокруг горизонтальной оси на 180°, а модель извлекается при обратном ходе прессового поршня, см. черт.3

3.1.12 встряхивающая с допрессовкой формовочная машина с поворотной колонной: Встряхивающая с допрессовкой формовочная машина, у которой блок механизмов встряхивания и прессования поворачивается вокруг горизонтальной оси на 180°, а модель извлекается при обратном ходе прессового поршня.

de -Wendegestellformmaschine mit Nachpressen

3.1.13 встряхивающая формовочная машина с перекидным столом: Встряхивающая формовочная машина, у которой после уплотнения стол с полуформой переворачивается Г-образными рычагами на 180° вокруг горизонтальной оси, смещаясь в горизонтальном и вертикальном направлениях в положение под столом для приема полуформ, см. черт.3

3.1.14 встряхивающе-прессовая формовочная машина с перекидным столом: Встряхивающе-прессовая формовочная машина, у которой после уплотнения стол с полуформой переворачивается Г-образными рычагами на 180° вокруг горизонтальной оси, смещаясь в горизонтальном и вертикальном направлениях в положение над столом для приема полуформ

3.1.15 встряхивающая формовочная машина с поворотно-перекидным столом: Встряхивающая формовочная машина, у которой стол с уплотненной полуформой переворачивается системой рычагов на 180° вокруг горизонтальной оси, смещаясь в горизонтальном и вертикальном направлениях в положение над столом для приема полуформы, см. черт.4

en jolt roll-over draw molding machine

3.1.16 безопочная формовочная машина: Машина для изготовления блоков полуформ, полуформ, форм в формовочных камерах, в съемных опоках, удаляемых после уплотнения

en flaskless molding machine

3.1.17 импульсная формовочная машина: Формовочная машина, уплотняющая смесь прессованием быстро нарастающим давлением воздуха или газа в замкнутом пространстве, одной из поверхностей которого является сторона набивки полуформы

3.1.18 вибрационный стол: Устройство, уплотняющее вибрацией холоднотвердеющие смеси в опоках или стержневых ящиках

3.1.19 вытяжное (литейное) устройство: Устройство, извлекающее модель из полуформы

3.1.20 поворотно-вытяжное устройство: Устройство, извлекающее модель из полуформы после поворота на 180°

en roll-over draw molding machine

3.1.21 скребковое заравнивающее устройство: Устройство, срезающее с помощью скребка излишек смеси со стороны набивки опочной полуформы

3.1.22 шнековое заравнивающее устройство: Устройство, срезающее с помощью шнека излишек смеси со стороны набивки опочной полуформы

3.2 пескомет: Формовочная машина, заполняющая и уплотняющая смесь в опоке или стержневом ящике последовательно выбрасываемыми пескометной головкой пакетами смеси

en sand slinger molding machine

3.2.1 подвесной пескомет: Пескомет, состоящий из подвесной пескометной головки, заполняющей смесью опоку или стержневой ящик, подводимые под нее транспортным устройством

3.2.2 стационарный пескомет: Пескомет, у которого головка, установленная на консольной системе рычагов, с их помощью перемещается над опокой

3.2.3 передвижной консольный пескомет: Пескомет, перемещающийся на тележке по рельсам, один из которых укреплен на уровне пола, а другой — на несущей конструкции

de Mobiler Konsolslinger

3.2.4 передвижной напольный пескомет: Пескомет, перемещающийся по двум рельсам в одном уровне, снабженный бункером для смеси

3.2.5 мостовой пескомет: Пескомет, у которого головка расположена на тележке, перемещающейся по мостовой конструкции, которая в свою очередь может перемещаться

3.2.6 ширококовшовый пескомет: Пескомет с головкой большой ширины, обеспечивающей заполнение и уплотнение смеси в опоке (стержневом ящике) на всю ширину

3.3 машина для изготовления оболочковых полуформ: Машина для изготовления тонкостенных полуформ из термореактивных или плакированных смесей

en sheel molding machine

3.4 машина для склейки оболочковых полуформ: —

3.5 стержневая машина: Машина для изготовления стержней

3.5.1 пескодувная стержневая машина: Стержневая машина для изготовления песчаных стержней путем подачи из трубопровода в резервуар со смесью сжатого воздуха, увлекающего ее в стержневой ящик, см. черт.4

3.5.2 пескострельная стержневая машина: Стержневая машина для изготовления песчаных стержней путем подачи быстродействующим клапаном из ресивера в резервуар-гильзу со смесью через большое количество отверстий в стенках гильзы сжатого воздуха, увлекающего смесь в стержневой ящик, см. черт.4

en core shooting machine

3.5.3 поворотно-вытяжная стержневая машина: Машина, поворачивающая на 180° и извлекающая стержень из стержневого ящика

3.5.4 мундштучная стержневая машина: Стержневая машина для изготовления стержней путем выдавливания стержневой смеси через мундштук определенной формы

en machine for extrusion of cores

3.5.5 машина для изготовления оболочковых стержней: Пескодувная стержневая машина для изготовления стержней из сыпучих плакированных смесей

en shell core machine

4. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ВЫБИВКИ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ И СТЕРЖНЕЙ

4.1 навесной вибратор: Вибратор, навешиваемый на поднятую подъемно-транспортным устройством опоку для выбивки из нее отливок и отработанной смеси

4.2 выбивная траверса: Траверса с вибраторами, на которой подвешивают опоку для выбивки из нее отливок и отработанной смеси

4.3 выбивная решетка: Машина, выбивающая из опок отливки и отработанную смесь (или разрушающая безопочные формы) и отделяющая отливки и опоку от отработанной смеси путем встряхивания на решетчатом полотне

en knock-out grid

4.3.1 эксцентриковая выбивная решетка: Выбивная решетка с эксцентриковым вибровозбудителем

4.3.2 инерционная выбивная решетка: Выбивная решетка с центробежным вибровозбудителем

4.3.3 инерционно-ударная выбивная решетка: Выбивная решетка с центробежным вибровозбудителем, у которой выбиваемая форма устанавливается на дополнительные опоры

4.3.4 выбивной барабан: Вращающийся относительно горизонтальной или наклонной оси барабан длиной от 3 до 10 диаметров, в котором за счет падения и перекатывания форм происходит их разрушение и отделение отливок от формовочной смеси

4.4 гидравлическая установка: Установка, в которой от отливок, помещаемых в камеру, формовочную и стержневую смеси отделяют струей воды под высоким давлением

en hydroblast chamber

4.5 электрогидравлическая установка; ЭГУ: Установка, в которой от отливок, помещаемых в емкость с жидкостью, формовочная и стержневая смеси отделяются под воздействием ударных волн и гидропотоков, возникающих при электрическом разряде в жидкости

4.5.1 электрогидравлическая установка периодического [непрерывного] действия: Электрогидравлическая установка, у которой отливки загружают, выбивают и выгружают последовательно, порциями непрерывно

4.5.2 тупиковая электрогидравлическая установка: Электрогидравлическая установка периодического действия, у которой отливки загружают и выгружают с одной стороны при челночном движении загрузочного устройства

4.5.3 проходная электрогидравлическая установка периодического действия: Электрогидравлическая установка, у которой отливки загружают и выгружают с различных сторон порциями

4.5.4 конвейерная электрогидравлическая установка периодического действия: Электрогидравлическая установка, у которой отливки подают к установке и от нее конвейером

4.5.5 конвейерная электрогидравлическая установка непрерывного действия: Электрогидравлическая установка, работающая с конвейерным загрузочным устройством

5. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОЧИСТКИ И ЗАЧИСТКИ ОТЛИВОК

5.1 галтовочный барабан: Машина периодического действия, очищающая отливки за счет их соударений и трения друг о друга во вращающемся вокруг горизонтальной или наклонной оси барабане цилиндрической или многогранной формы

en tumbling barrel

5.2 галтовочный барабан непрерывного действия: Машина непрерывного действия, очищающая отливки за счет их соударений и трения друг о друга во вращающемся вокруг наклонной оси цилиндрическом барабане, загружающаяся и разгружающаяся во время работы

Вам будет интересно Литье по выплавляемым моделям. Суть процесса. Основные операции и область применения

5.3 дробеметный барабан: Машина, очищающая отливки и выбивающая стержни во вращающемся резервуаре или в рабочем пространстве, образованном подвижными элементами, потоком дроби, выбрасываемой одним или несколькими дробеметными аппаратами

5.3.1 конвейерный дробеметный барабан: Дробеметный барабан периодического действия, в котором очищаемые и отделяемые от стержней отливки поддерживаются пластинчатым или ленточным транспортером

5.3.2 дробеметный барабан периодического [непрерывного] действия: Дробеметный барабан, в котором загрузка, очистка и выгрузка отливок осуществляются периодически, порциями непрерывно

5.4 дробеметный очистной барабан: Машина, очищающая отливки во вращающемся резервуаре или в рабочем пространстве, образованном подвижными элементами, потоком дроби, выбрасываемой одним или несколькими дробеметными аппаратами

5.4.1 конвейерный дробеметный очистной барабан: Дробеметный очистной барабан, в котором очищаемые отливки поддерживаются пластинчатым или ленточным транспортером

5.5 дробеметная камера: Установка для очистки отливок и частичной выбивки стержней потоком дроби от одного или нескольких дробеметных аппаратов

5.5.1 дробеметная камера непрерывного действия: Дробеметная камера, у которой загрузка, обработка и выгрузка происходят непрерывно

de kontinuerlich arbeitende Schleuderrad-Putzkammer

5.5.2 дробеметная камера периодического действия: Дробеметная камера, у которой загрузка, обработка и выгрузка осуществляются порциями

de periodisch arbeitende Schleuderrad-Putzkammer

5.6 дробеструйная камера: Установка для очистки отливок потоком дроби, выбрасываемой одним или несколькими дробеструйными аппаратами, с периодической подачей отливок

5.7 дробеметно-дробеструйная камера: Установка для очистки отливок и частичной выбивки стержней потоками дроби, выбрасываемой одним или несколькими дробеметными и дробеструйными аппаратами, периодической подачей отливок

5.8 дробеметный стол: Машина с круглым, вращающимся вокруг вертикальной центральной оси столом, на котором размещают отливки, очищаемые потоком дроби в рабочем пространстве, перекрывающем часть площади стола

5.9 вибрационная машина: Машина, в которой отливки очищаются вследствие вибрации камеры, колебательных перемещений и взаимного трения отливок

5.10 машина для зачистки отливок периферией абразивного круга:

5.11 механизированный комплекс для зачистки отливок периферией абразивного круга:

5.12 установка для зачистки отливок торцом абразивного круга:

5.13 установка для абразивной отрезки (литников и прибылей):

6. МАШИНЫ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

6.1 машина (для) литья под давлением: Машина, осуществляющая замыкание, прижим пресс-формы, запрессовку в нее жидкого металла под высоким давлением, выдержку отливки до затвердевания, размыкание пресс-формы и выталкивание отливки

en die casting machine

6.1.1 машина (для) литья под давлением с холодной камерой прессования: Машина для литья под давлением с камерой прессования, наружная поверхность которой не соприкасается с жидким металлом

en cold chamber die casting machine

6.1.1.1 машина (для) литья под давлением с холодной горизонтальной камерой прессования: —

de Waagerechte Kaltkammer-Druck-giessmaschine

en horizontal cold chamber die casting machine

6.1.1.2 машина (для) литья под давлением с холодной вертикальной камерой прессования: —

de Senkrechte Kaltkamer-Druck-giessmaschine

en vertical cold chamber die casting machine

6.1.2 машина (для) литья под давлением с горячей камерой прессования: Машина для литья под давлением, камера прессования которой погружена в жидкий металл, см. черт.4

en hot chamber die casting machine

6.2 машина (для) литья под низким давлением: Машина, осуществляющая смыкание формы, заливку металла под давлением сжатого газа, выдержку отливки до затвердевания, размыкание формы и выталкивание отливки, см. черт.5

en machine for low-pressure casting

6.3 машина (для) литья с противодавлением: Машина, осуществляющая смыкание формы, заливку металла под давлением сжатого газа, выдержку отливки до затвердевания под давлением сжатого газа, меньше, чем давление заливки, размыкание формы и выталкивание отливки, см. черт.5.

en machine for counter pressure casting

7. МАШИНЫ ДЛЯ ЛИТЬЯ В КОКИЛЬ

8. МАШИНЫ ДЛЯ ЦЕНТРОБЕЖНОГО ЛИТЬЯ

8.1 центробежная машина: Машина для получения отливок во вращающейся форме — центробежной изложнице

en centrifugal casting machine

8.2 горизонтальная центробежная машина: Центробежная машина с горизонтальной осью вращения изложницы

8.2.1 консольная горизонтальная центробежная машина: Горизонтальная центробежная машина, у которой изложница прикреплена с одной стороны, консольно, см. черт.6

8.2.2 двуопорная горизонтальная центробежная машина: Горизонтальная центробежная машина, у которой изложница закреплена с обеих сторон, см. черт.6

8.2.3 роликовая горизонтальная центробежная машина: Горизонтальная центробежная машина, изложница которой вращается, опираясь на ролики, см. черт.6

8.3 вертикальная центробежная машина: Центробежная машина с вертикальной осью вращения изложницы

8.3.1 вертикальная центробежная машина с центральной осью: Вертикальная центробежная машина, у которой оси вращения изложницы и отливки совпадают, см. черт.6

8.3.2 вертикальная центробежная машина со смещенной осью: Вертикальная центробежная машина, у которой изложницы вращаются относительно оси, расположенной на расстоянии от рабочей изложницы, см. черт.6

9. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ И ВЫЖИГАЕМЫМ МОДЕЛЯМ

9.1 автомат для приготовления модельной пасты: Автомат, выполняющий расплавление модельного состава, его перевод в пастообразное состояние подмешиванием до 20% воздуха и подачу пасты под давлением к оборудованию для изготовления моделей

9.2 автомат для изготовления моделей [модельных звеньев]: —

9.3 установка для склейки моделей: —

9.4 установка для приварки моделей к стоякам: —

9.5 установка для сварки стояков: —

9.6 установка для окраски блоков: —

9.7 автомат для изготовления пенополистироловых моделей: —

9.8 установка для приготовления огнеупорного покрытия: —

9.9 агрегат для приготовления огнеупорного покрытия: —

9.10 агрегат для хранения и транспортирования огнеупорного покрытия: —

9.11 установка для выплавки модельного состава: —

9.12 бойлерклав для выплавки модельного состава: Агрегат для выплавки модельного состава, имеющий парогенератор и автоклав, в котором модельный состав паром выплавляется из керамических форм

9.13 установка для формовки керамических форм: —

9.14 установка для выбивки опок: —

9.15 установка для отделения керамики: Установка, имеющая закрытую вентилируемую кабину, в которой от блока отливок с помощью отбойного механизма, наносящего удары вдоль оси стояка, отделяется керамика, а частично — и отливки

9.16 автомат для выщелачивания керамики: —

10. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПЛАВКИ И ЗАЛИВКИ МЕТАЛЛА

10.1 вагранка: Шахтная печь цилиндрического сечения для получения жидкого чугуна

en cupola furnace

10.2 дуговая электропечь: Электропечь, в которой металл плавится за счет тепла от электрической дуги, горящей между электродами и металлом или между электродами

10.3 индукционная электропечь: Электропечь, в которой металл плавится за счет его нагрева электромагнитной индукцией

en induction furnace

10.3.1 тигельная индукционная электропечь: Индукционная электропечь, в которой металл плавится в тигле, располагающемся внутри индуктора

10.3.2 канальная электропечь: Индукционная электропечь, в которой металл плавится в плавильном канале

10.4 электропечь сопротивления: Электропечь, в которой плавка, перегрев или поддержание температуры металла осуществляются нагревом сопротивлением

10.5 электропечь-миксер: Электропечь пониженной по сравнению с плавильной электропечью мощностью, в которой перегревают или поддерживают температуру расплавленного в другой печи металла

10.6 плавильный комплекс: Система агрегатов и устройств для взвешивания, дозирования, загрузки шихтовых материалов и выплавки металла

10.7 камера-автоклав: Установка для модифицирования чугуна магнием, у которой модификатор в ковш с жидким чугуном вводится в изолированном пространстве

10.8 заливочная установка: Установка для заливки жидкого металла в литейные формы

10.8.1 пневматическая заливочная установка: Заливочная установка с подачей жидкого металла под действием давления газа

10.8.2 магнитодинамическая заливочная установка: Заливочная установка с подачей жидкого металла в формы под действием магнитодинамических сил

10.8.3 поворотная заливочная установка: Заливочная установка с подачей жидкого металла в формы поворотом ковша с металлом

10.9 копильник: Устройство для сбора, накопления и выдержки жидкого металла

10.9.1 индукционный копильник: Копильник с индукционным подогревом жидкого металла

11. КОМПЛЕКСНО-МЕХАНИЗИРОВАННЫЕ И АВТОМАТИЧЕСКИЕ ЛИНИИ И СИСТЕМЫ ДЛЯ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

11.1 автоматическая формовочная линия: Комплекс литейных машин, механизмов и подъемно-транспортных устройств, выполняющий автоматически все операции и межоперационное транспортирование от разделения опок до сборки форм и передачи их на заливочный конвейер

de automatische Formlinie

en automatic molding production line

11.2 опочная автоматическая формовочная линия: —

11.3 безопочная автоматическая формовочная линия: —

11.4 формовочная блок-линия: Комплекс литейных машин, механизмов и подъемно-транспортных устройств, выполняющий автоматически операции и межоперационное транспортирование, начиная с разделения опок и включая сборку форм, приспособленный для встраивания в автоматическую формовочную линию

11.5 комплексная автоматическая формовочная линия: Автоматическая формовочная линия, выполняющая автоматически все операции изготовления отливок в разовых песчаных формах, включая заливку форм и выбивку отливок, а также межоперационное транспортирование

11.6 стержневая автоматическая линия: Комплекс литейных машин, механизмов, подъемно-транспортных устройств, выполняющий автоматически все операции изготовления стержней и межоперационного транспортирования

11.7 смесеприготовительная автоматическая система: Комплекс технологических и транспортно-передаточных машин, осуществляющих автоматически подготовку исходных материалов и приготовление формовочных или стержневых смесей

de automatische Sandaufbereitungsanlage

11.8 робототехнологический комплекс изготовления оболочковых форм: Комплекс из машин для изготовления и склейки оболочковых форм, манипуляторов для межоперационного транспортирования, объединенный системой программного управления

11.9 автоматическая линия литья в облицованный кокиль: Комплекс технологического оборудования и транспортно-передаточных механизмов, осуществляющих автоматически нанесение облицовки, сборку, разборку и обслуживание кокилей

11.10 автоматическая линия непрерывного горизонтального литья (профильных чугунных заготовок): Комплекс технологического оборудования, осуществляющего автоматически горизонтальное вытягивание литой профильной заготовки из формы кристаллизатора, разделение ее на отрезки нужной длины и укладку заготовок в тару

11.11 гибкий модуль литья под давлением 1-го уровня автоматизации; ГМ ЛПД-1: Машина для литья под давлением, оснащенная устройствами, выполняющими автоматически заливку сплава в камеру прессования, удаление отливок и отходов, защиту от аварийных ситуаций, закрепление и раскрепление пресс-форм и смену управляющих программ

11.12 гибкий модуль литья под давлением 2-го уровня автоматизации; ГМ ЛПД-2: Гибкий модуль литья под давлением, выполняющий автоматически операции для гибкого модуля литья под давлением 1-го, уровня автоматизации и контроль полноты извлечения отливки, подналадку усилия запирания пресс-формы, а при работе в составе гибкой производственной системы — и контроль качества отливок

11.13 гибкий модуль литья под давлением 3-го уровня автоматизации; ГМ ЛПД-3: Гибкий модуль литья под давлением, выполняющий автоматически операции гибкого модуля литья под давлением 2-го уровня автоматизации и имеющий автоматическую адаптацию технологического процесса

11.14 гибкая производственная система литья под давлением 1-го уровня автоматизации; ГПС ЛПД-1: Гибкая производственная система изготовления отливок литьем под давлением, автоматически выполняющая накопление и транспортирование жидкого металла, отливок и отходов, тары для отливок, пресс-форм, технологических смазок и рабочих жидкостей, управление технологическими и производственными процессами, смену управляющих программ

11.15 гибкая производственная система литья под давлением 2-го уровня автоматизации; ГПС ЛПД-2: Гибкая производственная система изготовления отливок литьем под давлением, автоматически выполняющая операции гибкой производственной системы литья под давлением 1-го уровня автоматизации и заливку жидкого металла в камеру прессования, удаление отливок и отходов, нанесение технологических смазок

11.16 гибкая производственная система литья под давлением 3-го уровня автоматизации; ГПС ЛПД-3: Гибкая производственная система изготовления отливок литьем под давлением, выполняющая автоматически операции гибкой производственной системы литья под давлением 2-го уровня автоматизации с дополнительным автоматическим контролем качества отливок, состояния и функционирования технических средств с их автоматизированной диагностикой и технологической подготовкой производства

11.17 комплексномеханизированная литейная линия: Совокупность литейных машин, механизмов, средств межоперационного транспортирования, предназначенная для выполнения взаимосвязанных функций в литейном процессе механизированно, без применения тяжелого ручного труда и управляемая операторами

11.18 автоматизированная литейная линия: Совокупность литейных машин, механизмов, средств межоперационного транспортирования, предназначенная для выполнения взаимосвязанных функций в литейном процессе, в которой часть управления выполняется операторами

11.19 полуавтоматическая литейная линия: Совокупность литейных машин, механизмов, средств межоперационного транспортирования, предназначенная для выполнения взаимосвязанных функций в литейном процессе, в которой выполнение отдельных операций и переходов, включая и операции управления, выполняется операторами

12. СОСТАВНЫЕ ЧАСТИ ЛИТЕЙНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

12.01 чаша: Рабочее пространство чашечного смесителя, образованное круглым днищем и цилиндрической обечайкой, см. черт.2

12.02 каток: Дискообразное тело с горизонтальной или вертикальной осью вращения, осуществляющее в катковых смесителях разминание комьев смеси и ее перетирание под действием собственного веса, системы нагружения и (или) центробежных сил, см. черт.2

12.03 скребок: Плоская или сложной формы лопатка, закрепленная на роторе смесителя или его консолях и осуществляющая перемешивание частиц материалов, см. черт.2

12.04 отвал: Скребок, осуществляющий перемещение смешиваемого материала от центра чаши к периферии, см. черт.2

12.05 стол формовочной машины: Плоская массивная деталь формовочной машины, служащая для размещения и крепления модельной плиты с моделью, и опоки, на которой происходит уплотнение смеси

de Tisch; Platte

12.06 встряхивающий стол: Стол, совершающий движения подъема и падения при уплотнении встряхиванием, см. черт. 3

12.07 поворотный стол: Стол, движущийся вместе со встряхивающим столом, который после уплотнения выводится из контакта с последним, поворачивается на 180°, после чего отделяется модель от полуформы, обращенной плоскостью разъема вверх, см. черт.3

12.08 перекидной стол: Стол, движущийся вместе со встряхивающим столом, который после уплотнения с помощью Г-образных рычагов поворачивается вокруг горизонтальной оси на 180°, смещаясь одновременно в вертикальном и горизонтальном направлениях в положение над приемным столом, после чего осуществляется разделение модели и полуформы, обращенной разъемом вверх, см. черт.3

12.09 поворотно-перекидной стол: Стол, выполняющий движения встряхивания вместе со встряхивающим столом, который после встряхивания поворачивается при помощи рычагов и тяг на 180° относительно горизонтальной оси, одновременно смещаясь в вертикальном и горизонтальном направлениях в положение над приемным столом, после чего осуществляется разделение модели и полуформы, обращенной плоскостью разъема вверх, см. черт.4

12.10 прессовая плита: Плоская массивная деталь формовочной машины, передающая усилие прессования на прессовую колодку (при верхнем прессовании) или воспринимающая это усилие (при нижнем прессовании), см. черт.3

12.11 прессовая колодка: Массивная сменная деталь формовочной машины, закрепляемая на прессовой плите и непосредственно контактирующая с формовочной смесью при прессовании

en presser plate

12.12 прессовая траверса: Деталь формовочной машины, закрепляемая на колонне или колоннах, несущая прессовую плиту и воспринимающая усилие прессования

12.13 поворотная (прессовая) траверса: Прессовая траверса консольной или двуопорной конструкции, находящаяся в период подачи смеси в опоку вне рабочего пространства и поворачивающаяся в положение прессования перед его началом, см. черт.3

12.14 пескометная головка: Механизм пескомета, осуществляющий формирование пакетов смеси и их выброс в определенном направлении с необходимой для уплотнения скоростью

en slinger head

12.15 подвижная плита: Массивная деталь машины для литья под давлением, несущая подвижную часть пресс-формы и передвигающаяся при ее запирании по колоннам и направляющим станины, см. черт.4

de Bewegliche Aufspannplatte

12.16 неподвижная плита: —

de Feste Aufspannpatte

12.17 пресс-стакан: Сменная полая цилиндрическая деталь машины для литья под давлением, имеющая отверстие для заливки металла, в которой располагается и перемещается пресс-плунжер, запрессовывающий металл в полость пресс-формы

12.18 пресс-плунжер: —

12.19 подкокильная плита: Массивная подвижная или неподвижная плита кокильной машины, на которой закрепляются части кокиля

12.20 главная монтажная плита: Составная часть кокильной машины, предназначенная для крепления главной части кокиля непосредственно или при помощи монтажного мостика

12.21 вспомогательная монтажная плита: Составная часть кокильной машины, предназначенная для крепления остальных частей кокиля, стержней или выталкивателей

12.22 монтажная плоскость стола: Главная горизонтальная монтажная плоскость, на которой непосредственно или при помощи монтажного мостика крепят неподвижную часть кокиля или вспомогательной монтажной плиты

12.23 монтажный мостик: Устройство, при помощи которого крепят кокиль на главной монтажной плите

12.24 кокильная секция: Рабочий узел карусельной кокильной машины, предназначенный для установки кокильной оснастки

12.25 формовочный автомат: Элемент автоматической формовочной или комплексной линии, осуществляющий в автоматическом режиме все операции изготовления разовых песчаных форм

12.26 сборщик форм: Элемент формовочной или комплексной линии, осуществляющий сборку форм

12.27 кантователь: Устройство для переворачивания опок и (или) полуформ относительно горизонтальной оси на 180 или 360°

en roll-over machine

12.28 распаровщик: Устройство для отделения верхней и нижней опок друг от друга после выбивки

12.29 грузоукладчик: Агрегат для установки грузов на собранную форму перед заливкой, снятия грузов с залитых форм и передачи их на позицию нагружения

12.30 накопитель форм: Устройство транспортной системы формовочной или комплексной линии, предназначенное для накопления готовых форм для заливки, а также для компенсации сбоев ритма работы участков линии

12.31 дробеметный аппарат: Механизм, осуществляющий при помощи вращающегося ротора разгон дроби до нужной скорости и ее выбрасывание в определенном направлении

12.32 дробеструйный аппарат: Механизм, осуществляющий при помощи сжатого воздуха разгон дроби до нужной скорости и ее выбрасывание

ГОСТ 31545-2012 Оборудование технологическое для литейного производства. Шумовые характеристики и методы их контроля

Тип документа: Нормативно-технический документ
Дата начала действия: 1 марта 2013 г.
Опубликован:

• Применяется с 01.03.2013 взамен ГОСТ Р 53028-2008

ГОСТ ГОСТ Р ГОСТ Р ГОСТ ГОСТ ГОСТ ГОСТ ГОСТ ГОСТ ГОСТ

ГОСТ ГОСТ Р ГОСТ ГОСТ ГОСТ ГОСТ ГОСТ ГОСТ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ОБОРУДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ДЛЯ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Шумовые характеристики и методы их контроля

Production equipment for foundry. Noise characteristics and methods of their control

Дата введения 2013-03-01

Предисловие

Цели, основные принципы и порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении» (ВНИИНМАШ)

2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии Российской Федерации

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 41 от 24 мая 2012 г.)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Госстандарт Республики Беларусь

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 22 ноября 2012 г. N 1007-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 31545-2012 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 марта 2013 г.

5 Стандарт подготовлен на основе применения ГОСТ Р 53028-2008

6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта публикуется в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты».

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты»

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на технологическое литейное оборудование (далее — ЛО), предназначенное для изготовления отливок из металлических материалов различными способами литья, и устанавливает шумовые характеристики и методы их контроля.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 10580-2006 Оборудование литейное. Общие технические условия

ГОСТ 17168-82 Фильтры электронные октавные и третьоктавные. Общие технические требования и методы испытаний

ГОСТ 17187-81* Шумомеры. Общие технические требования и методы испытаний

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 17187-2010, здесь и далее по тексту. — Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 23941-2002 Шум машин. Методы определения шумовых характеристик. Общие требования

ГОСТ 27409-97 Шум. Нормирование шумовых характеристик стационарного оборудования. Основные положения

ГОСТ 30683-2000 (ИСО 11204-95) Шум машин. Измерение уровней звукового давления излучения на рабочем месте и в других контрольных точках. Метод с коррекциями на акустические условия

ГОСТ 30691-2001 (ИСО 4871-96) Шум машин. Заявление и контроль значений шумовых характеристик

ГОСТ 31252-2004 (ИСО 3740:2000) Шум машин. Руководство по выбору метода определения уровней звуковой мощности

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по указателю «Национальные стандарты», составленному по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим выпускам информационного указателя за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

4 Основные положения

4.1 К оценке шумовых характеристик допускается ЛО, прошедшее полный цикл изготовления, сборки, отделки и комплектации и соответствующее требованиям ГОСТ 10580.

4.2 Испытания ЛО для определения шумовых характеристик проводят в режиме его обычного применения. Допускается определение этих характеристик при имитирующем нагружении, если оно достаточно точно воспроизводит шумы производственного процесса: дробеметного и дробеструйного оборудования, галтовочных барабанов, выбивных решеток, смесителей и др. Характеристики загружаемых в них материалов и предметов, массы или объемы загрузки, режимы работы должны соответствовать паспорту на ЛО конкретного вида.

4.3 Шумовые характеристики ЛО определяют не менее чем по пяти рабочим циклам. За результат принимают среднеарифметическое значение.

4.4 Для расчета предельно допустимых шумовых характеристик (ПДШХ) следует измерять уровень звука на рабочих местах ЛО:

• для формовочного с фиксированным рабочим местом — на расстоянии 0,5 м от фронта стола на высоте 0,8 м над ним, при переменном рабочем месте — не менее чем в восьми эквидистантных точках на высоте 1,6 м от пола (площадки) и на расстоянии 1 м от шумоизлучающих поверхностей;
• пескометов с ручным ведением головки — на расстоянии 0,5 м от головки на продолжении оси ротора, передвижных пескометов с креслом на головке — на расстоянии 0,8 м от сиденья и 0,6 м от головки, пескометов с дистанционным управлением головкой — не проверяют;
• пескодувных стержневых машин с пооперационным и полуавтоматическим управлением и фиксированным рабочим местом — на расстоянии 0,5 м от фронта пульта и на высоте 0,8 м над плоскостью стола или другой опоры стержневого ящика; машин с автоматическим управлением — в зоне перемещения оператора на расстоянии 1 м от фронта машины в трех точках: по оси пескодувной головки и на расстоянии 1 м справа и слева от него, на высоте 1,6 м;
• выбивного оборудования — проводят не менее чем в шести эквидистантных точках на расстоянии 1 м от шумоизлучающих поверхностей, на высоте 1,6 м; для транспортирующих решеток по две точки, расположенные у загрузочного и разгрузочного концов;
• очистного оборудования — проводят не менее чем в восьми эквидистантных точках на расстоянии 1 м от контура машины, на высоте 1,6 м; при наличии постоянного рабочего места, например, у дробеметных столов на позиции загрузки — выгрузки на расстоянии 0,5 м от фронта машины. При управлении рабочим процессом изнутри камеры измерения проводят на рабочем месте в тылу факела абразива;
• машин для литья под давлением и в кокиль с пооперационным управлением место измерения — на расстоянии 0,5 м от подвижного ограждения и линии, касательной к неподвижным плитам, на высоте 1,6 м. Для машин с автоматическим управлением — на той же высоте в восьми эквидистантных точках по контуру машины на расстоянии 1 м от него. Печи, выступы направляющих, колонн и т.п. при формировании контура не учитывают. Машины с коротким циклом (менее 3 с) проверяют в течение 60 с работы;
• машин для центробежного литья — проводят на расстоянии 0,5 м от пульта и на местах расположения заливщиков. За результат измерения принимают большее из полученных значений;
• автоматизированных комплексов (АК) — на каждом рабочем месте на расстоянии 0,5 м от пульта, а при отсутствии постоянного рабочего места — не менее чем в восьми эквидистантных точках по контуру каждого входящего в АК элемента на высоте 1,6 м.

4.5 Шумы от операций, не выполняемых машиной: обстукивание опок и стержневых ящиков, обдувка и опрыскивание модели, сталкивание опок и отливок и т.п. (если они не входят в машинный цикл) исключают устранением этих операций или, когда без них нельзя обойтись на других режимах, переходом на пооперационный режим работы.

4.6 Для машин с постоянным шумом, если они по характеру работы не требуют присутствия оператора, продолжительность измерений шумовых характеристик должна быть не менее 15 с.

4.7 Для машин с непостоянным шумом продолжительность измерений и операции, выполняемые испытуемой машиной, должны быть определены с исчерпывающей полнотой и указаны в протоколе испытаний.

4.8 Допускается определение шумовых характеристик при испытании на холостом ходу или с имитаторами нагружения, если имеются достоверные данные о различиях уровней шума при указанных и производственных режимах (кроме сертификационных и периодических испытаний). Для ЛО, указанного в 4.2, шумовые характеристики допускается определять с имитаторами нагружения при сертификационных и периодических испытаниях.

4.9 Для автоматических линий, АК ЛО значения шумовых характеристик устанавливают отдельно для каждой сборочной единицы, имеющей собственный привод.

4.10 Значения шумовых характеристик устанавливаются в стандартах и (или) технических условиях (ТУ) либо технических заданиях (ТЗ) на ЛО конкретных моделей и(или) в требованиях заказа-наряда.

5 Шумовые характеристики

5.1 В качестве шумовой характеристики ЛО, при работе которого возникает постоянный шум, устанавливают уровень звука излучения и уровень звуковой мощности в октавных полосах со среднегеометрическими частотами 63; 125; 250; 500; 1000; 2000; 4000 и 8000 Гц.

5.2 В качестве шумовой характеристики ЛО, при работе которого возникает непостоянный шум, устанавливают эквивалентный уровень звука излучения и эквивалентный корректированный по уровень звуковой мощности.

5.3 Для вновь проектируемого ЛО в ТЗ на проектирование устанавливают ПДШХ, исходя из требований обеспечения на постоянных рабочих местах ЛО допустимых уровней звукового давления (для постоянного шума) и эквивалентного уровня звука (для непостоянного шума) не выше, чем по ГОСТ 12.1.003.

5.4 Если шумовые характеристики ЛО, соответствующие лучшим мировым достижениям аналогичной техники, превышают установленные в соответствии с 5.3 ПДШХ, то в стандартах и (или) ТУ, ТЗ на ЛО конкретных моделей допускается устанавливать технически достижимые значения шумовых характеристик (ТДШХ).

ТДШХ ЛО в соответствии с ГОСТ 12.1.003 должны быть обоснованы:

• результатами измерения шумовых характеристик ЛО по ГОСТ 23941;
• данными о шумовых характеристиках лучших моделей аналогичного ЛО, выпускаемого за рубежом;
• анализом методов и средств снижения шума;
• наличием разработанных средств защиты от шума до уровней, установленных ГОСТ 12.1.003, и включением их в нормативный документ (НД) на ЛО;
• мероприятиями по снижению шума до уровней, соответствующих требованиям.

5.5 Характер шума, возникающего при работе ЛО конкретных моделей, приведен в приложении А. Перечень ЛО, у которого имеются или отсутствуют постоянные рабочие места, приведен в приложении Б.

6 Условия определения шумовых характеристик

6.1 Выбор измерительной поверхности, ее размеры и площадь — по национальным стандартам государств, упомянутых в предисловии как проголосовавших за принятие межгосударственного стандарта*.

* На территории Российской Федерации действуют ГОСТ Р 51401-99 и ГОСТ Р 51402-99.

6.2 Для проведения измерений ЛО устанавливают на фундаменте или испытательном стенде в середине испытательной площадки участка для испытания ЛО.

6.3 Для измерения уровней звукового давления и уровней звука применяют шумомеры 1-го и 2-го классов по ГОСТ 17187 с полосовыми фильтрами по ГОСТ 17168 или измерительными трактами с характеристиками, соответствующими этим стандартам.

6.4 Акустическую калибровку шумомера проводят до и после проведения измерений. Погрешность источника звука, применяемого для акустической калибровки, не должна превышать ±0,3 дБ. Результаты калибровки не должны расходиться более чем на 0,2 дБ.

6.5 Измерительная поверхность служит местом размещения точек измерений, которая охватывает огибающий параллелепипед ЛО с удалением от него на измерительное расстояние и опирается на звукоотражающую(ие)плоскость(и).

Измерительную поверхность в виде параллелепипеда выбирают при неблагоприятных акустических условиях, когда велик фоновый шум.

Полусферическую измерительную поверхность выбирают, когда проводят измерения на открытых площадках.

Размеры параллелепипеда должны соответствовать габаритным размерам ЛО. При этом не следует учитывать части ЛО, которые не излучают звуковой энергии, но следует учитывать траектории, описываемые движущимися при работе частями ЛО, являющимися источниками шума.

Центр измерительной полусферы должен совпадать с проекцией центра огибающего параллелепипеда на звукоотражающую плоскость. Радиус измерительной поверхности полусферы устанавливается равным расстоянию от рабочего места до центра проекции ЛО на звукоотражающую плоскость.

6.6 Контрольные точки должны находиться на рабочих и других местах, в которых требуется проведение измерений:

• на постоянных рабочих местах вблизи машины;
• в кабине, смонтированной на машине и являющейся ее неотъемлемой частью;
• в местах наблюдения вблизи машины, где постоянно или периодически может находиться обслуживающий персонал;
• в других местах, необязательно являющихся рабочими местами, местами наблюдения и обслуживания.

Если рабочее место непостоянное, то контрольные точки располагают на траектории движения оператора.

6.7 Микрофон при измерениях устанавливают в точке измерения и ориентируют в направлении испытуемого ЛО. Между микрофоном и ЛО не должны находиться люди и предметы, искажающие звуковое поле. Расстояние между микрофоном и наблюдателем должно быть не менее 0,5 м.

6.8 При проведении измерений на шумомере по ГОСТ 17187 устанавливают временную характеристику «медленно». Если показания шумомера колеблются в пределах ±3 дБ, то за результат измерения принимают среднеарифметическое максимального и минимального значений. В противном случае применяют интегрирующий шумомер.

6.9 При измерении временных характеристик импульсного шума (например, пиковых значений) продолжительность измерений должна быть не менее времени прохождения 10 импульсов. В качестве результата измерений принимают среднеарифметическое значение.

6.10 Для непостоянных шумов определяют эквивалентные уровни звука дБА (по национальным стандартам государств, упомянутых в предисловии как проголосовавших за принятие межгосударственного стандарта*), в цикле изготовления (обработки) одного изделия в соответствии с циклограммой работы.

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51402-99.

Расчет эквивалентного уровня звука излучения — по ГОСТ 30683.

6.11 При проведении измерений учитывают влияние помех от оборудования, установленного в измерительном помещении.

Шум помех измеряют в тех же величинах и измерительных точках, что и шум от испытуемого ЛО.

Если шум от помех распределен в помещении равномерно, достаточно измерения шума помех в одной точке.

Если шум от помех на 15 дБ (дБА ) и более ниже шума, измеренного при работе испытуемого оборудования, то помехи не учитывают.

Если разность 6 дБ (дБА ), то измерения соответствуют точности технического метода. Если 6 дБ (дБ>4), то требования данного метода к фоновому шуму не выполняются. В протоколе испытаний указывают, что требования стандарта к фоновому шуму не выполняются.

При применении ориентировочного метода коррекцию на фоновый шум не рассчитывают, если 10 дБ (дБА ). Если 3 дБ (дБА ), то измерения соответствуют точности ориентировочного метода. Если 3 дБ (дБА ), то требования данного метода к фоновому шуму не выполняются.

В протоколе испытаний указывают, что требования стандарта к фоновому шуму не выполняются.

6.12 Показатель акустических условий характеризует степень отличия реального звукового поля, искажаемого за счет отражения звука от границ испытательного помещения и окружающих испытуемый источник шума звукоотражающих объектов. На открытых площадках показатель акустических условий не определяют, т.к. считают, что в этом случае он равен нулю. Во всех других случаях следует проводить проверку акустических условий согласно приложению Д.

6.13 Неопределенность измерений обусловлена акустическими условиями, методом измерений шумовых характеристик и зависит от среднеквадратичного отклонения воспроизводимости и доверительной вероятности. Методы измерения (определения) шумовых характеристик — по ГОСТ 23941. Среднеквадратичное отклонение воспроизводимости корректированных по Л измерений излучения может быть не более 2,5 дБ для технического метода и 5 дБ для ориентировочного метода.

7 Методы измерения и контроля шумовых характеристик

7.1 Для целей сертификации и при заявлении шумовых характеристик применяют точные или технические методы измерений. Ориентировочный метод измерений используют при невозможности применить точные или технические методы, или шумовые характеристики определяют для ориентировочной их оценки.

7.2 Для вновь проектируемого ЛО, при работе которого возникает постоянный шум, уровень звуковой мощности (ГОСТ 30691) в октавной полосе частот в дБ, принимаемой в качестве значения предельно допустимой шумовой характеристики, вычисляют по формуле

где — предельно допустимый уровень звукового давления в октавных полосах частот по ГОСТ 12.1.003, дБ;

— площадь измерительной поверхности, находящейся на расстоянии, равном 1 м от поверхности контура ЛО, м ;

— параметр, равный 1 м ;

— коррекция на фоновый шум, дБ;

— показатель акустических условий.

Для вновь проектируемого ЛО, при работе которого возникает непостоянный шум, корректированный по уровень звуковой мощности , дБА, вычисляют по формуле

где — предельно допустимый эквивалентный уровень звука по ГОСТ 12.1.003, дБА .

7.3 Площадь измерительной поверхности , м , в виде параллелепипеда по ГОСТ Р 51401 при одной звукоотражающей плоскости (источник шума установлен на полу) вычисляют по формуле

, (3)

где — параметр, м, вычисляемый по формуле ;

— параметр, м, вычисляемый по формуле ;

— параметр, м, вычисляемый по формуле ;

— расстояние между измерительной поверхностью и огибающим параллелепипедом, равное 1 м (см. также [1]);

, , — длина, ширина, высота ЛО соответственно, м.

7.4 При расположении ЛО на открытых площадках считают, что показатель акустических условий в этом случае равен нулю, и измерительную поверхность выбирают в виде полусферы, площадь которой вычисляют по формуле

, (4)

где — расстояние от постоянного рабочего места до центра проекции ЛО на его основание.

7.5 Предельно допустимые уровни звукового давления, уровни звука и эквивалентные уровни звука приведены в приложении В.

7.6 Примеры расчета ПДШХ приведены в приложении Г.

7.7 Средний уровень звука (звукового давления) на измерительной поверхности (или средний эквивалентный уровень звука ), дБА (по национальным стандартам государств, упомянутых в предисловии как проголосовавших за принятие межгосударственного стандарта*), при работающем источнике шума вычисляют по формуле

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51402-99.

где — уровень звука (или эквивалентный уровень звука ) в -й точке измерения, дБА ;

— число точек измерения.

7.8 Уровень звука (звукового давления) единичного звукового сигнала , дБА (по национальным стандартам государств, упомянутых в предисловии как проголосовавших за принятие межгосударственного стандарта*), вычисляют по формуле

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51401-99.

где — эквивалентный уровень звука единичного звукового сигнала;

— продолжительность измерения, с;

1 с.

7.9 Коррекцию на фоновый шум вычисляют по формуле

, (7)

где — разница между уровнем звука при работающем источнике шума (испытуемом оборудовании) и фоновом шуме при неработающем оборудовании.

7.10 Показатель акустических условий определяют согласно приложению Д.

7.11 Уровень звуковой мощности , дБА (по национальным стандартам государств, упомянутых в предисловии как проголосовавших за принятие межгосударственного стандарта*), вычисляют по формуле

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51402-99.

где — средний уровень звука или эквивалентный уровень звука на измерительной поверхности в частотной полосе, дБА ;

— площадь измерительной поверхности, м ;

1 м .

Результат расчета округляют до ближайшего значения, кратного 0,5 дБ при использовании технического метода, и до ближайшего целого значения при использовании ориентировочного метода.

8 Протокол испытаний

Протокол испытаний должен отвечать требованиям ГОСТ 23941 (раздел 7) и ГОСТ 30683 (раздел 13).

Протокол испытаний должен содержать следующую информацию:

• общие данные (дата испытаний; наименование организации, которая проводила испытания; заказчик; цель испытаний);
• наименование, модель, заводской номер, дату изготовления машины, габаритные размеры, средства измерений (наименование, тип);
• режим работы машины и, если необходимо, ее рабочих периодов и циклов, при наличии у испытуемой машины нескольких источников шума, описание каждого из них;
• метод определения шумовой характеристики;
• условия установки машины;
• вид и размеры измерительной поверхности, расположение и число точек измерений;
• данные о фоновом шуме и коррекции на фоновый шум в каждой точке измерения;
• данные о виде шума (постоянный, непостоянный, широкополосный, узкополосный, тональный, прерывистый, импульсный);
• уровни звука или эквивалентные уровни звука и звукового давления;
• корректированный по уровень звуковой мощности и, по возможности, уровни звуковой мощности в октавных полосах частот;
• место и дату проведения измерений, фамилию ответственного за испытания.

Приложение А
(справочное)

Характер шума при работе основных видов литейного оборудования

Сита, аэраторы, чашечные и шнековые смесители, охладители, заливочные машины, очистное и выбивное оборудование

Формовочные машины, пескометы, вибростолы, стержневые пескодувные машины, выбивные решетки, машины для литья под давлением и противодавлением, машины для литья под низким давлением, по выплавляемым моделям, кокильные машины, галтовочные барабаны, машины для центробежного литья, электрогидравлические установки для выбивки стержней

Примечание — Характер шума уточняют при испытании опытных образцов.

Приложение Б
(справочное)

Перечень литейного оборудования с постоянными или непостоянными рабочими местами

Оборудование, имеющее постоянные рабочие места

Оборудование, требующее периодического контроля и обслуживания, постоянные рабочие места отсутствуют

Литейные чашечные смесители, установки для приготовления ЖСС, смесители для приготовления ХТС, формовочные машины, вибрационные столы, формовочные установки на базе формовочных машин, формовочные пескометы, машины для изготовления стержней, машины для изготовления оболочковых полуформ, выбивные решетки проходного типа, электрогидравлические установки, очистные дробеметные камеры непрерывного действия (навешивание отливок на подвески), заливочные установки, машины для изготовления моделей и блоков для литья по выплавляемым и выжигаемым моделям, оборудование для заливки металла и отделения керамики от отливок и отливок от стояков, машины для литья под давлением, кокильные машины, установки для литья под низким давлением, машины для центробежного литья заготовок водопроводных труб и биметаллических втулок, манипуляторы, автоматические и автоматизированные линии, робототехнические комплексы, ваграночные комплексы, зачистные станки и комплексы

Установки для охлаждения отработанных формовочных смесей, размалывающие бегуны, сита, аэраторы, оборудование для регенерации песков, выбивные транспортирующие решетки, выбивные решетки с накатными укрытиями, барабаны для выбивки и охлаждения отливок и смесей, очистные галтовочные барабаны, очистные барабаны и камеры дробеметные периодического действия, оборудование для формовки, обжига, охлаждения блоков и выбивки опок при литье по выплавляемым и выжигаемым моделям

Приложение В
(справочное)

Допустимые уровни звукового давления в октавных полосах частот, уровни звука и эквивалентные уровни звука

Уровни звукового давления, дБ, в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц

Похожие записи:

1. Где купить Оборудование литейное; в России
2. При поддержке; ФОНДА СОДЕЙСТВИЯ ИННОВАЦИЯМ.
3. Литье по выплавляемым моделям. Суть процесса. Основные операции и область применения
4. Литье по выплавляемым моделям технология

Источник https://www.trudcontrol.ru/press/publications/30679/kakovi-osobennosti-ohrani-truda-na-liteynom-proizvodstve

Источник https://volst.ru/oborudovanie-dlya-litejnogo-proizvodstva/gost-0-2004-oborudovanie-tehnologicheskoe-dlya-litejnogo-proizvodstva-trebovaniya-bezopasnosti/

Источник https://t100b.ru/litejnoe-oborudovanie/gost-0-2004-oborudovanie-tehnologicheskoe-dlya-litejnogo-proizvodstva-trebovaniya-bezopasnosti/