Оборудование литейное требования безопасности гост

ГОСТ 12.3.027-2004 Работы литейные. Требования безопасности 4

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-97 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Порядок разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 252 «Литейное производство»

2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 26 от 8 декабря 2004 г.)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Госстандарт Республики Беларусь

Госстандарт Республики Казахстан

Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 22 апреля 2005 г. № 95-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 12.3.027-2004 введен в действие непосредственно в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2006 г.

5 ВЗАМЕН ГОСТ 12.3.027-92

1 Область применения. 2

2 Нормативные ссылки. 2

3 Общие требования. 4

4 Требования к исходным материалам, их подготовке, приготовлению, хранению и транспортированию.. 12

4.1 Формовочные и шихтовые материалы.. 12

4.2 Приемка, разгрузка, сортировка, разделка и выдача в переработку лома и отходов металлов. 12

4.3 Огнеупорные материалы.. 14

4.4 Опасные, вредные, легковоспламеняющиеся материалы и экзотермические смеси. 15

5 Требования к технологическим процессам.. 17

5.1 Приготовление формовочных и стержневых смесей. 17

5.2 Изготовление литейных форм и стержней. 20

5.3 Плавка металлов и заливка форм.. 23

5.3.1 Общие требования. 23

5.3.2 Плавка в вагранках. 25

5.3.3 Плавка в электропечах. 26

5.3.4 Плавка в пламенных печах. 30

5.3.5 Заливка литейных форм.. 31

5.4 Проведение литейных работ с применением магния, магниевых сплавов, бериллия и его сплавов. 32

5.5 Выбивка и финишная обработка отливок. 33

6 Специальные способы изготовления отливок. 35

6.1 Изготовление отливок литьем под давлением.. 35

6.2 Изготовление отливок в кокиль. 37

6.3 Изготовление отливок центробежным способом.. 38

6.4 Изготовление отливок по выплавляемым и газифицируемым моделям.. 38

6.5 Изготовление отливок в оболочковых формах. 41

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

РАБОТЫ ЛИТЕЙНЫЕ

Требования безопасности

Foundry work. Safety requirements

Дата введения — 2006-01-01

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования безопасности к разработке, организации и проведению технологических процессов изготовления отливок из черных и цветных металлов и сплавов. Требования настоящего стандарта являются обязательными при сертификации.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 3.1120-83 Единая система технической документации. Общие правила отражения и оформления требований безопасности труда в технологической документации

ГОСТ 12.1.003-83 Систем стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.006-84 Система стандартов безопасности труда. Электромагнитные поля радиочастот. Допустимые уровни на рабочих местах и требования к проведению контроля

ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.010-76 Система стандартов безопасности труда. Взрывобезопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.012-90 Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.041-83 Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывобезопасность горючих пылей. Общие требования

ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.9-93 (МЭК 519-1-84) Безопасность электротермического оборудования. Часть 1. Общие требования

ГОСТ 12.2.007.13-2000 Система стандартов безопасности труда. Лампы электрические. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.010-75 Система стандартов безопасности труда. Машины ручные пневматические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.013.0-91 (МЭК 745-1-82) Система стандартов безопасности труда. Машины ручные электрические. Общие требования безопасности и методы испытаний

ГОСТ 12.2.022-80 Система стандартов безопасности труда. Конвейеры. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.046.0-90 Оборудование технологическое для литейного производства. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.049-80 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.055-81 Система стандартов безопасности труда. Оборудование для переработки лома и отходов черных и цветных металлов. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.072-98 Система стандартов безопасности труда. Роботы промышленные. Роботизированные технологические комплексы. Требования безопасности и методы испытания

ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.005-75 Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.009-76 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.020-80 Система стандартов безопасности труда. Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.028-82 Система стандартов безопасности труда. Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности

ГОСТ 12.4.009-83 Система стандартов безопасности труда. Пожарная техника для защиты объектов. Основные виды. Размещение и обслуживание

ГОСТ 12.4.011-89 Система стандартов безопасности труда. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация

ГОСТ 12.4.026-76 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные и знаки безопасности*

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.026-2001 «Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы испытаний».

ГОСТ 12.4.029-76 Фартуки специальные. Технические условия

ГОСТ 12.4.100-80 Комбинезоны мужские для защиты от нетоксичной пыли, механических воздействий и общих производственных загрязнений. Технические условия

ГОСТ 12.4.103-83 Система стандартов безопасности труда. Одежда специальная защитная, средства индивидуальной защиты ног и рук. Классификация

ГОСТ 17.1.3.13-86 Охрана природы. Гидросфера. Общие требования к охране поверхностных вод от загрязнения

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 1639-93 Лом и отходы цветных металлов и сплавов. Общие технические условия

ГОСТ 2787-75 Металлы черные вторичные. Общие технические условия

ГОСТ 12265-78 Сапоги резиновые формовые, защищающие от нефти, нефтепродуктов и жиров. Технические условия

ГОСТ 14231-88 Смолы карбамидоформальдегидные. Технические условия

ГОСТ 18169-86 Процессы технологические литейного производства. Термины и определения

ГОСТ 18694-80 Смолы фенолформальдегидные твердые. Технические условия

ГОСТ 19433-88 Грузы опасные. Классификация и маркировка

ГОСТ 19822-88 Тара производственная. Технические условия

ГОСТ 20907-75 Смолы фенолформальдегидные жидкие. Технические условия

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов на территории государства по соответствующему указателю стандартов, составленному по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Общие требования

3.1 Технологические процессы изготовления отливок должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 18169, санитарным правилам для литейного производства [1], санитарным правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию [2], санитарным нормам, а также национальным стандартам, действующим в государствах — участниках Соглашения

3.2 При проведении литейных работ возможно действие следующих опасных и вредных производственных факторов:

— выделение в воздух вредных веществ: фенола, формальдегида, аэрозолей и др.;

— повышенные запыленность, загазованность и температура воздуха рабочей зоны;

— повышенная температура поверхностей оборудования, оснастки и отливок;

— повышенные уровни шума и вибрации;

— движущиеся транспортное и грузоподъемное оборудование, подвижные части технологического литейного оборудования;

— электромагнитные и ионизирующие излучения;

— физические перегрузки из-за тяжести и напряженности труда;

— повышенный уровень инфракрасной радиации.

3.3 Требования безопасности к литейным работам следует устанавливать в технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

3.4 Литейные работы, при которых применяются или образуются вредные вещества 1-го или 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, следует проводить непрерывным замкнутым циклом, исключающим контакт работника с этими веществами и выделение вредных веществ в воздух рабочей зоны в количествах, превышающих предельно допустимые концентрации. Применение специальных систем улавливания и утилизации этих веществ и контроль за содержанием их в воздухе рабочей зоны обязательны.

3.5 Литейные работы следует выполнять только на том оборудовании, которое указано в технологической документации, и по технологическим режимам в пределах допустимых параметров оборудования без его перегрузки.

3.6 Безопасность технологических процессов во время проведения литейных работ обеспечивается выполнением требований при:

-пожароопасных работах — ГОСТ 12.1.010, ГОСТ 12.1.004 и правил пожарной безопасности, действующих в государствах — участниках Соглашения;

— работах с применением веществ, способствующих образованию взрывоопасной среды, — ГОСТ 12.1.010;

— проведении погрузочно-разгрузочных работ — ГОСТ 12.3.009;

— транспортировании грузов — ГОСТ 12.3.020;

— работе абразивным и эльборовым инструментом — ГОСТ 12.3.028;

— соблюдении метеорологических условий на рабочих местах — ГОСТ 12.1.005; -соблюдении допустимого уровня шума на рабочих местах и средств защиты ГОСТ 12.1.003, санитарных норм допустимых уровней шума на рабочих местах [3];

— соблюдении допустимых параметров вибрации на рабочих местах — ГОСТ 12.1.012 и санитарных правил, действующих в государствах — участниках Соглашения;

— соблюдении предельно допустимого содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны — ГОСТ 12.1.005;

— изготовлении форм и стержней из песчано-смоляных смесей — по нормативной документации, утвержденной в установленном порядке;

— обеспечении освещенности в производственных помещениях и на рабочих местах — СНиП [4];

— использовании конвейеров для межоперационного перемещения грузов — ГОСТ 12.2.022;

— использовании тары для перемещения грузов — ГОСТ 12.3.010, ГОСТ 19433, ГОСТ 19822; -использовании ручных электрических и пневматических машин — ГОСТ 12.2.010 и ГОСТ 12.2.013.0;

— использовании грузоподъемных машин, механизмов, приспособлений, грузозахватных органов и устройств — ГОСТ 12.2.072, правил устройств и безопасности эксплуатации грузоподъемных кранов [5];

— использовании оборудования для проведения литейных работ — ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.2.046.0 и ГОСТ 12.2.049.

3.7 Литейные работы, связанные с применением легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ), вредных веществ, с выделениями тепла и пыли следует проводить на специально оборудованных участках и изолированно от других цеховых помещений.

3.8 Отходы технологических процессов литейных работ следует подвергать очистке в соответствии с ГОСТ 17.1.3.13, ГОСТ 17.2.3.02, правилами охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами [6] и санитарными нормами проектирования промышленных предприятий [7].

3.9 Предельно допустимые нормы выбросов опасных веществ устанавливают на предприятии для каждого источника загрязнения раздельно в соответствии с ГОСТ 17.2.3.02.

3.10 Оборудование, агрегаты и другие технологические средства, применяемые при литейных работах, в том числе иностранного производства, подлежат обязательной сертификации на соответствие требованиям безопасности согласно утвержденной номенклатуре, действующей в государствах — участниках Соглашения.

3.11 Средства защиты при проведении литейных работ

3.11.1 Работающих в литейных цехах следует обеспечивать средствами коллективной и индивидуальной защиты от непосредственного воздействия опасных и вредных производственных факторов.

3.11.2 Средства коллективной защиты должны обеспечивать:

— нормализацию воздушной среды в производственных помещениях и на рабочих местах через системы вентиляции, очистки, кондиционирования воздуха, локализации вредных производственных выбросов;

— нормализацию освещения производственных помещений и рабочих мест с применением естественного освещения, современных источников света, осветительных приборов, светофильтров, светозащитных устройств и оптимального формирования световых проемов;

— защиту от шума с применением оградительных, звукоизолирующих, звукопоглощающих устройств, глушителей шума и других мер, включая технические меры подавления шума в самом источнике;

— защиту от вибрации применением вибробезопасного оборудования, оградительных, виброизолирующих, виброгасящих и вибропоглощающих устройств, внедрением рациональной организации труда и отдыха для работников виброопасных профессий;

— защиту от воздействия повышенных и пониженных температур воздуха в рабочей зоне;

— защиту от воздействия повышенных и пониженных температур воздуха в рабочей зоне с обеспечением эффективной работы систем вентиляции, отопления и кондиционирования воздуха производственных помещений;

— защиту от воздействия механических факторов внедрением оградительных, предохранительных устройств, блокировок, автоматического контроля и сигнализации, дистанционного управления, знаков безопасности и других мер;

— защиту от воздействия химических факторов внедрением оградительных, герметизирующих устройств, устройств для вентиляции и очистки воздуха, заменой токсичных веществ и др.

3.11.3 Обеспечение работающих средствами индивидуальной защиты следует проводить по типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты.

3.11.4 Средства индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011 и ГОСТ 12.4.103.

3.11.5 Для защиты рук работающих следует обеспечивать резиновыми и хлопчатобумажными перчатками, рукавицами, защитными пастами и мазями. После окончания работы обязательно мытье рук и применение смягчающих кремов и мазей.

3.11.6 При выполнении работ со связующими, катализаторами отверждения и песчано-смоляными смесями следует применять спецодежду, обеспечивающую защиту от воздействия: кислотостойкую специальную одежду; рабочие комбинезоны по ГОСТ 12.4.100, рабочие фартуки по ГОСТ 12.4.029; резиновые маслобензостойкие сапоги по ГОСТ 12265, головные уборы из хлопчатобумажных тканей.

3.12 Требования к производственным помещениям

3.12.1 Производственные помещения, в которых проводят литейные работы, должны соответствовать требованиям СНиП 2.09.02 [8], санитарных норм проектирования промышленных предприятий [7] и санитарных правил для литейного производства [1].

3.12.2 Производственные помещения с постоянным пребыванием персонала должны иметь высоту от пола до низа выступающих конструкций перекрытия (покрытия) не менее 2,2 м, от пола до низа выступающих частей коммуникаций и оборудования в местах регулярного прохода работников и на путях эвакуации — не менее 2 м, в местах нерегулярного прохода работников — не менее 1,8 м.

3.12.3 Размеры цеховых проездов (проходов), галерей, переходов, площадок, расстояния между оборудованием и элементами здания должны соответствовать нормативным требованиям (нормам технологического проектирования), утвержденным в установленном порядке.

3.12.4 Для размещения и хранения оснастки, инструментов и приспособлений должны быть предусмотрены специальные участки (места), оборудованные стеллажами, подставками и другими средствами.

3.12.5 На участках (местах), являющимися опасными при обслуживании и эксплуатации, на корпусах и элементах оборудования следует применять знаки безопасности и сигнальные цвета по ГОСТ 12.4.026 и ограждения по ГОСТ 12.2.003.

3.12.6 Полы в цехах литейного производства должны быть ровными, без рытвин, бугров, перепада настила, должны обладать высокой прочностью, износостойкостью и стойкостью к воздействию агрессивных сред, раскаленных отливок и т.п.

3.12.7 Санитарно-бытовые помещения литейных цехов следует располагать в пристройке к производственному зданию или в отдельно стоящем здании, размещенном вблизи цеха и соединенным с ним утепленным переходом. При этом вход в цех из бытовых помещений и движение основных потоков работников во время пересмен не должен проходить через заливочное, выбивное, обрубное и очистное отделения (участки). Санитарно-бытовые помещения литейных цехов допускается размещать во встроенных помещениях (вставках), при этом санитарно-бытовые помещения должны быть отделены от производственных тамбуром или коридором с выходом наружу.

3.12.8 Состав санитарно-бытовых помещений и нормы санитарно-бытового обеспечения работников литейных цехов должны соответствовать указанным в СНиП 2.09.04 [9].

3.12.9 Системы водоснабжения и канализации литейных цехов должны соответствовать требованиям СНиП 2.04.01 [10] и СНиП 2.04.03 [11].

3.12.10 Литейные цеха должны быть оборудованы системами отопления, вентиляции (или кондиционирования) воздуха в соответствии со СНиП 2.04.05 [12] и ГОСТ 12.4.021.

Системы отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха должны исключать скопление в воздухе производственных помещений литейного цеха пыли, ядовитых паров и газов в концентрациях, превышающих предельно допустимые значения, и поддерживать в допустимых диапазонах температуру, относительную влажность и скорость движения воздуха.

3.12.11 Допустимую температуру, относительную влажность и скорость движения воздуха в отапливаемых и неотапливаемых производственных и складских помещениях устанавливают СНиП 2.04.05 [12] и другие нормативные документы, утвержденные в установленном порядке.

3.12.12 Приточные вентиляционные камеры должны быть изолированы от производственных площадей.

3.12.13 Для локализации вредных производственных факторов (газов, паров, пыли, тепла, влаги) у источников их образования должны быть предусмотрены отсосы, закрытые приемники, вытяжные зонты, панели, защитно-обеспыливающие кожухи и т.п.

3.12.14 Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимых концентраций, установленных ГОСТ 12.1.005.

3.12.15 Скорость воздуха в проемах для локализации вредных выбросов должна быть:

— 0,15 — 0,25 м/с — при отсосе нетоксичных веществ (теплоты, влаги);

-1,05 — 1,25 м/с — при отсосе токсичных веществ для зонтов, открытых с четырех сторон;

— 0,9 — 1,05 м/с — для открытых с трех сторон;

— 0,7 — 0,9 м/с — для открытых с двух сторон;

— 0,5 — 0,75 м/с — для открытых с одной стороны.

3.12.16 Для зонтов у дверей сушил и камер остывания, где возможно выделение газов, скорость движения воздуха в проеме зонта не должна быть ниже 1 м/с.

3.12.17 Скорость тока воздуха в проемах открытых шкафов и укрытий не должна быть ниже:

— 0,7 — 0,5 м/с — при отсасывании токсичных веществ, ПДК которых составляет 100 мг/м 3 и более;

— 0,7 — 1,0 м/с — при отсасывании токсичных веществ, ПДК которых менее 100 мг/м 3

3.12.18 При локализации выделений пыли скорость тока воздуха в проемах укрытий — 1 — 5 м/с.

3.12.19 Запыленный воздух от местной вытяжной вентиляции допускается удалять наружу при соблюдении требований ГОСТ 17.2.3.02. При большом содержании пыли удаляемый воздух следует пропускать через очистные устройства. Выброс воздуха в атмосферу следует осуществлять на высоте не менее 2 м над высшей точкой перекрытия здания.

3.12.20 Удаление сухой пыли, улавливаемой фильтрами или пылеотделителями, не должно сопровождаться вторичным пылеобразованием. Удаление шлама из пылеотделителей должно быть механизировано.

3.12.21 Воздуховоды, транспортирующие пылевоздушную смесь, должны быть снабжены герметически закрывающимися люками для очистки их от осевшей пыли. Прокладки воздуховодов следует проводить по возможности вертикально или наклонно.

3.12.22 В помещениях пультов управления, кабинах кранов и местах временного отдыха работников должны быть обеспечены оптимальные нормы температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха, установленные для режима легкой работы.

3.12.23 Для помещений, в которых необходимо изменение теплоотдачи, системы отопления должны быть оборудованы регулирующей арматурой, соответствующей требованиям СНиП [12].

3.12.24 Системы отопления следует применять совмещенными с приточной вентиляцией. Рециркуляция воздуха в рабочее время для целей отопления допускается только в складах опок, металла, формовочных и шихтовых материалов, а при аварийных ситуациях — на всех производственных участках. В нерабочее время рециркуляция может быть использована для дежурного отопления на всех производственных участках цеха.

3.12.25 Для системы отопления с местными нагревательными приборами следует применять в качестве теплоносителя горячую воду температурой не более 105 °С или водяной пар температурой не более 130 °С.

3.12.26 При устройстве отопления с помощью местных нагревательных приборов в помещениях складов формовочных материалов, смесеприготовительных, стержневых, выбивных и обрубноочистных отделений следует использовать приборы с гладкими поверхностями, легкодоступными для очистки их от пыли.

3.12.27 Естественное и искусственное освещение производственных и санитарно-бытовых помещений литейных цехов должно соответствовать нормам СНиП [4].

3.12.28 Во всех производственных и подсобных помещениях должны быть приняты меры к максимальному использованию естественного освещения.

3.12.29 Нормы естественного освещения помещений следует устанавливать с учетом обязательной регулярной очистки стекол световых проемов от пыли, копоти и других загрязнений.

3.12.30 Нормированные значения коэффициента естественной освещенности устанавливаются в соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий [8].

3.12.31 Светоаэрационные фонари производственных пролетов литейных цехов должны быть оборудованы приспособлениями для механического открытия фрамуг и рам с наземных пунктов управления и для очистки их от пыли и грязи.

3.12.32 Под световыми проемами светоаэрационных фонарей должны быть установлены металлические сетки для защиты работников от поражения в случае выпадения стекол.

3.12.33 Стеклянные поверхности световых проемов (окон) следует подвергать периодической очистке от пыли, грязи, дыма, копоти в помещениях:

— с большим выделением пыли, дыма или копоти — не реже четырех раз в месяц;

— со средними выделениями пыли, дыма или копоти — не реже трех раз в месяц;

— с малым выделением пыли, дыма или копоти — не реже двух раз в месяц.

Зимой очистку остекления окон необходимо проводить только с внутренней стороны.

3.12.34 Очистку фонарного остекления от пыли, копоти и других загрязнений необходимо проводить не менее двух раз в год.

Мытье остекления, переплетов, коробок окон и фонарей растворителями или другими агрессивными материалами, вызывающими коррозионные разрушения, не допускается.

3.12.35 Очистку остекления фонарей зимой от снега необходимо проводить регулярно и немедленно после сильного снегопада. Снег необходимо удалять деревянными скребками и метлами.

3.12.36 На участках изготовления форм и стержней для отливок всех классов точности, обработки отливок на стационарных металлообрабатывающих станках, зачистки поверхностей отливок и их грунтовки, разметки, технического контроля крупных, средних и мелких отливок, ремонта модельно-опочной оснастки, в электрощитовых и в пультовых помещениях следует применять систему комбинированного освещения, а в остальных помещениях — систему общего освещения.

3.12.37 Для общего освещения всех участков и отделений литейных цехов с постоянными рабочими местами следует применять газоразрядные источники света.

Люминесцентные лампы следует применять для общего освещения участков подготовки, производства и ремонта модельно-опочной оснастки, в электрощитовых и пультовых помещениях, цеховых лабораториях, а также для местного освещения на участках изготовления форм и стержней для отливок всех классов точности и на участках технического контроля крупного, среднего и мелкого литья.

3.12.38 Лампы накаливания следует применять:

— для местного освещения на стационарных металлообрабатывающих станках при обдирке заусениц отливок;

— для освещения помещений без постоянных рабочих мест;

— во взрывоопасных, взрывопожароопасных и пожароопасных помещениях, в сырых и пыльных помещениях и помещениях с химически активной средой, если применение газоразрядных ламп технически невозможно;

— для аварийного освещения, если для рабочего освещения предусматриваются газоразрядные источники света.

Требования безопасности к применяемым осветительным приборам должны соответствовать ГОСТ 12.2.007.13.

3.12.39 Светильники местного и общего освещения на высоте подвеса менее 2,5 м от пола должны питаться от сети напряжением не более 42 В. Для переносного освещения следует применять напряжение не более 24 В.

3.12.40 Для освещения литейных цехов следует использовать светильники, имеющие легкосъемные отражатели и защитные стекла, присоединяемые к сети с помощью штепсельных разъемов или клеммных колодок, обеспечивающих легкое отсоединение от сети.

Устройства для включения и выключения освещения помещений должны быть расположены в доступной зоне.

3.12.41 Мостовые краны следует оборудовать подкрановым освещением, выполняемым лампами накаливания. Освещенность в затененных краном местах должна соответствовать нормам общего освещения и не должна быть менее 150 лк.

3.12.42 В смесеприготовительном отделении должны быть освещены площадки перед смесителями (бегунами) и ленточные конвейеры по всей их длине. Площадки перед смесителями следует освещать светильниками с лампами накаливания, установленными перед ними. Для освещения внутренней полости смесителей следует применять пылезащитные светильники — плафоны с лампами накаливания, устанавливаемыми под вентиляционными зонтами.

3.12.43 Для обеспечения нормированного уровня освещенности на рабочих местах и механизированных участках мелкого и среднего литья, затененных технологическими коммуникациями, следует устанавливать дополнительные светильники местного освещения с лампами накаливания необходимой мощности на высоте не менее 3 м от уровня пола.

3.12.44 Конструкцией светильников местного освещения должны быть предусмотрены возможность их установки в требуемом положении и удобство очистки отражателя (рассеивателя).

Для чистки и технического обслуживания расположенных на высоте светильников следует применять приспособления (лестницы, стремянки, мостики с перилами, передвижные подъемники и др.). Очистку светильников следует проводить регулярно и при отключенном напряжении.

3.12.45 Местное освещение должно иметь индивидуальные выключатели, расположенные в местах, удобных для обслуживания. Допускается размещать выключатели непосредственно на светильниках при напряжении 24 В и светильниках с люминесцентными лампами при напряжении до 220 В.

3.12.46 Питание светильников местного освещения напряжением 24 В и ниже следует проводить через трансформаторы, у которых первичная и вторичная обмотки не должны соединяться между собой. Не допускается применять для этих целей автотрансформаторы, добавочные резисторы или делители напряжения. Вторичная обмотка трансформаторов должна быть заземлена.

3.12.47 Питание светильников стационарного освещения напряжением 110 В или 220 В допускается осуществлять от фазного напряжения питающей машину сети при условии, что она является четырехпроводной.

3.12.48 Аварийное освещение для обеспечения непрерывности работ должно быть проведено на плавильном и заливочном участках и в местах выпуска металла из плавильных печей (минимальная освещенность на рабочих поверхностях не должна быть менее 10 лк), а также в помещениях диспетчеров и местах размещения пультов управления (минимальная освещенность измерительной аппаратуры не должна быть менее 30 лк).

3.12.49 Аварийное, эвакуационное и охранное освещение литейных цехов — в соответствии со СНиП [4].

3.12.50 Светильники аварийного и эвакуационного освещения должны быть присоединены к сети независимо от сети рабочего освещения.

3.12.51 Аварийное освещение должно быть включено на все время действия рабочего освещения или должно автоматически включаться при внезапном выключении рабочего освещения.

3.12.52 Литейные цеха должны быть оборудованы аспирационными системами, обеспечивающими удаление вредных, воспламеняющихся и взрывоопасных газов, паров, пыли, аэрозолей и других опасных веществ от мест их образования так, чтобы содержание этих веществ в производственных помещениях исключало образование взрыво- и пожароопасной атмосферы и не превышало предельно допустимые концентрации, предусмотренные санитарными нормами.

3.12.53 Аспирационные системы, включающие аспирационные укрытия, газоходы и пылеулавливающие аппараты, должны быть герметичными. Подсос наружного воздуха не должен превышать 10 % — 20 %. Воздуховоды аспирационных систем, по которым транспортируется воздух (газ), содержащий пыль, следует подвергать систематической проверке и очищать в случае обнаружения осевшей в них пыли.

3.12.54 Воздух, удаляемый аспирационными системами и содержащий пыль или вредные вещества, перед выбросом в атмосферу подлежит очистке. Содержание вредных веществ в воздухе после очистки должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005.

3.12.55 Во взрыво- и пожароопасных производствах аспирируемый воздух (газ) следует проверять на содержание взрыво- и пожароопасных веществ, концентрация которых не должна превышать 50 % нижнего предела взрываемости. В газопроводах от вагранок с нижним отсосом колошниковых газов возможно превышение нижнего предела взрывоопасности монооксида углерода (СО). В этих системах газопроводов должно быть обеспечено ламинарное течение потока, и эти системы газопроводов должны быть оборудованы устройствами взрывобезопасности.

3.12.56 Контроль за концентрацией взрыво- и пожароопасных веществ в местных отсосах следует проводить по графику, утвержденному в установленном порядке.

3.12.57 По взрывобезопасности производственные помещения литейных цехов должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.010, пожарной безопасности — ГОСТ 12.1.004, правилам пожарной безопасности пожаро- и взрывобезопасности горючих пылей — ГОСТ 12.1.041.

3.12.58 Производственные помещения литейных цехов должны быть обеспечены противопожарными средствами в соответствии с ГОСТ 12.4.009, правилами пожарной безопасности [13].

3.12.59 К первичным средствам пожаротушения должен быть обеспечен постоянный беспрепятственный доступ. Места размещения первичных средств пожаротушения должны быть обустроены и обозначены указателями в соответствии с требованиями правил пожарной безопасности [13].

3.12.60 Железнодорожные пути, расположенные в цехе или на прилегающей к нему территории, должны иметь гарантийные габаритные размеры безопасности по обеим сторонам колеи: при широкой колее — не менее 2 м, при узкой колее — не менее 0,8 м, считая от головки наружного рельса.

3.12.61 В местах выходов работников из ворот и дверей зданий в зону движения железнодорожного или автомобильного транспорта должны быть установлены предупредительные сигналы.

3.12.62 За техническим состоянием производственных зданий и сооружений следует осуществлять постоянный надзор. Общие технические осмотры производственных зданий и сооружений следует проводить два раза в год — весной и осенью. Результаты осмотров производственных зданий и сооружений следует оформлять актами. На каждое производственное здание и сооружение должен быть составлен технический паспорт.

3.12.63 Крыши зданий литейных цехов по периметру должны иметь ограждения в соответствии со СНиП [7]. Высота защитных ограждений должна быть не менее 0,6 м. Крыши должны быть исправными, оборудованы устройствами для организованного стока атмосферных вод и систематически очищаться от производственных выбросов, а зимой — от снега и льда.

4 Требования к исходным материалам, их подготовке, приготовлению, хранению и транспортированию

4.1 Формовочные и шихтовые материалы

4.1.1 Поступающие в литейные цеха формовочные и шихтовые материалы должны иметь сертификат с указанием токсикологической характеристики.

4.1.2 Новые материалы следует применять только после согласования с органами Государственного санитарно-эпидемиологического контроля Минздрава.

4.2 Приемка, разгрузка, сортировка, разделка и выдача в переработку лома и отходов металлов

4.2.1 Приемку, разгрузку, сортировку, разделку и выдачу в переработку лома и отходов цветных металлов следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 1639, лома и отходов черных металлов — ГОСТ 2787.

4.2.2 Шихтовые дворы литейных цехов должны быть крытыми и оборудованы грузоподъемными устройствами. Нахождение на территории шихтового двора работников, непосредственно не связанных с работой шихтового двора, не допускается.

4.2.3 Пол шихтового двора для разгрузки и разделывания металла должен быть выложен из ударопрочного материала, быть ровным, без выступов и углублений. При транспортировании металлошихты магнитной шайбой пол должен быть покрыт немагнитным материалом.

4.2.4 Резку металлического лома следует проводить в соответствии с «Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов» [14].

4.2.5 Конструкция оборудования для разделки металлического лома — по ГОСТ 12.2.055.

4.2.6 Разделку металлического лома следует проводить на копровых дворах.

4.2.7 Территория копровых дворов должна располагаться не ближе 100 м от рабочих помещений, иметь ограждения, знаки безопасности, плакаты и предупредительную сигнализацию, сообщающую о работе копра.

4.2.8 Шатер копра должен быть огражден прочными стенами высотой не менее 0,75 высоты максимального подъема копровой бабы. Ограждение должно быть стальным или деревянным из брусьев (шпал) толщиной не менее 150 мм.

Нижняя часть ограждения копра высотой до 4 м должна иметь двойные стенки из брусьев толщиной 300 мм или из бетона, защищенного стальной броней.

4.2.9 Входы-проемы в ограждаемое пространство копра должны быть оборудованы оградительными стенками, исключающими вылет осколков. Оградительные стенки должны быть выполнены из стальных листов толщиной не менее 10 мм или из бревен достаточной прочности.

4.2.10 Наверху пирамиды копра должна быть устроена крыша и площадка для обслуживания тросового блока. Блоки подъемного механизма копровой установки должны иметь прочные борта и устройства, препятствующие выпадению ослабленной ветви троса из ручья блока.

4.2.11 Рабочее место моториста (крановщика) и подъемная лебедка должны быть расположены вне рабочей зоны копра в специально оборудованном помещении с прочными стенами и потолком, предохраняющими моториста от отлетающих осколков.

4.2.12 Рабочее место моториста и копровая площадка должны быть оборудованы двусторонней сигнализацией, установленной в безопасных местах.

4.2.13 Сбрасывание поднятой копровой бабы с заданной высоты должно осуществляться автоматически. Механизм подъема копровой бабы должен иметь автоматические ограничители остановки ее в верхнем положении.

4.2.14 Тормозное устройство подъемной лебедки должно обеспечивать остановку копровой бабы при подъеме на любой высоте.

4.2.15 Загрузку металлического лома на шабот копра следует проводить краном или лебедкой с применением катков.

Транспортирование металлического лома основной лебедкой подъема запрещается.

4.2.16 Краны копровых дворов должны быть связаны с копровым устройством блокировкой, исключающей заход крана в зону копра во время его работы.

4.2.17 Во время подъема и сбрасывания копровой бабы при разбивании металлического лома в радиусе до 100 м от копра работники должны находиться в укрытии.

4.2.18 Кабина крановщика и механизмы крана, обслуживающего копровую установку, должны быть защищены от повреждений разлетающимися осколками прочной металлической обшивкой или сеткой.

4.2.19 Разделку металлического лома на механических чушколомах или прессах следует проводить с применением специальной оснастки, обеспечивающей безопасность работников.

4.2.20 Разделка металлического лома взрывом разрешается только на предприятии, располагающем специально оборудованной площадкой с бронированными ямами-котлованами.

Подача лома в подрывные ямы должна быть механизирована. Взрывные работы по разделке металлического лома необходимо выполнять в строгом соответствии с правилами безопасности при взрывных работах [15].

4.2.21 Площадки с бронированными ямами-котлованами должны быть расположены от зданий и сооружений на расстоянии не менее 200 м и ограждены в радиусе 25 м прочными ограждениями. Стены ям-котлованов должны быть облицованы стальными плитами и иметь стальное перекрытие (крышу) толщиной не менее 15 мм. Крыша подготовленной к работе ямы-котлована должна быть перехвачена с четырех сторон цепями.

4.2.22 При проведении взрывных работ следует применять аммонал или другие взрывчатые вещества типа аммонитов. Применение динамита не допускается.

4.2.23 Взрывные работы должны выполнять обученные рабочие, имеющие специальные удостоверения на право производства взрывных работ, под руководством опытного пиротехника.

4.2.24 Приемку, сортировку и проверку металлического лома на отсутствие взрывчатых веществ и пустотелых закрытых объемов, на отсутствие легковоспламеняющихся веществ следует проводить в соответствии с ГОСТ 1639 и ГОСТ 2787.

Контроль на радиоактивность следует проводить при приемке металлолома при поступлении его в организацию. При обнаружении радиоактивности такой металлолом или другие материалы в обязательном порядке должны пройти дезактивацию.

4.2.25 Для удаления шлама и остатков ЛВЖ металлическую стружку следует подвергать подогреву и сушке.

4.2.26 Разделка материалов (лигатуры, флюсов и т.п.), содержащих вредные компоненты, должна быть автоматизирована или механизирована с принятием мер по защите работающих от вредного воздействия.

4.2.27 Уборку отходов из-под магнитного сепаратора необходимо проводить при выключенном оборудовании с применением приспособлений из немагнитных материалов.

4.2.28 Для уборки просыпей из-под оборудования должны быть предусмотрены средства механизации, обеспечивающие безопасность работников при выполнении этих операций.

4.2.29 Огневую резку металлического лома следует проводить с обеспечением требований безопасности при производстве газо- и электросварочных работ.

4.2.30 Хранение порошкообразных материалов (молотого угля, сухой молотой глины, феррохромового шлака, мертеля и др.) следует осуществлять в закрытых емкостях (коробках, кюбелях, мешках). При хранении угольной пыли необходимо осуществлять меры предупреждения самовозгорания.

4.2.31 Хранение шихтовых материалов (металлического лома, чушек и других штучных материалов) следует осуществлять в закромах с обеспечением угла естественного откоса. Допускается хранение в специальной таре и пакетах.

4.2.32 Все металлы и материалы следует складировать раздельно по сортам и маркам в определенном порядке. Укладка шихтовых материалов должна гарантировать от развала штабелей при их разборке или частичном отборе.

4.2.33 Бункеры для металла, флюсов и топлива должны иметь для безопасного их обслуживания площадку шириной не менее 1 м, огражденную перилами. Углы наклона плоскостей бункеров должны обеспечивать легкий сход материалов.

Верхние бункеры должны иметь затворы, исключающие произвольное выпадение материалов. Способ и предельная высота хранения исходных материалов должны соответствовать значениям, указанным в таблице 1.

Таблица 1 — Способ и предельная высота хранения исходных материалов

Насыпная плотность, г/см 3

Предельная высота хранения, м

Закрома, башни, бункеры

Формовочная сырая глина

Древесные опилки, торфяная крошка

железная руда, марганцевая руда, хромистый железняк, боксит

известняк, плавиковый шпат, мартеновский шлак

Чугунный и стальной лом

Отходы своего производства (литники, прибыль, обрезки, слив и др.)

Брикетированная стальная и чугунная стружка

Цветные металлы и сплавы

Огнеупорные изделия в штабеле

Площадка (под навесом или в помещении)

4.2.34 Хранение сыпучих материалов массой до 2 т следует осуществлять в коробах (ларях), оборудованных местной вытяжной вентиляцией, обеспечивающей скорость движения воздуха при открытых загрузочных отверстиях не менее 0,7 м/с.

4.3 Огнеупорные материалы

4.3.1 Огнеупорные изделия и материалы (кирпич для ремонта печей и ковшей, сифонный припас, стаканы для ковшей, пробки для стопоров и др.) следует хранить в специальных закрытых складских помещениях.

На открытых площадках огнеупоры допускается хранить только в контейнерах.

4.3.2 Разгрузка огнеупоров на складе должна быть механизирована.

4.3.3 Складирование огнеупоров в цехе для текущего расхода следует проводить на специально выделенных местах.

4.3.4 Складирование огнеупоров следует проводить на ровных площадках. Высота штабеля при складировании не должна превышать 1,5 м, ширина прохода между штабелями должна быть не менее 1 м.

4.3.5 При транспортировании автопогрузчиками кирпич в пачках следует укладывать на подкладки, а штучный кирпич — на поддоны, обеспечивающие возможность подведения под них вилочных захватов.

4.4 Опасные, вредные, легковоспламеняющиеся материалы и экзотермические смеси

4.4.1 Опасные и вредные вещества следует хранить в плотно закрывающейся таре в отдельных помещениях, оборудованных вытяжной вентиляцией с соблюдением требований ГОСТ 12.1.007. Места хранения этих веществ должны быть расположены вдали от входной двери, нагревательных приборов.

4.4.2 Фосфористую, марганцевую и кремнистую медь следует хранить в бочках или ящиках.

4.4.3 Магний и его сплавы следует хранить в отдельных изолированных от основного производства зданиях или помещениях, огражденных сплошными несгораемыми перегородками. Склад магния не допускается размещать вблизи плавильных участков, складов ЛВЖ.

Расстояние от склада магния до помещения его переплавки должно быть не менее 20 м. Для мелкого производства отливок (до 5 т в год) запас магния вблизи плавильного участка не должен превышать суточной потребности. Хранить магний необходимо в закрытой таре.

4.4.4 Складское помещение для хранения магния и его сплавов должно быть отапливаемым и сухим. В этом помещении не допускается:

— применения печного отопления;

— скопления магниевой пыли, могущей стать причиной взрыва;

— хранения легковоспламеняющихся материалов (бензина, керосина, масел и т.п.).

4.4.5 Стружку и опилки магниевых сплавов следует хранить в специальной плотно закрывающейся таре в отдельных помещениях. Подготовленная для переплавки стружка (отсортированная, очищенная и просушенная) должна находиться на плавильном участке в специальной таре и в количестве не более емкости плавильной печи.

4.4.6 Отходы и пыль магния и его сплавов вывозить на свалку запрещается. В необходимых случаях эти отходы следует сжигать в местах, согласованных с органами пожарной охраны.

4.4.7 Для тушения загоревшегося магния и его сплавов следует применять сухие молотые флюсы, употребляемые при плавке магниевых сплавов. Применение воды, углекислотных и пенных огнетушителей не допускается.

Для тушения небольших очагов возгорания и загоревшейся одежды работников допускается применять асбестовые одеяла, кошму или войлок.

4.4.8 Металлический литий следует хранить в соответствии с технической документацией, разработанной на предприятии с учетом документации предприятия-поставщика.

4.4.9 Алюминиевая стружка, размещаемая для хранения, должна быть сухой и очищенной от грязи, масел и других загрязнений.

4.4.10 Легковоспламеняющиеся материалы для приготовления формовочных смесей следует хранить в отдельных складских помещениях.

4.4.11 Сыпучие легковоспламеняющиеся материалы следует хранить в ларях, верхняя часть которых должна быть оборудована устройством местной вытяжной вентиляции, обеспечивающей скорость движения воздуха при открытых загрузочных отверстиях не менее 0,7 м/с.

4.4.12 Вскрытие тары с ЛВЖ необходимо проводить искробезопасным инструментом в пожаро- и взрывобезопасных помещениях, не допуская ударов и образования искр.

4.4.13 Работы по перекачиванию ЛВЖ из цистерн в бочки и из бочек в бутыли должны быть механизированы и проведены кислотоупорными насосами с двойными сальниками по трубопроводам из кислотостойких материалов или по шлангам, изготовленным из кислотостойкой резины.

4.4.14 Для цеховых кладовых нормы хранения ЛВЖ должны устанавливаться технологической документацией организации, утвержденной в установленной форме.

Таблички с указанием этих норм должны быть вывешены на видных местах.

4.4.15 Подготовка, применение, хранение и транспортирование синтетических смол (связующих) — по ГОСТ 14231, ГОСТ 18694 и ГОСТ 20907.

4.4.16 Содержание в синтетических смолах каждого свободного мономера не должно превышать 2 %.

4.4.17 Работы по перекачке и транспортированию кислот и жидких щелочей следует выполнять по наряду-допуску обученным и аттестованным персоналом, прошедшим соответствующий инструктаж по безопасному выполнению этих конкретных работ.

4.4.18 Бутыли с кислотами и щелочами, размещенные в плетеных корзинах с прочными ручками или в деревянной обрешетке, допускается переносить в исправной, плотно закупоренной таре и надлежащей упаковке только на специальных носилках с бортами и не менее чем двумя работниками.

4.4.19 При приготовлении растворов серную и другие кислоты следует добавлять только к холодной воде. Добавление кислот к воде температурой свыше 20 °С запрещается.

4.4.20 Этилсиликат следует хранить в герметически закрытых сосудах из стекла или нержавеющей стали, находящихся в защитной таре.

4.4.21 Спирт и эфирно-альдегидные фракции следует хранить в закрывающихся на замок металлических ящиках (сейфах) и строго контролировать.

4.4.22 Магниевый и алюмобариевый порошки, а также селитру и другие самовоспламеняющиеся вещества следует хранить и транспортировать в герметически закрытой таре. При транспортировании вещества не следует подвергать резким толчкам и ударам.

4.4.23 Совместное транспортирование и хранение алюмомагниевого, алюмобариевого и алюминиевого порошков с селитрой, кислотами и другими окислителями и горючими материалами не допускается.

4.4.24 Горючие материалы экзотермической смеси следует хранить только в специально предназначенном для этого складе или помещении, отвечающем требованиям пожаро- и взрывобезопасности.

4.4.25 Для тушения горящих металлических порошков следует применять сухой песок, молотую силикатную глыбу, молотый магнезит, шамот, асбестовое полотно. Воду или огнетушители применять для тушения этих материалов запрещается.

4.4.26 Материалы, входящие в состав экзотермической смеси, следует хранить отдельно по видам.

Расстояние между штабелями банок с этими материалами и стеной должно быть не менее 1 м, а ширина прохода между штабелями — не менее 1,5 м.

Штабеля должны быть устойчивы. В механизированных складах высота штабелей не должна быть более 1,7 м.

4.4.27 Все электрооборудование складов и помещений для приготовления и хранения экзотермической смеси должно иметь взрывобезопасное исполнение.

4.4.28 Ручные тележки для перевозки материалов и экзотермической смеси должны иметь колеса с резиновыми ободьями или быть изготовлены из материалов, не дающих искрения при ударах.

4.4.29 Выдачу и транспортирование металлических порошков следует проводить в герметически закупоренных банках (в упаковке завода-изготовителя). Раскупорку банок и расфасовку порошков следует проводить в специально отведенном месте в отделении приготовления смесей или в обособленном помещении. Бросать банки и контейнеры с материалами, а также волочить и кантовать их запрещается.

4.4.30 Доступ посторонних лиц в склады хранения материалов и отделения приготовления экзотермических смесей запрещается. Запрещается курение и применение открытого огня в местах хранения компонентов, приготовления и хранения экзотермических смесей.

4.4.31 Места хранения и количество хранящейся на них экзотермической смеси должны быть согласованы с органами пожарной охраны организации.

4.4.32 Огневые работы в складах и на участках приготовления и хранения экзотермических смесей следует производить по наряду-допуску.

4.4.33 Экзотермические смеси приготавливают и применяют строго по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

4.4.34 Поступление, получение, хранение, учет, использование, расход, списание всех источников ионизирующего излучения и радиоактивных веществ в организации следует осуществлять с соблюдением требований норм радиационной безопасности [16].

4.4.35 Нахождение и хранение радиоактивных изотопов и источников ионизирующего излучения на рабочих местах запрещается.

4.4.36 Работники, осуществляющие работы с применением радиоактивных изотопов и источниками ионизирующего излучения, должны пройти соответствующее обучение и периодические комиссионные проверки знаний правил радиационной безопасности и инструкций с регистрацией результатов в специальном журнале, карточке инструктажа.

4.4.37 Все возможные виды внешнего радиоактивного облучения из мест закладки радиоактивных препаратов следует контролировать соответствующими дозиметрическими приборами.

4.4.38 Уровень радиации на рабочих местах должен быть в пределах, допустимых нормами радиационной безопасности [16].

4.4.39 Организация, использующая в производстве источники ионизирующего излучения, обязана осуществлять на рабочих местах, в помещениях, на территории и в санитарно-защитной зоне организации контроль за обеспечением радиационной безопасности с учетом особенностей и условий выполняемых работ.

4.4.40 При выявлении нарушений санитарных норм, правил и гигиенических нормативов, норм радиационной безопасности и других нормативных документов по обеспечению радиационной безопасности работы с использованием источников ионизирующего излучения должны быть остановлены до устранения этих нарушений.

5 Требования к технологическим процессам

5.1 Приготовление формовочных и стержневых смесей

5.1.1 Формовочные пески и глины, синтетические смолы (связующие), катализаторы, уголь, графит, маршалит и другие материалы для изготовления формовочных и стержневых смесей должны иметь документы о качестве (сертификат).

5.1.2 Применение ранее не использовавшихся (новых) материалов для приготовления смесей допускается только после их санитарно-гигиенической проверки и согласования с органами санитарно-эпидемиологического надзора.

5.1.3 Основные процессы приготовления формовочных и стержневых смесей, транспортирование исходных материалов и смесей должны быть механизированы и автоматизированы.

5.1.4 Управление всей системой механизированных и автоматизированных смесеприготовительных отделений должно быть централизовано. Пуск и остановку машин и механизмов следует осуществлять в определенной последовательности, указанной в инструкции, утвержденной в установленном порядке.

5.1.5 Все агрегаты смесеприготовительного отделения должны быть связаны с пультом управления сигнализацией.

5.1.6 Загрузку в смесители компонентов смеси следует проводить из бункеров-дозаторов автоматически или механически без просыпей.

5.1.7 Все работы, связанные со спуском людей в бункеры и другие закрытые или полузакрытые емкости с сыпучими материалами, следует проводить в соответствии с утвержденными в установленном порядке инструкциями по выполнению такого рода работ.

5.1.8 Смесители для приготовления песчано-смоляных смесей должны иметь блокировку, не позволяющую работать при отключенной вентиляции.

5.1.9 В местах работы с ЛВЖ должны быть установлены знаки безопасности по ГОСТ 12.4.026.

5.1.10 Вскрытие тары с ЛВЖ следует проводить искробезопасными инструментами в пожаро- и взрывобезопасных помещениях. Крышки люков и сосудов следует открывать и закрывать осторожно, не допуская ударов.

5.1.11 Пролитые на пол ЛВЖ и другие вредные вещества должны быть немедленно убраны.

5.1.12 Сливно-наливные операции с ЛВЖ не следует проводить во время грозовых атмосферных разрядов и вблизи от искрообразующих механических и электрических машин. В помещении должны быть установлены устройства для защиты от статического электричества.

5.1.13 Подача ЛВЖ и вредных веществ в смеситель должна быть механизирована и автоматизирована.

5.1.14 Отогревание застывших жидкостей в сливных устройствах следует проводить без применения открытого огня.

5.1.15 Очистку барабанов и лент конвейеров и элеваторов, а также ковшей последних от налипшей смеси во время работы следует проводить автоматически. Ручную очистку допускается проводить только после остановки механизмов.

5.1.16 Варку жидкого стекла из твердого силикатного материала, используемого для приготовления жидкостекольных формовочных смесей, следует осуществлять в специальных автоклавах в изолированных помещениях. Щелочные стоки от участка варки должны быть нейтрализованы, при этом следует применять меры по исключению взрывоопасных ситуаций:

— поддержание активным вентилированием в смесителе атмосферы ниже 25 % нижнего порога взрываемости;

— исключение искрообразований, открытого пламени, коротких замыканий с образованием дуги и пр.;

— электростатическое заземление всех металлических деталей установки и др.

5.1.17 Литейный цех следует снабжать сульфидным щелоком или техническим лигносульфонатом в жидком состоянии.

В случае варки сульфидного щелока или технического лигносульфоната в цехе варочные баки следует помещать в вытяжных шкафах, скорость движения воздуха в которых должна быть не менее 0,7 м/с.

5.1.18 Отработанные стержневые и формовочные смеси непосредственно перед повторным использованием следует очищать от металлических включений электромагнитным сепарированием.

5.1.19 В зоне действия электромагнитного сепаратора не должны находиться детали из намагничивающихся материалов, и в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.006 должны быть приняты меры ограничения доступа работников к сепаратору во время работы и меры защиты работников от воздействия электромагнитного поля.

5.1.20 Рабочие площадки у бункеров, смесителей (бегунов), сепараторов, транспортеров, аппаратов для увлажнения смесей, а также переходные мостки и галереи должны удовлетворять следующим требованиям:

— расстояние (по высоте) от настила рабочих площадок переходов и галерей до ближайших частей стропильных ферм и зданий, трубопроводов, крановых устройств должно быть не менее 2 м;

— площадки, расположенные на высоте, переходы и галереи между агрегатами и через транспортирующие механизмы должны быть снабжены перилами высотой 1,0 м со сплошной обшивкой снизу высотой 0,1 м и иметь ширину не менее 0,7 м (не считая ширины рабочих площадок у мест обслуживания машин и механизмов). На высоте 0,5 м от настила должна быть выполнена дополнительная ограждающая полоса (труба, планка и т.п.). Настил на рабочих площадках и переходах должен быть сплошным;

— рабочие площадки у бункеров и смесителей (бегунов), расположенные выше 0,3 м от уровня пола, должны быть шириной не менее 1 м и обеспечивать удобное и безопасное обслуживание. Перила площадок должны иметь сплошную обшивку снизу высотой не менее 0,14 м;

— лестницы, ведущие на галереи к смесеприготовительным машинам и транспортирующим установкам, должны быть изготовлены из несгораемых материалов и иметь ширину не менее 0,9 м при наклоне более 60°. Лестницы высотой более 6 м нужно устраивать в два марша. Накапливание формовочных и стержневых смесей, литников и скрапа на площадках и перекрытиях, не рассчитанных под эту нагрузку, не допускается.

5.1.21 Бункеры для смеси, направляющие лотки, загрузочные воронки и т.п. должны быть оборудованы средствами, предотвращающими налипание и зависание материалов.

5.1.22 К оборудованию для приготовления формовочных и стержневых смесей предъявляются следующие требования безопасности:

— барабанные и плоские вибрационные сита для просеивания компонентов формовочных смесей должны быть оборудованы защитными кожухами, подключенными к вентиляционной системе. Привод сит должен быть оборудован блокировками, исключающими их включение при отключенной вентиляции и открытых люках;

— аэраторы для рыхления формовочных смесей должны иметь защитный кожух, подключенный к вентиляционной системе, обеспечивающий скорость движения воздушной среды в открытых проемах не менее 0,7 м/с.

Аэраторы должны иметь блокировку, исключающую их работу при открытых люках и отключенной вентиляции;

— чашечные смесители для приготовления формовочных и стержневых смесей должны иметь пылезащитное укрытие, подключенное к вентиляционной системе, встроенные дозаторы компонентов смеси, устройства отбора проб в процессе перемешивания, смотровые и ремонтные люки с блокировками, отключающими смеситель при их открывании и не позволяющими осуществить запуск смесителя при открытых люках, разгрузочные люки;

— установки для приготовления плакированных смесей должны быть оборудованы герметическим кожухом, соединенным с системой вентиляции, блокировкой, исключающей их работу при неработающей вентиляции, устройством для дожигания газа, блокировкой отключения привода и прекращения подачи компонентов смеси при открытых люках;

— оборудование для приготовления холоднотвердеющих смесей (ХТС) должно быть оснащено механизированной подачей компонентов смеси, устройствами, обеспечивающими герметизацию дозаторов и смесительных камер, а также патрубками для отсоса воздуха в зоне загрузки и выдачи материала, обеспечивающими скорость движения потока воздуха в отверстиях не менее 0,5 м/с, блокировкой, исключающей работу при открытых люках и включенной вентиляции, системой подвода пара и горячей воды для очистки смесителя от остатков прилипшей смеси;

— установки для растворения хлорного ангидрида при приготовлении ХТС должны иметь блокировку, исключающую их работу при открытой крышке приемного бункера загрузочного устройства. Установки должны быть герметичными и иметь систему безопасного отбора проб;

— установки для охлаждения отработанных формовочных смесей должны иметь сплошные вентилируемые укрытия с подключением к вентиляционной системе. Привод установок должен быть оборудован блокировками, исключающими их включение при открытых люках и отключенной вентиляции.

5.2 Изготовление литейных форм и стержней

5.2.1 При изготовлении форм и стержней подача смесей в приемные бункера формовочных и стержневых машин должна быть автоматизирована или механизирована.

5.2.2 Рабочие места для машинного изготовления форм и стержней должны быть оборудованы провальными решетками, обеспечивающими прием и удаление просыпей формовочных и стержневых смесей. Провальные решетки допускается не устанавливать, если способ изготовления форм и стержней исключает образование просыпей.

5.2.3 Опоки должны иметь прочные, надежно закрепленные цапфы, ушки, ручки, скобы, обеспечивающие уравновешенное и безопасное зацепление и транспортирование их грузоподъемными устройствами. На концах цапф должны быть кольцевые буртики, исключающие возможность срыва (выскакивания) опоки из чалочных приспособлений при ее переворачивании и перемещении.

5.2.4 Опоки, транспортируемые по рольгангам, должны быть снабжены приливами, исключающими защемление рук между опоками.

5.2.5 Соединение опок должно осуществляться надежно действующими запорными приспособлениями.

Переворачивание (кантовка) опок должно быть механизировано.

5.2.6 Переворачивание заформованных тяжелых опок, поднятых краном, следует проводить на балансирах с роликами или других специальных приспособлениях, обеспечивающих безопасность работ. Допускается кантовка полуформ с помощью чалочных приспособлений при наличии схем кантовки, обеспечивающих безопасность.

5.2.7 Конструкцией стержневых ящиков и плит должно быть обеспечено удобство их зачаливания и транспортирования.

5.2.8 Стержневые ящики должны иметь приспособления для надежного их крепления на столах стержневых машин.

5.2.9 Исправление и отделка форм в подвешенном состоянии не допускается, если под формой находятся люди. Для этих целей формы должны быть опущены на специальные подставки.

5.2.10 Почвенная формовка без герметичных кессонов допускается только в цехах с глубоким залеганием грунтовых вод, но не менее 3 м от уровня пола. Расстояние от самой нижней точки формы до высшего уровня вод не должно быть менее 1,5 м.

5.2.11 Для очистки и удаления с поверхности стержневых ящиков, моделей, форм и стержней песка, пыли и других частиц следует применять пылеотсасывающие и другие устройства, исключающие пылевыделение.

5.2.12 Окраску поверхностей форм и стержней противопригарными красками следует проводить при локализации, исключающей попадание аэрозолей противопригарных составов в воздух рабочей зоны на рабочих местах, оборудованных вытяжной вентиляцией, с обязательным применением средств индивидуальной защиты.

5.2.13 В зоне ближе 5 м от мест нанесения на формы и стержни покрытий из воспламеняющихся материалов не должны находиться источники возгорания и не должно осуществляться транспортирование воспламеняющихся жидких масс. Емкости для воспламеняющихся материалов покрытия должны быть устойчивыми и с плотно закрывающимися крышками.

5.2.14 Участок нанесения покрытий из воспламеняющихся материалов должен быть оборудован в противопожарном отношении в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004 и правил пожарной безопасности [13].

5.2.15 Места остывания и промежуточного складирования стержней (конвейеры, контейнеры, столы, контейнеры с браком), изготовленных в нагреваемой оснастке и с продувкой газообразным катализатором, должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

5.2.16 Растопку сушил, работающих на твердом топливе, следует осуществлять способом и средствами, исключающими применение ЛВЖ.

5.2.17 При работе внутри сушильного устройства или дымоходов (после остывания) следует применять взрывобезопасное оборудование и приспособления с обязательным использованием индивидуальных средств защиты органов дыхания и защитных костюмов.

5.2.18 Приямки сушильных печей должны быть ограждены металлическими перилами высотой не менее 1 м и иметь удобный спуск в них. Приямки, расположенные в зонах, в которых возможно перемещение грузов кранами, следует перекрывать прочными решетками.

5.2.19 Эксплуатация сушильных устройств, работающих на газе, должна соответствовать требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [17].

5.2.20 Эксплуатация электрических сушильных устройств должна соответствовать требованиям правил труда при эксплуатации электроустановок [18].

5.2.21 Рабочие места для зачистки, склеивания и окраски стержней должны быть оснащены местной вытяжной вентиляцией.

5.2.22 Готовые смеси для изготовления форм и стержней следует хранить в закрытых металлических емкостях или бункерах при температуре не выше 30 °С.

5.2.23 Для предотвращения возможности образования цианистого водорода при изготовлении форм и стержней в нагреваемой оснастке не допускается ее нагрев свыше 310 °С.

5.2.24 При сборке форм должна быть обеспечена невозможность выхода металла по разъему формы при заливке.

5.2.25 Глубина просушки форм должна быть установлена в технологической документации с таким расчетом, чтобы исключить «вскипание» металла и выброс его из формы во время заливки и охлаждения.

5.2.26 К оборудованию, применяемому при изготовлении литейных форм и стержней, предъявляют следующие требования безопасности:

— конструкцией формовочных и стержневых машин должны быть предусмотрены блокировки, не допускающие начало работы на данной позиции до тех пор, пока соответствующие элементы механизмов не будут находиться в фиксированном положении, а также не допускающие нарушения последовательности технологических операций;

— пусковые устройства для включения движущихся частей машин следует размещать на дистанционном пульте управления, а при их размещении на машине — приводить в действие двумя руками; при управлении одной рукой должны быть предусмотрены защитные ограждения, исключающие травмирование оператора;

— конструкцией формовочных машин с поворотными и перекидными столами должно быть обеспечено надежное и удобное крепление модельных плит и опок;

— к столам, невозможность самопроизвольного отделения опок и модельных плит от стола при прекращении подачи энергии, невозможность самопроизвольного поворота углов под действием массы опоки и модельной плиты. Зона действия кантующего механизма формовочной машины должна быть ограждена, а при невозможности — наружные поверхности кантующего механизма должны быть окрашены в предупредительные цвета по ГОСТ 12.4.026;

— в формовочных машинах с перекидным столом зазор между опущенными рычагами поворота стола и полом не должен быть менее 150 мм или должно быть ограждение рычагов.

В этих машинах должны быть устройства, предотвращающие возврат перекидного стола в исходное положение при резком падении давления в сети сжатого воздуха:

— у машин с поворотным столом и тележкой для приема заформованных опок должно быть механизировано транспортирование тележки из-под машины;

— у машин с поворотной прессовой траверсой должна быть фиксация траверсы в рабочем положении. Поворот прессовой траверсы должен быть механизирован, если для этого требуется усилие более 50 Н (5 кгс);

— формовочные встряхивающие машины следует устанавливать на виброизолированном фундаменте. Держаться за опоку в момент уплотнения смеси запрещается;

— конструкцией встряхивающих машин должны быть предусмотрены устройства для снижения уровней шума при ударе соударяющихся поверхностей;

— конструкцией формовочных вибрационных столов для уплотнения стержней и форм должны быть предусмотрены дистанционное управление, рольганг для транспортирования опок, надежное крепление и ограждение вибровозбудителя.

Конструкцией столов должны быть исключены смещения опок или стержневых ящиков в горизонтальной плоскости при работающих вибровозбудителях;

— формовочные пескометы должны иметь прочный кожух ограждения головки, обеспечивающий безопасность работников в случае разрушения ковша или дуги пескометной головки, а также блокировку на крышке этого кожуха, исключающую включение привода ротора головки и отключающую его при открытой крышке. Местное освещение на пескометной головке должно создавать на рабочей поверхности освещенность не менее 150 лк;

— конструкцией передвижных пескометов должны быть предусмотрены: блокировка ограничения передвижения пескомета в конечных точках пути; заземление пескомета и рельсового пути, кожухи колес тележек с просветом от нижней кромки кожуха и головкой рельса не более 20 мм, опоры на рамах (на случай поломки оси колес) с зазором от головки рельс не более 10 мм, сирена или другое устройство, автоматически подающее звуковой сигнал при передвижении пескомета и дающее возможность управления этим сигналом вручную;

— конструкцией формовочных машин воздушно-импульсной формовки должны быть обеспечены: автоматизация операций от установки на машину наполнительной рамки до выдачи готовой полуформы, автоматические блокировки, исключающие проведение импульса до полного прижима опоки с наполнительной рамкой к импульсной головке и их разжим при полном сбросе давления; защитные ограждения от смеси, вылетающей из зазоров, отвод отработанного сжатого воздуха через глушители в зону, исключающую его контакт с работающими, дистанционное управление;

— оборудование для вакуумно-пленочной формовки должно соответствовать требованиям: вакуумные насосы должны быть вынесены в отдельные звукоизолированные помещения, зона заполнения опок сухим наполнителем должна быть оборудована вентилируемым укрытием, зона извлечения отливок и удаления сухого наполнителя должна быть оборудована вентилируемыми укрытиями типа вытяжного шкафа;

— конструкцией стержневых пескодувных машин должны быть предусмотрены: устройство для очистки стержневого ящика и нанесения разделительного состава, фиксирующие и прижимные устройства, обеспечивающие надежную фиксацию и зажим частей стержневого ящика, автоматизация операций зажима стержневых ящиков, надува смеси, подъема и опускания стола, а для специальных машин также подачи стержневых ящиков под пескодувную головку, блокировки, не допускающие надув смеси до полного поджима стержневого ящика (опоки) к плите, неполного перекрытия отверстия для засыпки смесей в пескодувный резервуар, а также опускание стола до полного падения давления в пескодувном резервуаре, блокировки и (или) защитные ограждения, исключающие травмирование оператора при зажиме стержневых ящиков, при соединении частей стержневых ящиков, а также при их очистке и выбивании смеси в зазор между стержневым ящиком и пескодувной плитой;

— конструкцией поворотно-вытяжных стержневых машин должно быть обеспечено постоянство усилия прижима стержневого ящика при остановке машины или при прекращении подачи энергии и не должен допускаться самопроизвольный поворот узлов под действием массы стержневых ящиков;

— в конструкции машин для изготовления стержней в нагреваемой оснастке должны быть предусмотрены: вентилируемые укрытия на позициях отверждения и извлечения стержней, обеспечивающие скорость движения воздуха в открытых проемах не менее 1,0 м/с, механизированное или автоматизированное извлечение стержней из ящиков, при газовом нагреве узел обогрева должен быть снабжен автоматическим отключением подачи газа при прекращении подачи воздуха;

— в конструкции машин для изготовления стержней с продувкой газообразными катализаторами (аминами, метилформиатом, SO₂ и другими) должны быть предусмотрены: укрытия для локализации газовыделений, герметичность системы подачи газообразного катализатора и системы отвода отработанных газов, вывод отработанных газов из машины через нейтрализатор скруббера, обеспечивающие их очистку до уровня ПДК на рабочих местах, вентилируемые укрытия в зоне извлечения стержней, блокировки, исключающие включение машины без системы нейтрализации. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета обеспечения скорости воздуха в открытых проемах не менее 1 м/с.

5.3 Плавка металлов и заливка форм

5.3.1 Общие требования

5.3.1.1 Плавку черных и цветных металлов и сплавов на их основе проводят в литейных цехах на плавильных участках (отделениях), которые относятся к опасным производственным объектам.

Плавильные участки (отделения) литейных цехов подлежат регистрации в государственном реестре в порядке, установленном в государствах — участниках Соглашения.

5.3.1.2 Эксплуатацию плавильных участков (отделений) допускается осуществлять только на основании лицензии, выданной федеральным органом исполнительной власти или его территориальным органом в соответствии с законодательствами государств — участников Соглашения.

5.3.1.3 Плавильные агрегаты и оборудование, примененные на плавильных участках (отделениях), в том числе иностранного производства, подлежат обязательной сертификации на соответствие требованиям безопасности в установленном законодательствами государств — участников Соглашения порядке.

5.3.1.4 Все работы на плавильных участках (отделениях) следует проводить строго по технологическим инструкциям, утвержденным в установленном порядке.

5.3.1.5 Шихтовые материалы следует загружать и догружать в печи сухими, без посторонних включений. Температура загружаемых и догружаемых в печи материалов определяется технологическими инструкциями, утвержденными в установленном порядке.

5.3.1.6 Легирующие и другие присадки следует вводить в расплав печи и в ковш сухими и подогретыми.

5.3.1.7 Все инструменты, применяемые в процессе плавки, должны быть сухими, чистыми и подогретыми.

5.3.1.8 Взятие пробы из печи следует проводить сухим подогретым инструментом. Выбивку пробы из стакана следует проводить после затвердения металла.

5.3.1.9 При измерении температуры термопарой погружения рабочий должен находиться сбоку от завалочного окна, печь необходимо отключить (кроме тигельной печи сопротивления) и приостановить все другие операции.

5.3.1.10 Пол под печью и в приямке во время работы печи, при выпуске металла и шлака должен быть сухим.

5.3.1.11 Перед выпуском металла и шлака футеровка желоба должна быть тщательно отремонтирована и просушена.

5.3.1.12 Выпуск шлака из печи, если он не проходит гранулирование, следует проводить в шлаковнях, установленных под печью или в приямке.

5.3.1.13 Шлаковни для приема шлака должны быть сухими и покрытыми огнеупорным или разделительным покрытием. В шлаковне не допускается нахождения сырых, промасленных и горючих материалов. Шлаковни должны иметь устройства для их транспортирования и кантования. Конструкцией шлаковни должно быть исключено ее самопроизвольное опрокидывание.

5.3.1.14 Для защиты работников от брызг шлака место для спуска шлака должно быть огорожено защитными щитками. Перед спуском шлака плавильщик должен убедиться в отсутствии работников в опасной зоне.

5.3.1.15 Работы по выпуску металла из печей, слив его остатков в приямок, скачивание шлака следует проводить в соответствии с правилами безопасности в сталелитейном производстве, утвержденными Госгортехнадзором России [19].

5.3.1.16 Приямки печей должны иметь гидроизоляцию, защищающую от попадания в них воды.

5.3.1.17 Переполнение шлаковни шлаком не допускается. Осадку пенящегося шлака следует проводить сухим боем кирпича или сухим песком.

5.3.1.18 Настыли на шлаковом желобе следует своевременно удалять. Во время чистки желоба нахождение работников под желобом запрещается. Поливать желоб водой при наличии под ним горячего шлака запрещается.

5.3.1.19 Уборка шлаковен со шлаком из-под печи и из приямка должна быть механизирована. В случае использования лебедки для выкатки тележки с наполненной шлаковней следует применять блоки, исключающие соскакивание каната с них. С места управления лебедкой должна быть прямая видимость тележки со шлаковней. При ремонте тяговых устройств, канатов, роликов пусковое устройство должно быть обесточено. Пусковое устройство должно иметь защиту от несанкционированного включения.

5.3.1.20 Транспортирование и погрузка шлаковых глыб на железнодорожную платформу, в думпкар, в кузов самосвала без тары запрещается. Погрузка шлака в сырые думпкары, сырые кузова или на сырые платформы запрещается. Предельно допустимую температуру погружаемого на указанные транспортные средства шлака следует предусматривать инструкцией организации, утвержденной в установленном порядке. Находиться на подвижном составе во время кантовки глыб шлака и опорожнения тары при погрузке запрещается. Установленные под погрузку шлака вагоны должны быть заторможены тормозными башмаками.

5.3.1.21 Затрудненную выбивку затвердевшего шлака из шлаковни следует производить с помощью специальных приспособлений в отведенных для этого местах с обеспечением безопасности работающих.

5.3.1.22 Состояние ковшей и приямка, подготовленных к приему плавки, должно быть проверено мастером.

5.3.1.23 Во время разделки выпускного отверстия печи становиться на желоб или на его борта запрещается.

5.3.1.24 Прожигание летки для выпуска металла из плавильной печи с применением кислорода следует проводить по инструкции, утвержденной в установленном порядке. При этом давление кислорода следует ограничивать до требуемого минимального уровня. На время работы по прожиганию летки в вагранке должна быть прекращена завалка, в пламенных печах — подача топлива, в электропечах отключено напряжение.

5.3.1.25 Размеры выпускного отверстия должны обеспечивать нормальный сход металла из печи плотной непрерывной струей.

5.3.1.26 Нахождение работников во время выпуска металла в местах, куда могут попасть брызги металла и шлака, запрещается.

5.3.1.27 Заделку выпускного отверстия печи после выпуска металла следует проводить по инструкции организации, утвержденной в установленном порядке.

5.3.2 Плавка в вагранках

5.3.2.1 Загрузка шихты в вагранки, транспортирование шлака от вагранок, уборка остатков шихты и холостой калоши при очистке вагранок должны быть механизированы.

5.3.2.2 Вагранки должны быть оборудованы устройствами для набора и взвешивания шихты, подъемниками для ее загрузки. Конструкция подъемников должна отвечать правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов [5], и правилам устройства и безопасной эксплуатации лифтов [20].

5.3.2.3 Лестницы, ведущие на колошниковые площадки вагранок, должны быть металлическими, иметь перила высотой 0,8 — 1 м со сплошной зашивкой внизу на 180 — 200 мм.

Размеры колошниковых площадок должны обеспечивать свободное обслуживание вагранок. Помещение колошниковой площадки необходимо изолировать от смежных помещений (отделений). Зазор между колошниковой площадкой, вагранкой и шахтой подъемника не должен превышать 50 мм.

5.3.2.4 Температура воды в рубашке водяного охлаждения фурменного и плавильного поясов вагранки не должна превышать 80 °С.

5.3.2.5 Система закрытого водяного охлаждения вагранки должна быть оснащена устройствами, исключающими повышение давления в водяной рубашке и накапливание в ней пара.

5.3.2.6 Вагранки с водяным охлаждением должны иметь блокировки, отключающие воздуходувки при прекращении подачи охлаждающей воды.

5.3.2.7 Коксогазовые и газовые вагранки должны быть оборудованы противовзрывными клапанами, предохранительными клапанами, автоматически отключающими подачу газа при падении его давления ниже 0,5 МПа, и средствами световой и звуковой сигнализации.

5.3.2.8 Аппараты системы пылеочистки и очистки отходящих ваграночных газов следует оборудовать противовзрывными клапанами, обеспечивающими понижение давления до 0,005 МПа (0,05 кгс/см 2 ).

5.3.2.9 Остаточное количество окиси углерода в отходящих газах должно быть не более 0,1 %, пыли — не более 80 — 100 мг/м 3 .

5.3.2.10 При плавке чугуна в вагранках колошниковый газ следует проверять на содержание взрыво- и пожароопасных веществ, концентрация которых не должна превышать 50 %-ного нижнего концентрационного предела взрываемости.

В газопроводах от вагранок с нижним отсосом колошниковых газов возможно превышение нижнего предела взрывоопасности СО. В этих системах газопроводов должно быть обеспечено ламинарное течение потока, и эти системы газопроводов должны быть оборудованы устройствами взрывобезопасности.

5.3.2.11 Контроль за концентрацией взрыво- и пожароопасных веществ следует проводить по графику, утвержденному в установленном порядке.

5.3.2.12 Шлак из вагранки не допускается выпускать на пол и поливать водой для его охлаждения.

5.3.2.13 Перед выбивкой вагранки необходимо прекратить дутье, слить металл через летку в ковши до появления шлака, шлак спустить в шлаковницу.

Тщательно очистить и осушить место под вагранкой, открыть фурмы и закрыть шибер воздуховода. Зону, в которой может возникнуть опасность падения настылей в процессе производства работ, необходимо оградить и принять меры по предупреждению несанкционированного доступа работников в нее.

5.3.2.14 После завершения всех подготовительных работ перед открытием днища вагранки необходимо подать звуковой сигнал, который должен продолжаться до полного опорожнения вагранки.

5.3.2.15 Выбивать подставку или задвижки из-под днища вагранки необходимо при помощи специального механизма для открытия и закрытия днища.

5.3.2.16 Выбитая масса должна убираться после ее охлаждения до температуры 50 °С — 60 °С.

5.3.2.17 Зона, представляющая опасность вследствие разбрызгивания при опорожнении вагранки, должна быть огорожена защитными щитами.

5.3.2.18 В случаях прекращения дутья во время плавки все фурменные заслонки должны быть немедленно открыты.

5.3.2.19 Ремонт вагранок следует проводить при температуре воздуха внутри шахты не выше 40 °С.

5.3.2.20 При производстве работ внутри вагранки следует применять защитные приспособления в виде перекрытия или подвесного зонда, установленные ниже загрузочного окна.

5.3.2.21 Ремонтные работы следует выполнять по наряду-допуску.

5.3.3 Плавка в электропечах

5.3.3.1 Плавка металлов при производстве литейных работ производится в электропечах следующих типов:

5.3.3.2 Работы на электропечах следует производить с соблюдением ГОСТ 12.2.007.9, правил по охране труда при эксплуатации электроустановок [18].

5.3.3.3 Перед включением электропечи необходимо проверить исправность оборудования, футеровки, свода и других частей печи.

5.3.3.4 Включение электропечей проводит оператор строго по технологической инструкции, утвержденной в установленном порядке.

5.3.3.5 Подача шихты в электропечи должна быть механизирована, управление печами в процессе плавки должно осуществляться дистанционно или автоматически.

5.3.3.6 Подачу шихты в индукционные электропечи и печи сопротивления емкостью до 1,0 т разрешается проводить вручную.

5.3.3.7 При разгрузке электропечи шихтовыми материалами со специальных площадок необходимо сблокировать дверь входа на площадку с работой электропечи.

5.3.3.8 На электропечах (за исключением тигельных печей сопротивления) загрузка шихты, подшихтовка, введение присадок, перемешивание расплавленного металла, снятие шлака, измерение температуры термопарой и отбор проб следует проводить при снятом напряжении с нагревательных элементов печи.

5.3.3.9 Для обеспечения хорошей видимости при выпуске плавки и скачивании шлака места управления приводами наклона печей следует располагать как со стороны слива металла, так и со стороны слива шлака.

5.3.3.10 Для оповещения о предстоящем наклоне печи для скачивания шлака или выпуска металла должна быть устроена светозвуковая сигнализация. Сигнал должен подаваться за время, достаточное для выхода людей в безопасную зону.

5.3.3.11 Включение и выключение напряжения во время плавки в дуговых печах следует проводить при поднятых электродах.

5.3.3.12 Установку электродов, осмотр печи и другие работы, связанные с непосредственным соприкосновением с электродами, а также замену заслонок следует осуществлять при отключенном напряжении.

5.3.3.13 Смену электродов следует проводить с помощью грузоподъемного приспособления.

5.3.3.14 Зажим и освобождение электродов следует выполнять дистанционно, причем место управления зажимами необходимо располагать внизу рабочей площадки. Электроды должны свободно перемещаться в сводовых отверстиях и не касаться кладки свода.

5.3.3.15 Наращивание электродов следует проводить при отключенном электрическом напряжении.

5.3.3.16 В случае прекращения подачи электроэнергии электропечи должны быть немедленно отключены от электросети.

5.3.3.17 Газокислородные горелки должны быть оборудованы запорной арматурой, а также приборами, контролирующими расход и давление газа, кислорода и охлаждающей воды.

5.3.3.18 Горелка перед включением должна быть продута кислородом, после чего должен быть подан газ.

5.3.3.19 В случае аварийного падения давления охлаждающей воды, прекращения подачи кислорода или газа необходимо отключить и вывести горелку из рабочего пространства печи.

5.3.3.20 В случае прогара водоохлаждаемой горелки она должна быть отключена и выведена из рабочего пространства печи.

5.3.3.21 Для контроля положения горелки на каретках должны быть специальные указатели.

5.3.3.22 Во время работы газокислородной горелки крышка завалочного окна должна быть закрыта.

5.3.3.23 При аварийной остановке дымососа должно быть обеспечено автоматическое перекрытие газоотводящего тракта от печи.

5.3.3.24 Все элементы охлаждения печи и подвода воды должны быть испытаны на герметичность.

5.3.3.25 Располагать подводы и отводы охлаждающей воды под завалочным окном и выпускным желобом запрещается.

5.3.3.26 В случае прекращения подачи воды в охлаждающую систему или в случае сильной течи воды, парообразования или срыва паром шланга должно быть немедленно снято напряжение с нагревательных элементов. Пуск воды вновь в охлаждающую систему необходимо проводить медленно во избежание интенсивного парообразования и возможного взрыва. Разогретые охлаждаемые части, через которые проходят электроды, перед пуском в них охлаждающей воды должны быть предварительно охлаждены сжатым воздухом.

5.3.3.27 При обнаружении прогара пода или стенок печи охлаждать перегретые места кожуха печи в ходе плавки допускается только сжатым воздухом. Охлаждать водой запрещается.

5.3.3.28 При работе на вакуумных дуговых печах:

— вакуумная камера печи должна быть оборудована предохранительным клапаном, срабатывающим при давлении 0,01 МПа(0,1 кгс/см 2 );

— в системе водяного охлаждения печи должны быть предусмотрены сливная воронка для визуального контроля системы охлаждения печи, а также приборы, отключающие печь при падении давления воды;

— при установке электрода в печь он должен быть отцентрирован по оси кристаллизатора. Дуга не должна превышать зазор между электродом и стенками кристаллизатора;

— перед каждым включением печи должна быть проверена исправность всех механизмов, блокировок, электропитания и системы водяного охлаждения;

— при прогаре водоохлаждаемых элементов печи и попадании воды в зону плавки печь должна быть немедленно отключена;

— наблюдение за процессом плавки следует осуществлять только через оптические приборы;

— во избежание оплавления штока, попадания воды в печь и возникновения взрыва полное сплавление электрода запрещается;

— в случае зависания слитка в кристаллизаторе выдавливание его штоком не допускается;

— чистка кристаллизатора должна быть механизирована.

5.3.3.29 На индукционных электропечах все операции с прикосновением к тиглю (загрузка шихты, снятие шлака и др.) следует проводить при снятом напряжении индуктора. Применяемый инструмент должен иметь электроизолированные ручки.

При образовании в верхней части индукционной печи сплошной спекшейся корки из нерасплавившейся шихты печь должна быть немедленно отключена и приняты меры к ликвидации образовавшейся корки.

5.3.3.30 Каркас индукционной печи должен быть изолирован от витков индуктора. Кабели, подводящие ток к индуктору печи, должны быть изолированы и ограждены.

5.3.3.31 Трубки индуктора индукционной печи должны быть испытаны на прочность и плотность гидравлическим давлением не менее 1,5Р (Р — рабочее давление охлаждающей воды).

5.3.3.32 Температура поступающей в индуктор охлаждающей воды из-за опасности короткого замыкания витков индуктора вследствие запотевания их наружных поверхностей должна быть не ниже 25 °С — 30 °С.

5.3.3.33 Температура охлаждающей воды на выходе из индуктора для исключения загрязнения водоохлаждающего тракта осадками термической жесткости не должна превышать 45 °С.

5.3.3.34 В случае прекращения подачи охлаждающей воды плавку необходимо прекратить и жидкий металл выпустить из печи.

5.3.3.35 При работе на индукционных печах способы и средства защиты персонала от воздействия электромагнитных полей, а также периодичность измерения и предельные значения напряженности и плотности потока энергии электромагнитных полей на рабочих местах должны соответствовать ГОСТ 12.1.006.

5.3.3.36 Открытые индукционные печи должны быть оборудованы вытяжной аспирационной системой.

5.3.3.37 На вакуумных индукционных печах вакуумная камера должна быть оборудована предохранительным клапаном, срабатывающим при давлении 0,01 МПа (0,1 кгс/см 2 ).

5.3.3.38 В случае резкого падения вакуума в камере печи она должна быть отключена до выяснения причин падения вакуума и их устранения.

5.3.3.39 При проедании тигля вакуумная печь должна быть отключена и жидкий металл слит в изложницу. Печь перед открыванием должна быть заполнена инертным газом. Допускается медленное заполнение печи воздухом только после застывания металла.

5.3.3.40 В случае пробоя индуктора током и проникания воды в вакуумную камеру печь должна быть отключена, затворы бустерных насосов со стороны камеры печи или линия форвакуумной откачки должны быть перекрыты, после чего печь должна заполняться инертным газом или воздухом.

5.3.3.41 Ремонтные работы внутри печи, а также вход обслуживающего персонала внутрь вакуумной камеры разрешается только после полного удаления из печи легковоспламеняющегося конденсата.

В инструкциях по безопасности труда предприятия должны быть предусмотрены меры, исключающие воспламенение конденсата при очистке вакуумных камер.

5.3.3.42 Уборка пыли и конденсата металла со стен вакуумной камеры должна быть механизирована.

5.3.3.43 При работе на плазменных печах с керамическим тиглем и водоохлаждаемым кристаллизатором необходимо соблюдать следующие требования:

— порядок запуска и отключения плазмотронов должен устанавливаться инструкциями, утвержденными в установленном порядке;

— при разрушении подового электрода до допустимого значения датчик нижнего уровня, установленный на головной части электрода, должен подавать сигнал на автоматическое отключение печи. Одновременно с этим должны подаваться световой и звуковой сигналы;

— включать печь при неисправности одного из датчиков защиты подового электрода запрещается;

— в системе охлаждения подовых электродов должно быть предусмотрено не менее трех насосов (газовоздуходувок): рабочий, резервный и аварийный;

— при снижении расхода воды или газа, подаваемых в подовый электрод для его охлаждения, ниже значений, предусмотренных паспортом печи и инструкцией, должны автоматически отключаться печь и рабочий насос (газовоздуходувка) с одновременным включением резервного насоса и подачей светового и звукового сигналов;

— плавильная камера плазменной печи с водоохлаждаемым кристаллизатором должна быть оборудована предохранительными клапанами, срабатывающими при повышении давления, значение которого составляет: для вакуумных печей 0,01 МПа (0,1 кгс/см 2 ); для печей нормального давления 0,02 МПа (0,2 кгс/см 2 ); для компрессионных печей — в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [21];

— включать печь с неисправным или неотрегулированным предохранительным клапаном плавильной камеры запрещается;

— не допускается отключение системы охлаждения кристаллизатора до выгрузки слитка из камеры;

— во время плавки уровень жидкой ванны следует поддерживать ниже нижней кромки внутренней фаски кристаллизатора вплоть до выгрузки слитка из камеры;

— выгрузку слитка из камеры следует проводить с помощью специально предназначенных устройств, обеспечивающих безопасность работ;

— устройство, применяемое для отсоединения слитка от поддона, должно исключать возможность падения слитка.

5.3.3.44 При работе на электронно-лучевых печах радиационную безопасность следует обеспечивать согласно санитарным правилам работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующего излучения [22], с соблюдением специальных требований:

— порядок включения электронных пушек и вывод их на рабочий режим должен устанавливаться инструкцией, утвержденной в установленном порядке;

— управление печью и визуальное наблюдение за плавкой должны осуществляться с пульта управления. При потере визуального контроля за положением лучей электронные пушки должны быть немедленно отключены;

— запрещается работа электронных пушек при неисправной блокировке крайних положений лучей;

— во всех сливных цепях охлаждения следует устанавливать датчики контроля протока, а в цепях наиболее ответственных узлов (электронных пушках, поддоне, кристаллизаторе, выступающих в плавильное пространство части конструкции) — датчики контроля протока и температуры;

— датчики контроля протока и температуры воды должны быть оснащены системой блокировок, отключающей источник питания электронных пушек при исчезновении протока и при температуре отходящей воды выше допустимой проектом.

5.3.3.45 Работу на электрошлакоплавильных печах следует проводить с соблюдением правил по охране труда в литейном производстве [23], правил по охране труда при эксплуатации электроустановок [18] и следующих (специальных) требований:

— все работы по подготовке плавки следует проводить только при отключенной печи;

— расходуемый электрод следует устанавливать строго по оси кристаллизатора;

— установку поддона с затравкой и расходуемого электрода, а также извлечение слитка из кристаллизатора следует проводить после снятия напряжения с обеспечением видимого разрыва;

— изношенные кристаллизаторы необходимо своевременно заменять новыми;

— при наличии течи воды из поддона или кристаллизатора включение печи запрещается;

— во время работы печи находиться вблизи токоведущих частей и проводить какие-либо ремонтные работы на установке запрещается;

— извлечение слитка осуществляется только после полного застывания шлака и металла в кристаллизаторе.

5.3.4 Плавка в пламенных печах

5.3.4.1 Работы на пламенных печах следует проводить с соблюдением требований ГОСТ 12.1.010, ГОСТ 12.1.004, правил безопасности в газовом хозяйстве [17], правил устройства и эксплуатации сосудов, работающих под давлением [21], и правил пожарной безопасности [13].

5.3.4.2 Для пламенных печей, работающих на жидком топливе, напорные расходные баки топлива следует устанавливать на металлических площадках в стороне от печей. Топливные баки должны быть плотно закрыты крышками и иметь указатель уровня топлива, спускной кран с трубопроводом, выведенным в подземный аварийный резервуар, трубопровод для сообщения с наружной атмосферой и переливную трубу, выведенную также в подземный аварийный резервуар.

На спускном трубопроводе около вентиля должна быть надпись: «Открыть при пожаре». Спускной и переливной трубопроводы должны иметь гидравлический затвор. Емкость аварийного резервуара должна соответствовать общей емкости расходных баков, установленных в помещении.

5.3.4.3 Подача жидкого топлива в расходные баки должна быть механизирована. Ручная заливка баков запрещается.

5.3.4.4 Подземные расходные баки, из которых топливо подается сжатым воздухом, следует изготовлять и эксплуатировать в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [21].

Главный топливопровод у места входа в цех должен иметь вентиль, около которого должна быть надпись: «Закрыть при пожаре».

5.3.4.5 Подогрев мазута в баках следует проводить паром или горячей водой до температуры, установленной для данной марки мазута. Для контроля температуры в баках должны быть установлены термопары с указательными приборами.

5.3.4.6 На топливопроводе каждой печи (нефтяной или газовой) должны быть два вентиля — один у форсунки или горелки, второй за капитальной стеной или на расстоянии 15 м от печи.

5.3.4.7 Перед пуском газовой печи необходимо провести продувку топочного рабочего пространства печи, пропуская через горелки в течение нескольких минут воздух от воздуходувки.

5.3.4.8 Зажигание газовых горелок следует проводить поочередно. Пуск газа в горелку разрешается только после поднесения к выходному отверстию горелки зажженного запальника.

5.3.4.9 При прекращении подачи газа необходимо немедленно перекрыть подачу газа на вводе газопровода и у печей.

5.3.4.10 Эксплуатация печей, работающих на газе, при нарушении тяги запрещается.

5.3.4.11 Очистка боровов и ремонтные работы внутри их должны производиться по наряду-допуску при полной остановке работы печи и при температуре воздуха внутри борова не выше 40 °С. Внутри боровов рабочие должны работать периодами, с отдыхом снаружи через каждые 20 мин. Снаружи боровов обязательно присутствие мастера или другого ответственного лица для контроля состояния работающих.

5.3.4.12 Продукты очистки, извлеченные из боровов, должны немедленно удаляться с территории организации в места захоронения, согласованные с органами Государственного санитарно-эпидемиологического надзора.

5.3.5 Заливка литейных форм

5.3.5.1 Подготовка заливочных ковшей к приему металла, проверке исправности и состоянию футеровки, кожуха, цапф проводится согласно технологической инструкции, утвержденной в установленном порядке.

5.3.5.2 Перед наполнением металлом ковши должны быть хорошо просушены и подогреты до температуры, указанной в ГОСТ 3.1120.

5.3.5.3 Транспортирование расплавленного металла к местам его заливки в формы должно быть механизировано и проводиться по заранее установленным направлениям.

5.3.5.4 При ручной переноске ковшей и тиглей с расплавленным металлом должны быть устроены проходы шириной не менее 2 м. Масса приходящегося на одного работника расплавленного металла при ручной переноске не должна превышать 15 кг.

5.3.5.5 Рабочие места водителей транспортных средств по доставке металла к местам его заливки в формы должны быть оборудованы защитными устройствами от теплового излучения.

5.3.5.6 Литейные ковши и тигли, независимо от их емкости, следует наполнять жидким металлом не более чем на 0,88 их внутренней высоты.

5.3.5.7 Для ремонта и сушки разливочных ковшей должны быть выделены специальные площадки.

5.3.5.8 Ремонт ковшей следует проводить в специально отведенных местах после их охлаждения до температуры не выше 45 °С. Допуск ремонтных рабочих в крупные ковши следует проводить лишь после удаления нависающих остатков шлака, скрапа и футеровки. Ломку футеровки следует проводить только механизированным способом.

5.3.5.9 Смену стакана и стопора в ковшах следует проводить после их охлаждения до температуры не выше 45 °С.

Перед установкой стопора должны быть проверены исправность футеровки и качество просушки ковша.

Стопор в ковш следует устанавливать после вывода ковша из-под желоба печи. При вторичной заливке стопор и стаканы должны быть заменены.

5.3.5.10 Не допускается держать ковши в руках на весу при их заполнении расплавленным металлом.

5.3.5.11 Литейные инструменты (счищалки шлака, ложки, мешалки и другие), предназначенные для взаимодействия с расплавленным металлом, должны быть просушены и подогреты до температуры, указанной в технической документации.

5.3.5.12 Центр тяжести ковша, наполненного расплавленным металлом, должен располагаться на вертикальной оси ковша и находиться ниже оси вращения поворотного механизма или подвесных цапф на расчетный размер, указанный на рисунке ковша.

Это условие обязательно для всех ковшей и тиглей, поднимаемых грузоподъемными устройствами.

5.3.5.13 При транспортировании ковшей с металлом не допускается их приближение к другим ковшам и оборудованию ближе чем на 0,5 м.

5.3.5.14 Заливка форм на литейном конвейере должна быть механизирована или автоматизирована.

В случаях заливки форм с подвижных ковшей, перемещаемых по монорельсу при скорости движения конвейера более 4 м/мин, заливочный участок должен быть оборудован платформой для заливщика, движущейся с такой же скоростью.

5.3.5.15 По окончании заливки шлак и остатки металла из ковшей следует сливать в сухие шлаковни и изложницы.

5.3.5.16 Заливку высоких опочных форм следует проводить в специальных открытых (незаформованных) кессонах, изолированных от грунтовых вод.

5.3.5.17 Максимальная высота верхнего уровня заливочной чаши от уровня заливочной площадки не должна превышать 0,7 м.

5.3.5.18 Заливщиков металла следует допускать к работе только в спецодежде и спецобуви, предусмотренных действующими нормами, и при наличии индивидуальных средств защиты глаз.

5.4 Проведение литейных работ с применением магния, магниевых сплавов, бериллия и его сплавов

5.4.1 Требования к хранению магния и магниевых сплавов осуществляются в соответствии с 4.4.

5.4.2 Работы с применением магния, плавку и обработку магниевых сплавов следует проводить по инструкции организации, обеспечивающей безопасность работников и соблюдение технологических режимов, утвержденной в установленном порядке.

5.4.3 Печи для плавки магниевых сплавов должны иметь вытяжную вентиляцию с аспирацией. Вследствие сильной подверженности магния и его сплавов к окислению и самовоспламенению расплавлять их следует в закрытых тиглях в атмосфере инертного газа.

5.4.4 У каждой тигельной печи для плавки магниевых сплавов в полу должна быть емкость (яма) для спуска расплавленного металла в аварийных случаях. Аварийная емкость (яма) должна иметь хорошую гидроизоляцию. Следует постоянно содержать ее в сухом, чистом состоянии и перед каждой плавкой подогревать до температуры не ниже 150 °С.

5.4.5 Кладку печи для плавки магниевых сплавов следует проводить из материалов, нейтральных по отношению к магнию. Не допускается применение динасового кирпича, связующих растворов на основе жидкого стекла или других силикатов.

5.4.6 К органам управления печи (вентилям, кранам, рубильникам и т.д.) должен быть свободный доступ. На случай аварии должны быть устроены дополнительные отключающие устройства для отдельной или группы печей, или для всех печей.

5.4.7 При неисправности печи или тигля во время плавки магния или его сплавов (течь металла или другие нарушения технологических режимов, могущие вызвать аварию) работа печи должна быть прекращена немедленно.

5.4.8 Разливочные ковши и литейные инструменты перед погружением в расплавленный металл должны быть промыты и подогреты в расплавленном флюсе до красного цвета.

5.4.9 При заливке магниевых сплавов струя металла должна быть защищена от окисления и загорания путем опыливания серным цветом или смесью, состоящей из 50 % серного цвета и 50 % борной кислоты. Опыливание следует проводить при помощи специальных приспособлений.

5.4.10 Флюсы, применяемые при плавке магниевых сплавов, следует хранить на рабочих местах в герметически закрытой таре.

5.4.11 Присадку магния как легирующего элемента в расплавленный чугун для получения чугуна с шаровидным графитом следует проводить в герметизированных ковшах или ковшах, установленных в специальных камерах-автоклавах.

Герметизированный ковш следует плотно закрывать крышкой с патрубком для отвода газов и ограждать щитами для предохранения от возможных брызг металла при подъеме крышки по окончании модифицирования.

Камера для модифицирования должна быть оборудована вытяжной вентиляцией.

5.4.12 При получении чугуна с шаровидным графитом методом погружения в расплавленный чугун колокола с присадкой магния следует применять специальное приспособление, которое предварительно подогревают.

5.4.13 Изготовление отливок из бериллия и его сплавов должно производиться с обеспечением выполнения требований, предусмотренных санитарными правилами при работах с бериллием и его соединениями [24].

5.5 Выбивка и финишная обработка отливок

5.5.1 Работы по выбивке, транспортированию отливок и выбитой смеси должны быть механизированы или автоматизированы.

5.5.2 Все участки выбивки должны быть оборудованы местной пылеотсасывающей вентиляцией, а решетки с накатными укрытиями — душирующими устройствами.

5.5.3 Включение в работу выбивных решеток должно быть сблокировано с работой вытяжной вентиляционной системы и транспортеров для уборки выбитой смеси и отливок. При наличии кожуха с отсосом в верхней части или накатного укрытия включение в работу решетки должно быть сблокировано с закрытием этого кожуха,

5.5.4 Выбивку отливок из форм следует проводить после окончания процесса кристаллизации металла. Продолжительность остывания отливок в форме должна быть указана в технологической документации.

5.5.5 Вокруг выбивных решеток должны быть проходы шириной не менее 1 м.

5.5.6 Навеска и крепление отливок на подвесных конвейерах должны исключать их падение. Зона действия подвесного конвейера должна быть ограждена.

Навес отливок на конвейер и съем их с конвейера должны быть механизированы или автоматизированы.

5.5.7 Зона остывания отливок должна иметь ограждение и знаки безопасности в соответствии с ГОСТ 12.4.026.

5.5.8 В случаях технологической необходимости при сложной конфигурации внутренних полостей отливок обдувку сжатым воздухом допускается проводить в специальных камерах, оборудованных механическим отсосом пыли.

5.5.9 Транспортирование отливок к очистному оборудованию, их загрузка в очистные машины и выгрузка должны быть механизированы.

5.5.10 Удаление стержней из внутренней полости отливок следует проводить в зависимости от типа сплава, развеса и габаритов отливок и т.п. на выбивных решетках, вибрационных машинах с помощью пневматического и электрического инструментов, в галтовочных барабанах, дробеметных (дробеструйных) установках (камерах) и барабанах, гидравлических и электрогидравлических установках, пескогидравлических и гидроабразивных камерах.

5.5.11 Для удаления стержней следует применять механизированные средства, исключающие воздействие на работающих вредных производственных факторов.

5.5.12 Вибрационные машины для выбивки стержней должны быть оборудованы местными вентиляционными панелями: верхнебоковой и нижней — подколосниковой решеткой.

5.5.13 Работа на очистных галтовочных барабанах допускается при наличии:

— отдельного электрического привода и блокировки, не допускающей его включения при загрузке и выгрузке;

— надежного тормозного устройства и безотказно действующего приспособления для фиксации положения барабана во время его загрузки и выгрузки;

— прочных защитных ограждений барабана и всех вращающихся и движущихся частей;

— местного пылеотсоса изнутри барабана, действующего как во время вращения, так и во время загрузки и выгрузки его;

— кожуха из звукопоглощающего материала. При недостаточной эффективности звукоизолирующей облицовки галтовочные барабаны следует размещать в звукоизолированных и аспирируемых укрытиях, стенки которых покрывают звукопоглощающими материалами.

5.5.14 Для безопасной работы галтовочные барабаны следует располагать в линию с учетом наличия проездов со стороны загрузки и выгрузки.

5.5.15 Работа на дробеметном и дробеструйном очистном оборудовании допускается при наличии:

— полного укрытия рабочей зоны. Количество отсасываемого воздуха и тип очистных сооружений должны быть установлены в стандартах и технических условиях на каждую модель оборудования;

— блокировки, исключающей работу дробеметных и дробеструйных аппаратов при выключенной вентиляции;

— ограждений, штор и уплотнений, предотвращающих вылет дроби и пыли из рабочего пространства;

— блокировки, исключающей работу дробеметных аппаратов и подачу к ним дроби при открытых дверях и шторах;

— системы сепарации дроби и удаления пыли.

5.5.16 Одновременная или попеременная очистка отливок из цветных и черных металлов в дробеметных установках не допускается.

5.5.17 В местах возможного вылета дроби при работе дробеметного или дробеструйного оборудования должны быть помещены предупредительные надписи: «Опасно, вылет дроби». Перед пуском такого оборудования следует подавать предупредительный сигнал.

5.5.18 Работа на пескогидравлических и гидроабразивных камерах низкого давления допускается при наличии:

— дистанционного пульта управления;

— блокировки, исключающей подачу воды и песка (абразива) при открытых дверях;

— местной вытяжной системы.

5.5.19 Работа на гидравлических камерах для удаления стержней из отливок и очистки от отработанной формовочной смеси допускается при наличии:

— специальных приспособлений для поворота очищаемых отливок в горизонтальной плоскости, управляемых с пульта, расположенного вне камеры;

— смотровых окон с механизированной очисткой стекол;

— блокировки, исключающей работу гидромонитора при открытых дверях и включенной вентиляции;

— звукоизоляции стенок камер;

— виброизоляции рабочей площадки.

5.5.20 Рабочее место оператора гидравлической камеры должно находиться вне камеры. Открытые рабочие проемы в камере не допускаются.

5.5.21 Работа на электрогидравлических (ЭГ) установках при удалении стержней и очистке отливок и остатков отработанной формовочной смеси допускается при наличии:

— механизации или автоматизации загрузки, выгрузки отливок, уборки арматуры и каркасов, перемещения электродов и уборки шлама;

— системы защиты, предотвращающей воздействие неблагоприятных факторов (шума, вибрации, электромагнитного излучения, озона, окислов азота и других) на операторов установки и работающих на расположенных рядом участках;

— общего экранирования или экранирования отдельных блоков;

— системы управления, обеспечивающей отключение установки при открывании любой двери, ведущей в помещение энергетической и технологической части.

5.5.22 Генератор импульсных токов ЭГ установок следует монтировать в едином герметичном и экранированном корпусе.

5.5.23 В выпрямителях блока питания ЭГ установок следует применять элементы, не обладающие рентгеновским излучением.

5.5.24 Ванну (бак), в которой проводится электрогидравлическая выбивка, следует устанавливать на виброизолированном фундаменте или амортизирующих устройствах. Между стенками ямы и ванны должен быть предусмотрен зазор не менее 40 — 50 мм.

5.5.25 Обрубку и зачистку отливок ручными машинами следует проводить только после их охлаждения до температуры не выше 45 °С и после их предварительной очистки от остатков пригоревшей формовочной и стержневой смеси с использованием индивидуальных средств защиты для глаз.

Без предварительной очистки допускается обрубка и зачистка поверхностей, не имеющих пригара, если это оговорено технологическим процессом.

5.5.26 Обрубку и зачистку отливок следует проводить на специально оборудованных рабочих местах, предусматривающих защиту работающих от отлетающих осколков.

При обрубке и зачистке отливки должны быть надежно закреплены с помощью специальных приспособлений.

Допускается не закреплять отливки большой массы, которые не перемещаются при обрубке и зачистке, если это установлено технологическим процессом и обеспечивает безопасность труда.

5.5.27 Участки зачистки отливок ручным механизированным инструментом должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией с устройством боковых пылеприемников, решеток в полу или верстаке.

5.5.28 Применяемый на обрубных участках ручной электрифицированный инструмент не должен быть под напряжением более 42 В.

5.5.29 Работа на стационарных обдирочно-шлифовальных станках допускается при наличии предохранительных козырьков и защитных обеспыливающих кожухов-укрытий. Кожухи укрытия должны иметь отстойники для улавливания крупной пыли и патрубки для присоединения к вытяжной вентиляционной системе.

5.5.30 Посты воздушно-дуговой обработки отливок должны находиться в отдельных помещениях или в камерах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией. Перед выбросом в атмосферу воздух следует подвергать очистке от сварочной пыли и газов.

5.5.31 Требования безопасности при окраске отливок в соответствии с ГОСТ 12.3.005.

6 Специальные способы изготовления отливок

6.1 Изготовление отливок литьем под давлением

6.1.1 Пресс-формы и стержни перед запрессовкой металла должны быть просушены и подогреты до температуры, установленной в технической документации.

6.1.2 Пресс-формы перед каждой запрессовкой металла следует очищать от посторонних включений. Для очистки и смазки пресс-форм следует применять приспособления, исключающие нахождение рук рабочего в зоне пресс-формы.

6.1.3 Реле времени на кристаллизацию отливки должно быть настроено на время, достаточное для затвердевания пресс-остатка.

6.1.4 При необходимости осмотра и обслуживания пресс-форм со стороны, противоположной рабочему месту оператора, машина должна быть отключена.

6.1.5 Со стороны, противоположной рабочему месту, в зоне нахождения пресс-формы должна быть установлена вертикальная вентиляционная панель или поворотный зонт сверху машины для вытяжки вредных паров и газов с отсосом воздуха в количестве не менее 3600 м 3 /ч с каждого квадратного метра панели.

6.1.6 Для дозированной подачи расплавленных сплавов следует применять устройства, исключающие пролив расплава или разбрызгивание во время выдачи доз.

6.1.7 Подогрев тигельных раздаточных печей для машин литья под давлением следует проводить электрическим током или газом. При этом газовые горелки следует оснащать устройствами контроля пламени и предохранителем дефицита газа.

6.1.8 Перед заливкой металла в автоклав крышка автоклава должна быть закрыта и закреплена.

6.1.9 Во избежание выбросов расплавленного металла не допускается забрасывать «холодные» отходы (литники, брак отливок) в тигель раздаточной печи. Температура загружаемых отходов устанавливается технологическим процессом, утвержденным в установленном порядке. Загрузку металла в тигель следует проводить медленным опусканием при выключенной печи.

6.1.10 Между печью и машиной следует устанавливать отбортованные в сторону машины металлические щиты высотой не менее 2 м или другие средства защиты зеркала расплавленного металла.

6.1.11 Между соседними машинами должны быть установлены щиты из листовой стали не короче машины и не менее 2 м или другие средства защиты от разбрызгивания металла.

6.1.12 Используемые в гидросхемах жидкости должны быть трудновоспламеняемыми.

6.1.13 Дуговые плавильные печи не должны быть расположены в одном помещении с машинами для литья под давлением.

6.1.14 Машина должна быть надежно экранирована металлическим щитом от проезда, по которому транспортируется ковш с расплавленным металлом. На период пополнения раздаточной печи металлом гидравлический привод машины должен быть отключен.

6.1.15 Помещение, в котором эксплуатируются машины для литья под давлением, должно иметь не менее двух выходов.

6.1.16 Складирование возле машин горячих отливок следует проводить в специальную тару. Отливки следует удалять от машин транспортными средствами.

6.1.17 Работа на машинах литья под давлением допускается при наличии:

— блокировки от произвольного запирания при монтаже пресс-формы и при обслуживании машины;

— блокировки подачи рабочего давления при раскрытой пресс-форме;

— блокировки раскрытия пресс-формы;

— блокировки при удалении металлических стержней и отливки из раскрытой пресс-формы при наличии рабочего давления над зеркалом расплава;

— клапана аварийного ручного сбрасывателя давления;

— защитных кожухов или щитов, перекрывающих зоны возможного случайного разбрызгивания расплавленного металла;

— осушителей (влагоотделителей) сжатого воздуха или инертного газа, используемых для создания рабочего давления;

— аппаратуры обеспечения технологической выдержки отливки в пресс-форме;

— вытяжной вентиляционной панели с отсосом воздуха не менее 2000 м 3 /ч с каждого квадратного метра панели;

— устройства, предотвращающего повышение давления газа в дозаторах и печах сверх установленного.

6.2 Изготовление отливок в кокиль

6.2.1 Требования к подготовке металлических форм (кокилей) в соответствии с 6.1.1, 6.1.2.

6.2.2 Нагревательные элементы для электроподогрева кокилей, расположенные внутри кокиля или в плите, должны иметь напряжение не более 42 В и сплошные укрытия для защиты от случайного прикосновения и брызг металла.

6.2.3 Кокили, охлаждаемые водой, должны быть герметично соединены с водяными трубопроводами, не допускающими просачивания воды в полость формы.

6.2.4 Металлические ковши и ложки для заливки металла в кокиль необходимо подогреть перед погружением в металл.

6.2.5 Перед заливкой кокили должны быть надежно закреплены на столе кокильного станка или устойчиво и горизонтально установлены на заливочной площадке. Кокильные столы с наклоном должны иметь ограничители наклона.

6.2.6 Конструкцией механизмов для раскрытия кокиля и выталкивания отливки должно быть обеспечено выполнение этих операций без применения ручных подсобных средств.

6.2.7 При производстве работ по ремонту внутренней части пневматического кокиля между полуформами должен быть установлен инвентарный распор.

6.2.8 При работе на машинах для литья в кокиль должно быть обеспечено полное смыкание частей кокиля и их прижим с усилием, исчезающим в период заливки вытекание жидкого металла из кокиля.

6.2.9 Блокировки машин должны исключать возможность автоматической заливки металла в незакрытую форму-кокиль, а также исключать возможность самосмыкания отдельных частей кокиля при его чистке, окраске, установке стержней и т.д.

6.2.10 Технологическая выдержка отливки в кокиле должна быть обеспечена установленной на машине аппаратурой.

6.2.11 Для предварительного нагрева кокилей следует применять электрические переносные нагреватели напряжением до 42 В, имеющие сплошное укрытие для защиты от случайного прикосновения.

Для ускорения нагрева крупных кокилей допускается применение переносных нагревателей напряжением 220 В (или) 380 В при наличии специальной защиты, разработанной и утвержденной в установленном порядке.

6.2.12 Операции нанесения защитных покрытий на рабочие поверхности кокилей на многопозиционных машинах и операции заливки металла в кокиль должны быть механизированы.

Эти позиции должны быть оборудованы вентиляционной панелью с отсосом воздуха не менее 2000 м 3 /ч на каждый квадратный метр панели.

6.2.13 Плиты кокильных машин должны обеспечивать надежное крепление кокилей. Поворотные плиты машин должны иметь ограничители поворота.

На машинах карусельного типа с периодическим вращением должна обеспечиваться фиксация стола на каждой позиции.

6.2.14 Установкой машины должно быть предусмотрено наличие лотков, склизов и других приспособлений для передачи отходов (сплесков, литников) на транспортер или в короба, а также водо- и маслостойкие дренажи для стока воды от системы охлаждения кокилей и сбора утечек масла от системы гидропривода.

6.2.15 На автоматических линиях кокильного литья должны быть механизированы все операции, связанные с вредными и тяжелыми условиями труда (нанесение краски, заливка, сбивание литников, выталкивание отливок из кокиля).

6.2.16 При работе на автоматизированных комплексах (линиях) для литья в облицованные кокили должно быть предусмотрено:

— блокировка, не допускающая вдув смесей в оснастку до полного прижатия оснастки к надувной плите;

— полное смыкание частей кокиля с усилием, обеспечивающим предотвращение вытекания жидкого металла из формы во время заливки;

— автоматизация или механизация операции извлечения отливок из форм и нанесения защитного покрытия на оснастку;

— отвод отработанного сжатого воздуха за пределы цеха;

— установка укрытий, панелей и зонтов на позициях изготовления полуформ, заливка, охлаждение отливок, удаление отливок из форм, очистка оснастки от остатков смеси.

6.2.17 Складирование горячих отливок у машин (кокилей) должно осуществляться в специальную тару и удаляться от них транспортными средствами.

6.3 Изготовление отливок центробежным способом

6.3.1 Перед заливкой металла в форму (изложницу) должно быть проведено опробование работы центробежной машины на холостом ходу.

6.3.2 Заливка металла в формы (изложницы) и удаление отливок от машины должно быть механизировано.

6.3.3 Формы (изложницы) должны быть отбалансированы. Установка изложницы на машину без акта балансировки не допускается.

6.3.4 Все формы (изложницы), независимо от размеров и типов центробежных машин, следует заключать в кожухи.

6.3.5 Со стороны заливочной воронки форма (изложница) должна иметь удобно открывающееся ограждение, защищающее работающих от брызг металла.

6.3.6 К машинам для центробежного литья предъявляют следующие требования безопасности:

— машины должны быть оснащены устройствами для механизированного окрашивания изложниц, выталкивания залитых отливок и их передачи на цеховой транспорт;

— машины должны быть оснащены световой сигнализацией: «Заливка разрешена» при готовности машины к заливке, «Автомат» — при работе в автоматическом режиме;

— уплотнение вращающейся водоохлаждаемой формы изложницы не должно допускать попадания воды на заливочный желоб и в полость формы;

— при расположении изложницы на роликовых опорах в машине должен быть предусмотрен предохранительный ролик для прижима изложницы сверху;

— в машинах с относительным перемещением изложницы и желоба должны быть предусмотрены средства, исключающие возможность травмирования работников движущимися частями машины;

— конструкцией машины должна быть предусмотрена блокировка, исключающая вращение изложницы при незакрытом защитном кожухе.

6.3.7 Зона заливки металла в форму (изложницу) должна быть оборудована вентиляционной панелью с отсосом воздуха не менее 2000 м 3 /ч с каждого квадратного метра панели.

6.4 Изготовление отливок по выплавляемым и газифицируемым моделям

6.4.1 При изготовлении отливок по выплавляемым и газифицируемым моделям в изолированном помещении следует проводить следующие операции:

— приготовление модельного состава и изготовление моделей;

— гидролиз этилсиликата, окраска и обсыпка моделей;

— приготовление наполнительных смесей, формовка и выбивка отливок;

— выплавление моделей, прокалка форм, плавка и заливка металла;

— отделение отливок от литниковой системы.

6.4.2 Столы для приготовления модельного состава должны быть оборудованы вытяжными шкафами. Скорость движения воздуха в рабочем проеме шкафа должна быть не менее 5 м/с.

6.4.3 Загрузка плавильной установки компонентами модельного состава должна быть не более 0,75 объема ванны.

6.4.4 Транспортирование расплавленного модельного состава по цеху следует проводить в герметичных емкостях или термоизолированных трубах под давлением.

6.4.5 Модели следует хранить на стеллажах, расположенных от места приготовления модельного состава на расстоянии не менее 2 м.

6.4.6 Сборка моделей в блоки должна осуществляться на специальных столах, оборудованных вытяжными шкафами.

6.4.7 Ремонт моделей и сборку их в блок следует проводить электропаяльниками или электроланцетами с напряжением не более 36 В.

6.4.8 Расплавление модельного состава следует проводить без применения открытых электрических плит.

6.4.9 Тигель с расплавленным модельным составом на рабочем месте сборщика моделей в блоки должен находиться в ванне с подогреваемой водой.

6.4.10 Помещение гидролиза этилсиликата должно иметь приточно-вытяжную вентиляцию, обеспечивающую удаление вредных паров.

6.4.11 Просеивание пылевидного огнеупорного материала следует проводить механическим способом, исключающим попадание пыли на рабочее место и воздух рабочей зоны.

6.4.12 В помещении приготовления огнеупорного состава и его нанесения на модельные блоки должен быть установлен умывальник для мытья рук и фонтанчик для промывки глаз.

6.4.13 Нанесение огнеупорного состава на модельные блоки окунанием должно быть механизировано и (или) исключать контакт рабочего с огнеупорным составом.

6.4.14 Обсыпка блоков песком должна быть механизирована.

6.4.15 Сушку покрытых огнеупорным составом моделей в среде аммиака следует проводить способами, исключающими возможность попадания аммиака в рабочее помещение. Установки конвейерного типа для сушки блоков должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией, обеспечивающей количество отсасываемого воздуха из расчета скорости тока его в проемах для выхода блоков не менее 0,5 м/с.

6.4.16 Выгрузку сыпучих материалов из шаровых мельниц, смесителей (бегунов), дробилок, из-под сит и т.п. следует проводить способами, исключающими проникание пыли в помещение цеха.

6.4.17 Размол кварцевого песка и просеивание кварцевой муки следует проводить в отдельных помещениях.

6.4.18 Загрузку и выгрузку песка и маршалита в прокалочных электропечах следует проводить при снятом электрическом напряжении.

6.4.19 Заполнение опок наполнителем следует проводить на установках, имеющих укрытие по типу вытяжного шкафа со скоростью движения воздуха в рабочем проеме не менее 0,7 м/с.

6.4.20 Операции загрузки и выгрузки форм в прокалочных печах, подачи прокаленных форм к местам заливки должны быть механизированы.

6.4.21 Полы в отделениях прокалки форм и заливки металла следует изготовлять из несгораемых материалов.

6.4.22 Трубопроводы горячей воды и пара следует изготовлять и эксплуатировать в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды [24].

6.4.23 Заливку форм следует проводить на специально отведенных площадках или транспортерах, оборудованных устройствами для предотвращения опрокидывания форм.

6.4.24 Охлаждение форм после заливки должно происходить в тоннелях, шкафах, на литейных конвейерах или других устройствах, оборудованных вытяжной вентиляцией, не допускающей выделение газов в помещение цеха.

6.4.25 Выбивка форм, отделение отливок от стояка и обрезка литников от отливок должны быть механизированы.

6.4.26 К оборудованию, применяемому при изготовлении моделей, модельных блоков и модельных составов, приготовлении огнеупорных покрытий, сушке, прокалке, выбивке и т.п., предъявляют следующие требования безопасности:

— установки для приготовления модельных составов в местах загрузки должны быть оборудованы вытяжным зонтом, при этом количество отсасываемого воздуха должно определяться исходя из скорости его движения в открытом рабочем проеме не менее 0,7 м/с;

— оборудование для расплавления модельного состава должно быть оснащено системой терморегуляции. Емкости для плавления модельного материала следует обогревать горячей водой, паром, электронагревателями;

— позиции смазки пресс-форм на установках карусельного типа должны быть оборудованы шатровым укрытием с отсосом воздуха сверху в объеме 2000 м 3 /ч с квадратного метра укрытия;

— в машинах, полуавтоматах и автоматах для изготовления моделей и модельных блоков не следует допускать при запрессовке разбрызгивание модельной массы через стыки систем с пресс-формой; должна быть предусмотрена блокировка, исключающая возможность запрессовки при незакрытой пресс-форме во время их обслуживания. Запирающий узел должен обеспечивать невозможность раскрытия пресс-формы под действием модельного состава;

— установки для приготовления огнеупорных покрытий должны быть оборудованы укрытиями с подключением их к вентиляционной системе. Объем отсасываемого воздуха должен быть не менее полуторакратного объема загружаемого в установку материала в единицу времени;

— установки для нанесения огнеупорного покрытия методом окунания моделей должны быть оборудованы вентиляционной панелью с щелевидным отсосом воздуха при движении его в рабочем проеме со скоростью не менее 1,0 м/с;

— установки для обсыпки модельных блоков кварцевым песком должны быть оборудованы укрытием. Скорость движения воздуха в рабочем проеме укрытия должна быть не менее 1,0 м/с;

— установки для сушки конвейерного типа должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией. Количество отсасываемого воздуха должно определяться исходя из скорости его движения в проемах выхода блоков не менее 0,5 м/с;

— камеры воздушно-аммиачной сушки должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией и устройствами, обеспечивающими герметичность перекрытия поверхности испарения аммиака при вентиляции камеры, отключение вытяжки от камеры во время сушки моделей в парах аммиака, поступление воздуха в камеру при ее вентилировании. Количество отсасываемого воздуха должно быть кратным 400 — 500 объемам камеры в кубических метрах в час;

— установки для вытапливания модельной смеси периодического и конвейерного типов должны быть оборудованы укрытиями с минимально возможными рабочими проемами. Над загрузочными и разгрузочными отверстиями должны быть установлены вытяжные зонты. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено исходя из скорости его движения в открытых проемах не менее 0,5 м/с;

— проемы тупиковых и проходных печей прокаливания форм должны быть оборудованы вытяжными зонтами-козырьками с выносом, равным высоте загрузочных и разгрузочных отверстий. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено из условия скорости движения воздуха в проемах отверстий зонта не менее 1,0 м/с;

— установки для отделения керамики должны быть укрыты герметичным звукоизолирующим кожухом с присоединением к вытяжной вентиляционной сети. Количество отсасываемого воздуха должно быть не менее 4000 м 3 /ч на квадратный метр площади поперечного сечения установки. Установки должны быть оборудованы блокировкой, исключающей работу при открытых дверцах;

— установки для выщелачивания отливок в ваннах периодического действия, установки конвейерного типа должны быть оборудованы бортовыми отсосами: однобортовыми — при ширине ванн до 60 мм, двухбортовыми — при большей ширине. Барабанные агрегаты должны быть оборудованы вентиляционными панелями в зонах загрузки и выгрузки отливок. Количество отсасываемого воздуха должно быть не менее 2000 м 3 /ч с каждого квадратного метра поверхности раствора в ваннах;

— выбивные решетки должны быть оборудованы вентиляционной панелью с отсосом воздуха не менее 3500 м 3 /ч на каждый квадратный метр ее площади или укрытиями типа вытяжного шкафа со скоростью движения воздуха в рабочем проеме не менее 1 м/с;

— станки для обрезки литников вулканитовыми кругами должны быть оборудованы укрытием с отсосом воздуха в кубических метрах в час, численно равным не менее удвоенного диаметра круга в миллиметрах;

— сита для просеивания наполнителя и маршалита должны быть укрыты кожухом с отсосом воздуха в объеме, определяемом исходя из скорости его движения в открытом рабочем проеме не менее 1 м/с;

— шаровые мельницы размола возврата наполнителя следует оборудовать вентиляционной панелью типа воронки с отсосом воздуха не менее 750 м 3 /ч;

— столы для газовой или электродуговой резки блоков должны быть оборудованы наклонной вентиляционной панелью с количеством отсасываемого воздуха, определяемым исходя из средней скорости его движения не менее 1 м/с, отнесенной к полному сечению панели.

6.5 Изготовление отливок в оболочковых формах

6.5.1 При изготовлении отливок в оболочковых формах следует проводить в изолированном помещении следующие технологические процессы:

— изготовление, сушку и склеивание оболочек;

6.5.2 Требования к исходным материалам, применяемым при изготовлении стержней и форм, в соответствии с разделом 4 и 5.1 и 5.2.

6.5.3 Заливку оболочковых форм следует проводить на специальных участках, оборудованных местной вытяжной вентиляцией.

6.5.4 Для предотвращения прорыва металла по разъемам оболочковых форм следует применять механические или другие зажимные приспособления, надежное склеивание, заневоливание нагрузкой оболочек перед их заливкой.

6.5.5 Продолжительность нахождения залитых металлом форм в зоне активной вентиляции и продолжительность остывания отливок в форме должны быть указаны в технологической документации.

6.5.6 Выбивку отливок из оболочковых форм следует проводить на выбивных решетках, станках, оборудованных местной вытяжной вентиляцией.

6.5.7 Смешивание горелых смесей от оболочковых форм с общецеховыми формовочными смесями не допускается.

6.5.8 К оборудованию, применяемому при изготовлении отливок в оболочковых формах, предъявляют следующие требования:

— машины для литья в оболочковые формы должны быть оборудованы вентиляционной панелью равномерного всасывания по всей ширине рабочего места. В рабочей зоне скорость движения воздуха должна быть не менее 1,5 м/с при отсосе воздуха в объеме 3000 м 3 /ч на метр длины панели;

— многопозиционные машины должны быть оснащены укрытием печи для разогрева, зонтом над местом опрокидывания бункера и съема готовых полуформ. Объем отсасываемого воздуха на квадратный метр сечения зонта должен быть не менее 3600 м 3 /ч при скорости движения воздуха в открытых проемах не менее 0,5 м/с;

— станки для склейки полуформ следует размещать в укрытиях типа вытяжных шкафов. Количество отсасываемого воздуха следует устанавливать из условия обеспечения скорости движения воздуха в рабочем проеме не менее 0,7 — 1,0 м/с.

Библиография

[1] СН 5183-90 Санитарные правила для литейного производства

[2] 1042-73 Санитарные правила организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию

[3] СН 3223-85 Санитарные нормы допустимых уровней шума на рабочих местах

[4] СНиП 23-05-95 Естественное и искусственное освещение

[5] ПБ 10-14-92 Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов

[6] Правила охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами

[7] СН 245 Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий

[8] СНиП 2.09.02-85 Производственные здания

[9] СНиП 2.09.04-87 Административные и бытовые здания

[10] СНиП 2.04.01-85 Внутренний водопровод и канализация зданий

[11] СНиП 2.04.03-85 Канализация. Наружные сети и сооружения

[12] СНиП 2.04.05-91 Отопление, вентиляция и кондиционирование

[13] ППБ-01-93 Правила пожарной безопасности

[14] СН 1009-73 Санитарные правила при сварке, наплавке и резке металлов

[15] Правила безопасности при взрывных работах

[16] НРБ-96 Нормы радиационной безопасности

[17] Правила безопасности в газовом хозяйстве

[18] ПОТ Р М-016-2001 Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок

[19] Правила безопасности в сталелитейном производстве

[20] ПБ 10-06-92 Правила устройства и безопасной эксплуатации лифтов

[21] ПБ 10-115-96 Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

[22] ОСП-72/87 Основные санитарные правила работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующих излучений

[23] ПОТ Р М 002-97 Правила охраны труда в литейном производстве

[24] 393-72 Санитарные правила при работе с бериллием и его соединениями

[25] РД-03-94 Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды

Ключевые слова: работы литейные; требования безопасности; общие требования; требования к шихтовым материалам; требования к технологическим процессам; специальные способы изготовления отливок

Образец декларации на ГОСТ 12.3.027-2004 Работы литейные. Требования безопасности 4

Название документа:	ГОСТ 12.3.027-2004 Работы литейные. Требования безопасности
Вид документа:	ТУ

ГОСТ 12.2.046.0-2004

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-97 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Порядок разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 252 «Литейное производство»

2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 26 от 8 декабря 2004 г.)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Госстандарт Республики Беларусь

Госстандарт Республики Казахстан

Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 5 мая 2005 г. № 101-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 12.2.046.0-2004 введен в действие непосредственно в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2006 г.

5 ВЗАМЕН ГОСТ 12.2.046.0-90

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта публикуется в указателе «Национальные стандарты».

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в указателе (каталоге) «Национальные стандарты», а текст изменений — в информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в информационном указателе «Национальные стандарты»

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ОБОРУДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ДЛЯ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Требованиябезопасности

Technological foundry equipment. Safety requirements

Датавведения — 2006-01-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на проектируемое, поступающее в эксплуатацию и действующее литейное оборудование (далее — ЛО), и устанавливает общие требования безопасности к его конструкции.

Дополнительные требования безопасности к ЛО, учитывающие специфические особенности конструкции и условия эксплуатации, следует указывать в стандартах, технических условиях и (или) технической документации на ЛО конкретных моделей.

Требования настоящего стандарта являются обязательными при сертификации.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 12.0.002-80 Система стандартов безопасности труда. Термины и определения

ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.010-76 Система стандартов безопасности труда. Взрывобезопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.012-90 Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.019-79 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

ГОСТ 12.1.028-80 Система стандартов безопасности труда. Шум. Определение шумовых характеристик источников шума*

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51402-99 (ИСО 3746-95) «Шум машин. Определение уровней звуковой мощности источников шума по звуковому давлению. Ориентировочный метод с использованием измерительной поверхности над звукоотражающей плоскостью».

ГОСТ 12.1.030-81 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление

ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.0-75 Система стандартов безопасности труда. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.1-75 Система стандартов безопасности труда. Машины электрические вращающиеся. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.2-75 Система стандартов безопасности труда. Трансформаторы силовые и реакторы электрические. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.9-93 (МЭК 519-1-84) Система стандартов безопасности труда. Безопасность электротермического оборудования. Часть 1. Общие требования

ГОСТ 12.2.007.10-87 Система стандартов безопасности труда. Установки, генераторы и нагреватели индукционные для электротермии, установки и генераторы ультразвуковые. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.13-2000 Система стандартов безопасности труда. Лампы электрические. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.022-80 Система стандартов безопасности труда. Конвейеры. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.032-78 Система стандартов безопасности труда. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.033-78 Система стандартов безопасности труда. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.040-79 Система стандартов безопасности труда. Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к конструкции

ГОСТ 12.2.049-80 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие эргономические требования

ГОСТ 12.2.061-81 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам

ГОСТ 12.2.062-81 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Ограждения защитные

ГОСТ 12.2.064-81 Система стандартов безопасности труда. Органы управления производственным оборудованием. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.072-98 Система стандартов безопасности труда. Роботы промышленные. Роботизированные технологические комплексы. Требования безопасности и методы испытания

ГОСТ 12.2.086-83 Система стандартов безопасности труда. Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации

ГОСТ 12.2.101-84 Система стандартов безопасности труда. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к конструкции

ГОСТ 12.2.105-84 Система стандартов безопасности труда. Оборудование обогатительное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.001-85 Система стандартов безопасности труда. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации

ГОСТ 12.3.027-92 Система стандартов безопасности труда. Работы литейные. Требования безопасности

ГОСТ 12.3.028-82 Система стандартов безопасности труда. Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности

ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 12.4.026-76 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные и знаки безопасности*

*На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.026-2001 «Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы испытаний».

ГОСТ 12.4.040-78 Система стандартов безопасности труда. Органы управления производственным оборудованием. Обозначения

ГОСТ 17.1.3.13-86 Охрана природы. Гидросфера. Общие требования к охране поверхностных вод от загрязнения

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 5727-88 Стекло безопасное для наземного транспорта. Общие технические условия

ГОСТ 7110-82 Светильники ручные. Общие технические условия

ГОСТ 8607-82 Светильники для освещения жилых и общественных помещений. Общие технические условия

ГОСТ 9201-90 Сита барабанные, полигональные. Основные параметры и размеры. Технические требования

ГОСТ 15595-84 Оборудование литейное. Машины для литья под давлением. Общие технические условия

ГОСТ 15597-82 Светильники для производственных зданий. Общие технические условия

ГОСТ 17677-82 (МЭК 598-1-86, МЭК 598-2-1-79, МЭК 598-2-2-79, МЭК 598-2-4-79, МЭК 598-2-19-81) Светильники. Общие технические условия

ГОСТ 21480-76 Система «человек-машина». Мнемосхемы. Общие эргономические требования

ГОСТ 21752-76 Система «человек-машина». Маховики управления и штурвалы. Общие эргономические требования

ГОСТ 21753-76 Система «человек-машина». Рычаги управления. Общие эргономические требования

ГОСТ 21786-76 Система «человек-машина». Сигнализаторы звуковые неречевых сообщений. Общие эргономические требования

ГОСТ 21829-76 Система «человек-машина». Кодирование зрительной информации. Общие эргономические требования

ГОСТ 22133-86 Покрытия лакокрасочные металлорежущего, кузнечно-прессового, литейного и деревообрабатывающего оборудования. Общие требования

ГОСТ 22269-76 Система «человек-машина». Рабочее место оператора. Взаимное расположение элементов рабочего места. Общие эргономические требования

ГОСТ 22614-77 Система «человек-машина». Выключатели и переключатели клавишные и кнопочные. Общие эргономические требования

ГОСТ 22615-77 Система «человек-машина». Выключатели и переключатели типа тумблер. Общие эргономические требования

ГОСТ 23000-78 Система «человек-машина». Пульты управления Общие эргономические требования

ГОСТ 23120-78 Лестницы маршевые, площадки и ограждения стальные. Технические условия

ГОСТ 23484-79 Установки электрогидравлические для выбивки стержней. Технические требования

ГОСТ 28288-89 (МЭК 598-2-6-79) Светильники со встроенными трансформаторами для ламп накаливания. Общие технические условия

ГОСТ 30443-97 Оборудование технологическое для литейного производства. Методы контроля и оценки безопасности

ГОСТ МЭК 60204-1-99 Электрооборудование машин и механизмов. Общие требования

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов на территории государства по соответствующему указателю стандартов, составленному по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 12.0.002 и термины с соответствующими определениями.

3.1 опасность: Источник возможной травмы или вреда для здоровья.

3.2 опасная ситуация: Любая ситуация, в которой человек подвержен одной или нескольким опасностям.

Примечание — Предполагаемые характерные опасности включают:

— механические опасности, движения машин и заготовок, выброс материала, появление жидкостей и газов, недостаточную механическую прочность;

— взрыв, пожар, экзотермические реакции;

— соприкосновение с горячими деталями, газами и пламенем;

— вредные для здоровья побочные продукты, загрязнение воздуха на рабочем месте.

3.3 опасные функции машины: Любая функция, которая создает опасность во время эксплуатации.

3.4 опасная зона: Любая зона вокруг машины, в которой находящийся в ней человек подвержен риску травмы или вреда для человека.

3.5 обеспечение безопасности: Защита работающих с помощью защитных и предохранительных устройств и правил безопасной работы.

3.6. защитное устройство: Часть машины, специально используемая в виде физического барьера для защиты. Защитным устройством может быть корпус, крышка, экран, дверца, облицовка и др.

3.7 стационарное защитное устройство: Устройство, фиксируемое на одном месте при помощи крепежных элементов или сварки.

3.8 подвижное защитное устройство: Устройство, соединенное с рамой машины или смежным жестким элементом при помощи шарнира или направляющих.

3.9 регулируемое защитное устройство: Устройство, регулируемое целиком или содержащее регулируемые части.

3.10 блокирующее защитное устройство: Устройство, осуществляющее блокировку выполнения опасных функций при незакрытых защитных устройствах. Закрытие защитного устройства не вызывает автоматический пуск машины.

3.11 защитное устройство с реакцией на приближение: Устройство, которое при приближении человека к опасной зоне останавливает машину или механизмы машины.

3.12 устройство блокировки: Механическое, электрическое или другое устройство, которое при определенных условиях препятствует работе машины.

4 Общие требования безопасности

4.1 Основные принципы безопасности

4.1.1 Общие требования безопасности к ЛО — по ГОСТ 12.2.003.

4.1.2 Общие эргономические требования — по ГОСТ 12.2.049.

4.1.3 Требования к пожарной безопасности — по ГОСТ 12.1.004.

4.1.4 Требования к взрывобезопасности — по ГОСТ 12.1.010.

4.1.5 Общие санитарно-гигиенические требования — по ГОСТ 12.3.027 и санитарным правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию [1].

4.1.6 Воздух рабочей зоны (на рабочих местах) — по ГОСТ 12.1.005.

4.1.7 Отходы, удаляемые от ЛО, должны проходить очистку в соответствии с требованиями ГОСТ 17.1.3.13, ГОСТ 17.2.3.02 и санитарных норм проектирования промышленных зданий [2].

4.1.8 Требования к шумовым характеристикам — по ГОСТ 12.1.003. Методы измерения шумовых характеристик — по ГОСТ 12.1.028.

4.1.9 Параметры вибрации на рабочих местах — по ГОСТ 12.1.012 и санитарным нормам вибрации на рабочих местах [3].

4.1.10 Требования безопасности к промышленным роботам — по ГОСТ 12.2.072.

4.1.11 Грузоподъемные машины, механизмы и приспособления, входящие в ЛО, должны соответствовать требованиям правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов [4] и лифтов [5].

4.1.12 Требования к конвейерам — по ГОСТ 12.2.022.

4.1.13 Конструкция газовых устройств ЛО должна соответствовать требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [6].

4.1.14 лО должно отвечать требованиям безопасности в течение всего срока эксплуатации при выполнении работающими требований, установленных в эксплуатационных документах.

4.1.15 Конструкция лО должна исключать ошибки соединения и подключения при монтаже узлов и элементов, которые могут стать источником опасности.

4.2 Требования к защитным и предохранительным устройствам, блокировкам и сигнализации

4.2.1 Защитные устройства движущихся частей оборудования, к которым возможен доступ обслуживающего персонала, должны быть выполнены в соответствии с ГОСТ 12.2.062 и иметь блокировки или запираться специальным инструментом.

4.2.2 Защитные устройства должны предохранять от возможных выбросов материалов, деталей и т.п. при работе лО.

4.2.3 Стационарные защитные устройства следует преимущественно устанавливать на станину машины. Защитные устройства высотой не менее 1,4 м, устанавливаемые на полу, должны быть надежно закреплены и расположены на достаточном расстоянии от опасной зоны.

4.2.4. Подвижные защитные устройства для опасных областей с периодическим доступом для проведения наладочных работ, ручной периодической чистки или продувки, а также устранения неисправностей следует оснащать отдельными выключателями. При открытом защитном устройстве подачу энергии питания привода следует немедленно прерывать.

4.2.5 Блокирующее защитное устройство следует оснащать дополнительным элементом, обеспечивающим доступ работающего к механизму только после его полной остановки.

4.2.6 Защитные устройства должны быть жесткими, выполненными из листовой стали толщиной не менее 0,8 мм, листового алюминия толщиной не менее 2 мм, высокопрочной или ударопрочной пластмассы толщиной не менее 4 мм, безосколочного трехслойного полированного стекла толщиной не менее 4 мм или закаленного стекла по ГОСТ 5727 толщиной не менее 4,5 мм, или другого материала, не уступающего по эксплуатационным и механическим свойствам указанным материалам.

4.2.7 Крепление защитных устройств должно быть надежным, исключающим случаи самооткрывания. Подвижные защитные устройства должны иметь приспособления, исключающие их случайное снятие или открытие.

4.2.8 Защитные устройства массой более 6 кг должны иметь рукоятки, скобы или другие устройства для их удержания при открывании или съеме.

4.2.9 Защитные устройства не должны ограничивать технологических возможностей, вызывать неудобства при работе и обслуживании оборудования.

4.2.10 В ЛО необходимо предусматривать предохранительные устройства, исключающие выход контролируемых параметров за пределы допустимых значений (давления газа, пара, воды, силы электрического тока и напряжения, переход движущихся частей за установленные границы и др.) и связанные с этим аварийные ситуации.

4.2.11 Подвижные части ЛО, превышающие их габаритные размеры, следует окрашивать по ГОСТ 12.4.026. При высоте выступающих частей до 0,07 м допускается их сплошная окраска желтым цветом.

4.2.12 Окраска внутренней поверхности и предупреждающий знак на наружной поверхности дверей ниш, в которых располагаются механизмы передач, требующие периодического доступа при наладке, — по ГОСТ 12.4.026.

4.2.13 Конструкции ЛО в сборе и их составные части массой более 20 кг должны иметь приливы, отверстия или другие приспособления для обеспечения их безопасного транспортирования.

4.2.14 В ЛО должны быть выполнены блокировки, обеспечивающие последовательность проведения технологических операций и исключающие проведения несовместимых операций.

4.3 Требования к рабочему месту, органам управления и отображению информации

4.3.1 Требования к рабочим местам — по ГОСТ 12.2.061.

4.3.2 Требования к органам управления — по ГОСТ 12.2.064.

4.3.3 Размещение органов управления и средств отображения информации — по ГОСТ 12.2.032 и ГОСТ 12.2.033.

4.3.4 Эргономические требования к рабочему месту операторов и пультам управления — по ГОСТ 22269 и ГОСТ 23000.

4.3.5 Конструкция органов управления и их взаимное расположение должны исключать возможность случайного воздействия на них и снабжаться надежными устройствами, не допускающими их самопроизвольное включение.

4.3.6 Основные размеры маховиков управления и штурвалов, а также усилия, необходимые для их вращения, должны соответствовать ГОСТ 21752.

4.3.7 Усилия, прилагаемые к рычагам управления, — по ГОСТ 21753. Усилия нажатия на приводные элементы кнопочных, клавишных выключателей и выключателей типа тумблер должны соответствовать ГОСТ 22614, ГОСТ 22615.

4.3.8 Назначение органов управления следует указывать находящимися рядом надписями или символами по ГОСТ 12.4.040. При наличии на панели большого количества органов ручного управления приводные элементы необходимо кодировать формой, размером и цветом в соответствии с ГОСТ 21829.

4.3.9 При управлении механизмом одновременно двумя руками (двуручное управление) включение должно происходить только при нажатии обеих пусковых кнопок (рычагов), расположенных на расстоянии не менее 0,3 м друг от друга. Должна исключаться возможность пуска при заклинивании одной из кнопок (рычагов). Каждое последующее включение должно происходить только при исходном положении кнопок (рычагов).

4.3.10 Конструкцией ручных и педальных органов управления должно быть исключено их одновременное использование. Переключатель способов управления с ручного на педальный и наоборот следует устанавливать в запираемом шкафу. Допускается устанавливать этот переключатель вне шкафа при наличии в переключателе замка или съемной рукоятки.

4.3.11 Машины с автоматическим управлением при технологической необходимости должны обеспечивать возможность перехода на пооперационное управление. Одновременное включение обоих режимов должно быть исключено.

4.3.12 Центральный пульт управления следует оборудовать сигнализацией и (или) мнемосхемой, обеспечивающими информацию о работе оборудования, а также системой аварийного отключения.

4.3.13 Автоматические линии или другое оборудование с большим фронтом обслуживания должны иметь пульты дистанционного (местного) управления, сблокированные с центральным пультом и обеспечивающие аварийное отключение каждой единицы оборудования. Допускается установка одного пульта на несколько единиц оборудования, полностью просматриваемых с этого пульта.

4.3.14 Аварийное отключение должно действовать независимо от работы электронного оборудования.

4.3.15 В качестве сигнальных элементов для предупреждения об опасности следует применять звуковые по ГОСТ 21786 и (или) световые сигнализаторы, установленные в зоне видимости обслуживающего персонала и различимые в производственной обстановке.

4.3.16 Работа оборудования, выделяющего вредные вещества, должна быть сблокирована с работой вентиляционной системы так, что при неработающей вентиляционной системе должна исключаться работа оборудования.

4.3.17 Пультовое помещение должно быть оборудовано телефонной связью с основными службами цеха, переговорной и (или) видеосвязью с отдельными участками цеха, где размещено оборудование, а также громкоговорящей связью.

4.3.18 В пультовых помещениях должна быть предусмотрена приточно-вытяжная вентиляция или кондиционирование, обеспечивающее рассредоточенную подачу, получение избыточного давления и параметры воздуха по ГОСТ 12.1.005.

4.3.19 В пультовых помещениях должно быть предусмотрено аварийное освещение.

4.3.20 Ширина проходов в пультовых помещениях должна быть не менее 1 м, а площадь, не занятая оборудованием, — не менее 2 м2 на одного оператора.

4.3.21 Расположение пультового помещения в цехе, требования к рабочему месту и органам управления должны определяться размерами ЛО с учетом зон зрительного поля оператора по ГОСТ 12.2.032.

4.3.22 Мнемосхемы — по ГОСТ 21480.

4.4 Требования к гидро- и пневмоприводам, трубопроводам и сосудам, работающим под давлением

4.4.1 Гидравлические приводы — по ГОСТ 12.2.040 и ГОСТ 12.2.086.

4.4.2 Пневмоприводы — по ГОСТ 12.2.101 и ГОСТ 12.3.001.

4.4.3 Сосуды гидравлического и пневматического приводов, работающие под давлением, их изготовление, монтаж и эксплуатация должны отвечать требованиям правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [7].

4.4.4 В качестве рабочей жидкости в гидроприводах оборудования, работающего в непосредственном контакте с расплавленным металлом, открытым пламенем, следует использовать негорючую или трудно воспламеняемую жидкость. Допускается использование минерального масла. При этом маслопроводы, работающие под давлением, должны быть укрыты или снабжены экранами, предотвращающими возможность соприкосновения масла с источниками воспламенения в случае повреждения маслопровода.

4.4.5 Дно резервуаров гидравлических и смазочных систем должно быть расположено над уровнем пола на высоте не менее 0,1 м.

4.4.6 Гидравлические системы во всех наиболее высоких точках следует снабжать кранами или клапанами для выпуска из гидросистемы воздуха, а в низких точках — арматурой для спуска рабочей жидкости.

4.4.7 Трубопроводы смазочных и охлаждающих гидро-, пневмосистем, прокладываемые выше уровня пола, в местах для обслуживания ПО должны быть расположены на высоте не менее 2 м над полом.

При прокладке трубопроводов по полу следует предусматривать прочные нескользкие настилы с углом наклона не более 15° на подъеме и спуске.

4.4.8 Трубопроводы, транспортирующие водяной пар с рабочим давлением более 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) или воду с температурой свыше 388 К (115 °С), должны соответствовать требованиям правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды [8].

4.4.9 Установка на оборудовании или вблизи него (в том числе в углублениях фундаментов под перекрытиями) сосудов, работающих под давлением сжатого воздуха или инертного газа, допускается в случае, когда они входят в состав гидро-, пневмосистемы оборудования и по условиям нормальной работы не могут быть отнесены на расстояние, достаточное для их расположения в отдельном помещении.

4.4.10 Система смазки, за исключением открытых подвижных частей, должна быть герметичной и исключать утечки из соединений трубопроводов и емкостей.

4.4.11 Жесткие и гибкие трубопроводы, предназначенные для подачи рабочей жидкости, должны выдерживать заранее запланированные внешние и внутренние воздействия.

4.4.12 Трубопроводы, шланги для подачи воздуха, масла и охлаждающей жидкости располагают на оборудовании с учетом технической эстетики, удобства обслуживания, защиты от механических повреждений, исключения травмирования обслуживающего персонала в случае их разрыва. Все соединения трубопроводов должны быть герметичными.

4.5 Санитарно-гигиенические требования

4.5.1 Общие санитарно-гигиенические требования к ЛО — по ГОСТ 12.3.027 и санитарным правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию [1].

4.5.2 ЛО, при работе которого выделяются вредные вещества (пары, газы, пыль и т.д.), следует снабжать вытяжными вентиляционными устройствами (укрытиями) для удаления их от мест образования и скопления.

4.5.3 Конструкцией вытяжных устройств и скоростью воздуха в рабочем проеме должно быть обеспечено содержание вредных веществ в зоне дыхания в концентрациях, не превышающих ПДК по ГОСТ 12.1.005.

4.5.4 Требования к вентиляционным системам производственных помещений, в которых эксплуатируется ЛО, — по ГОСТ 12.4.021 и санитарным нормам и правилам [9].

4.5.5 Поверхности ЛО, являющиеся источниками конвективного и лучистого тепла, должны иметь теплоизоляцию, должны быть ограждены экранами или снабжаться устройствами для отвода тепла. Температура доступных для прикасания обслуживающего персонала наружных поверхностей, укрытий, трубопроводов не должна превышать 318 К (45 °С).

4.6 Требования к устройству рабочих площадок и лестниц

4.6.1 ЛО, имеющее органы управления механизмов или другие устройства, расположенные на недоступной с пола высоте и требующие постоянной или периодической наладки, наблюдения, контроля и ремонта, следует снабжать стационарными, съемными, откидными площадками и лестницами в соответствии с санитарными нормами и правилами [10]. Опорные поверхности ЛО, подножек, настилов специальных площадок и лестниц должны исключать скольжение.

4.6.2 При подъеме на высоту до 1 м и работе менее 120 с применяют стационарные или откидные площадки шириной 0,4-0,5 м или отдельные ступени и подножки с размерами в плане не менее 0,2-0,2 м. При подъеме на высоту более 1 м и при работе более 120 с применяют стационарные площадки шириной не менее 0,7 м.

4.6.3 Площадки следует ограждать перилами высотой 1 ми иметь обшивку по низу высотой 0,1 м. На высоте 0,5 м от настила должна быть выполнена дополнительная ограждающая полоса (труба, планка и т.п.).

Вход на площадку следует ограждать надежно закрепляемыми в рабочем положении откидной перекладиной или дверкой, открываемыми внутрь площадки.

4.6.4 При расположении площадок на высоте менее 2,2 м от пола их боковые поверхности следует окрашивать в сигнальный цвет по ГОСТ 12.4.026.

4.6.5 На рабочих площадках должны быть таблички с указанием допустимой общей и сосредоточенной нагрузки, на которую рассчитана площадка. Опорные элементы площадок и лестниц должны быть рассчитаны на нагрузку не менее 5-103 Н/м2 (500 кгс/м2).

4.6.6 При подъеме на площадку не менее четырех раз в смену в соответствии с ГОСТ 23120 устанавливают стационарные лестницы шириной 0,7 м с углом наклона к полу 50°-60°, со ступенями шириной 0,12-0,2 м и расстоянием между ступенями 0,17-0,3 м.

4.6.7 При подъеме на площадку не более трех раз в смену и для кратковременных работ непосредственно с лестниц устанавливают стационарные лестницы с углом наклона к полу 65°-70°.

4.6.8 Лестницы высотой более 10 м следует оборудовать площадками для отдыха через каждые 5 м. Ширина лестниц должна быть не менее 0,4 м, а расстояние между ступенями — не более 0,3 м.

4.6.9 Для выполнения профилактического осмотра и ремонтных работ допускается применение лестниц, расположенных под углом более 70°, в том числе вертикально. При высоте таких лестниц более 5 м, начиная с высоты 2 м, должны быть выполнены ограждения в виде дуг, расположенных друг от друга на расстоянии не более 0,8 м. Дуги должны быть соединены между собой не менее чем тремя продольными полосами. Расстояние от лестницы до дуги — 0,7-0,8 м при радиусе дуги 0,35-0,4 м.

4.6.10 Лестницы с углом наклона до 70° следует оборудовать перилами с двух сторон высотой 1 м.

На лестницах высотой не более 1,5 м допускается устанавливать перила с одной стороны.

На лестницах, имеющих не более двух ступеней, перила не устанавливают.

4.6.11 Перила площадок и лестниц должны быть удобны для обхвата рукой, на поверхности их не должно быть острых углов и заусенцев, способных травмировать руки, они не должны иметь выступов, за которые может зацепиться одежда.

4.6.12 Для проведения наладки и ремонта механизмов ЛО, расположенных на высоте до 3 м, в случае необходимости допускается использовать:

приставные лестницы с углом наклона к полу 60° с легко фиксируемыми опорными крючками на несущих конструкциях оборудования для работы продолжительностью не более 120 с;

передвижные лестницы с площадкой — для работы продолжительностью более 120 с. Для проведения наладки и ремонта механизмов, расположенных на высоте более 3 м от уровня пола, ЛО следует снабжать стационарными, съемными или откидными площадками и лестницами.

4.6.13 Установка винтовых лестниц не допускается.

4.7 Требования к электрооборудованию

4.7.1 Электрооборудование — по ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.1.030, ГОСТ 12.2.007.0, ГОСТ 12.2.007.1, ГОСТ 12.2.007.2, ГОСТ 12.2.007.9, ГОСТ 12.2.007.10, ГОСТ 12.2.007.13, ГОСТ МЭК 60204-1.

4.8 Требования к местному освещению

4.8.1 ЛО, отдельные элементы которого требуют постоянного, временного или периодического визуального наблюдения и контроля качества продукции, должно быть снабжено пристроенными или встроенными светильниками местного освещения. Применяемые светильники местного освещения — по ГОСТ 7110, ГОСТ 8607, ГОСТ 15597, ГОСТ 17677, ГОСТ 28288.

4.8.2 В закрытых полостях машин или укрытий, где необходимо визуальное наблюдение за ходом технологического процесса, должны быть установлены стационарные светильники местного освещения.

4.8.3 Местное освещение в шкафах, на пультах и в нишах с электроаппаратурой следует подключать до вводного выключателя электрооборудования машины. В этом случае местное освещение должно иметь специальный выключатель, а у главного выключателя следует прикреплять табличку с соответствующим предупредительным символом или надписью.

4.8.4 При включении местного освещения от поворота дверец шкафов следует применять блокированные с поворотом дверец путевые выключатели, контакты которых должны быть защищены от случайных прикосновений. Для местного освещения в шкафах, пультах и нишах управления допускается применять лампы накаливания напряжением 12 В или 24 В.

4.8.5 К цепям местного освещения, подключенным до вводного выключателя, допускается внутри шкафов или пультов управления устанавливать и подключать штепсельные разъемы на напряжение до 42 В, предназначенные для включения паяльников или другого ручного электрифицированного инструмента.

4.9 Требования к внешнему виду, безопасному проведению ремонта, наладки и очистки литейного оборудования

4.9.1 Требования к обработке и окраске поверхностей ЛО — по ГОСТ 22133; сигнальные цвета и знаки безопасности — по ГОСТ 12.4.026.

4.9.2 Конструкцией оборудования должны быть предусмотрены:

— свободный доступ к сборочным единицам;

— средства доступа (лестницы, помосты и т.п.) ко всем местам ремонта и обслуживания;

— удобство очистки и наладки при нахождении рабочих вне зоны действия травмоопасных элементов конструкции или средства коллективной защиты, исключающие травмирование такими элементами.

4.9.3 Приспособления для проведения ремонтных работ, входящие в комплект оборудования, должны соответствовать ГОСТ 12.2.003.

5 Специальные требования безопасности к различным группам литейного оборудования

5.1 Смесеприготовительное оборудование

5.1.1 Охладители

5.1.1.1 Охладители должны иметь сплошные вентилируемые укрытия с патрубками для подключения к вентиляционной системе и люками для обслуживания.

Количество, размеры патрубков и количество отсасываемого воздуха должны быть установлены в стандартах и (или) технических условиях на установки конкретных моделей.

5.1.1.2 Привод охладителей должен быть оборудован блокировками, исключающими их включение при открытых люках и отключенной вентиляции.

5.1.2 Сита

5.1.2.1 Барабанные сита должны быть оборудованы сплошными защитными кожухами с отверстием или проемом только для загрузочной воронки и люками для обслуживания. Нижняя часть рамы сита должна прилегать к верхней части бункера, расположенного под ситом. Защитный кожух должен быть оборудован патрубком для присоединения к вентиляционной системе.

Количество отсасываемого воздуха — в соответствии с ГОСТ 9201.

5.1.2.2 Плоские вибрационные сита должны быть оборудованы сплошными кожухами с люками для обслуживания и патрубком для присоединения к вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть принято из расчета 1500 м3 на 1 м2 поверхности сита.

5.1.2.3 Привод сит должен быть оборудован блокировками, исключающими его включение при отключенной вентиляции и открытых люках.

5.1.3 Оборудование для подготовки, хранения и транспортирования формовочных материалов

5.1.3.1 Дробилки для размола глины и других материалов должны быть укрыты сплошными герметичными кожухами.

5.1.3.2 Бункеры для формовочных материалов должны быть оборудованы защитными устройствами, исключающими возможность падения рабочих в бункер.

5.1.3.3 Места соединений расходных бункеров компонентов смеси с дозирующими устройствами и дозирующих устройств с чашечными смесителями или смесителями непрерывного действия должны быть укрыты и уплотнены.

5.1.3.4 Бункеры для хранения материалов, выделяющих вредные вещества, должны быть герметичными, присоединены к герметизированным загрузочным и разгрузочным устройствам и вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха из расчета его скорости в загрузочном отверстии и отверстии для выгрузки материала — не менее 0,7 м/с.

5.1.3.5 Бункеры должны быть оборудованы приспособлениями (ворошителями, вибраторами и др.) или облицованы специальными материалами (фторопластом и др.), предотвращающими зависание или заклинивание в них смеси.

5.1.3.6 Бункеры должны быть оборудованы устройствами для прекращения подачи смеси при заполнении определенного объема бункера, а также возобновления подачи смеси при опорожнении бункера ниже заданного уровня.

5.1.3.7 Затворы бункеров для периодического расхода смеси должны быть оборудованы устройствами для их дистанционного управления.

5.1.3.8 Работа ленточных транспортеров должна быть сблокирована так, чтобы исключались их завалы транспортируемым материалом при пуске, останове или в аварийной ситуации.

5.1.3.9 Ленточные транспортеры для передачи материалов, выделяющих вредные вещества (пыль, газы и др.), следует оборудовать укрытиями, присоединенными к вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета его скорости в открытых проемах не менее 1 м/с.

5.1.3.10 Ленточные транспортеры должны быть оборудованы устройствами, исключающими падение с них материалов.

5.1.3.11 Холостая ветвь ленты транспортера должна быть оборудована устройством для автоматической очистки ленты от налипшей смеси.

5.1.3.12 В местах перехода обслуживающего персонала через ленточные транспортеры должны быть установлены переходные мостики, оборудованные перилами, окрашенными по ГОСТ 12.4.026.

5.1.4 Смесители

5.1.4.1 Чашечные смесители

5.1.4.1.1 Чашечные смесители должны быть оборудованы:

— автоматизированной системой управления;

— встроенными дозаторами компонентов смеси;

— специальным устройством для безопасного отбора проб смеси в процессе перемешивания;

— смотровыми и ремонтными люками с блокировками, выключающими смеситель при их открывании и делающими невозможным пуск смесителя при открытых люках;

— загрузочными люками, оснащенными механизмами, обеспечивающими безопасность при их открытии и закрытии:

— средствами для облегчения ремонтных работ.

5.1.4.2 Установки и смесители непрерывного действия для приготовления жидких самотвердеющих (ЖСС) и холоднотвердеющих смесей (ХТС)

5.1.4.2.1 Установки и смесители должны быть оборудованы:

— сплошным укрытием зоны перемешивания смеси;

— механизированной подачей компонентов смеси;

— блокировкой, обеспечивающей отключение привода лопастного вала и прекращение подачи компонентов смеси при открытых люках для обслуживания смесителя;

— патрубком для подвода пара, горячей воды и т.д. с целью очистки смесителя от остатков прилипшей смеси.

5.1.4.2.2 Конструкцией установок и смесителей должна быть предусмотрена возможность укрытия и уплотнения мест соединения дозирующих устройств со смесителями непрерывного действия.

5.1.4.3 Установки стационарные периодического действия для приготовления ЖСС

5.1.4.3.1 Установки должны быть оборудованы:

— патрубками для удаления воздуха от бункеров в количестве, равном 1,5 объема материала, подаваемого в бункер в единицу времени;

— системой герметизации дозаторов и смесительных камер и патрубками для отсоса воздуха в зоне загрузки и выдачи материала, обеспечивающей скорость в отверстиях не менее 0,5 м/с;

— герметизированными контейнерами для шлака с пыленепроницаемыми посадочными местами, предотвращающими выделение пыли в помещение;

— патрубком для подвода пара, горячей воды и т. д. с целью очистки смесителя от остатков прилипшей смеси;

— пыленепроницаемыми посадочными местами у бункера для отвердителя;

— блокировкой, исключающей работу установки при открытых люках смесителя и отключенной вентиляции.

5.1.4.3.2 На установках для растворения отвердителя при приготовлении смесей следует обеспечивать блокировку, исключающую работу установки при открытой крышке приемного бункера загрузочного устройства. Установки должны быть герметичными и обеспечены системой безопасного отбора проб.

5.1.5 Разрыхлители

5.1.5.1 Аэраторы должны иметь защитный кожух с патрубками для присоединения к вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха принимают исходя из скорости в открытых проемах не менее 0,7 м/с.

5.1.5.2 Аэраторы должны иметь люки для осмотра и замены лопаток, закрывающиеся крышками.

5.1.5.3 Конструкцией аэратора должна быть предусмотрена блокировка, исключающая его работу при открытом люке.

5.1.6 Установки для приготовления плакированного песка

5.1.6.1 Установки должны быть оборудованы:

— герметичным кожухом с патрубком для присоединения к вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и технических условиях на установки конкретных моделей;

— блокировкой, исключающей работу установки при неработающей вентиляции;

— устройством для дожигания отсасываемого газа;

— блокировкой, обеспечивающей отключение привода, а также прекращение подачи компонентов смеси при открытых люках для обслуживания установки.

5.2 Автоматизированные линии для регенерации песков

5.2.1 Конструкция дробилок, грохотов, агитационных чанов (резервуаров с перемешивающими устройствами), оттирочных машин, охладителей, вибрационно-каскадных классификаторов, пневморегенераторов должна отвечать требованиям ГОСТ 12.2.105.

5.2.2 Линия должна быть оборудована системой отсоса и очистки пылегазовых выбросов. Параметры системы отсоса должны быть оговорены в технических условиях на линии конкретных моделей.

5.2.3 Система управления линии для регенерации песков должна входить в систему управления линии смесеприготовления. Пульт управления и средства отображения информации следует располагать в пультовом помещении. Допускается автономное управление линией в зависимости от конкретных условий производства.

5.2.4 Участок цеха, где установлена линия, следует оборудовать общим освещением. Освещенность — не менее 150 лк.

5.3 Машины для изготовления форм и стержней

5.3.1 Формовочные машины

5.3.1.1 Система управления должна обеспечивать выполнение технологических операций в требуемой последовательности, исключать одновременное выполнение несовместимых операций и обеспечивать в автоматическом режиме начало работы на данной позиции при фиксированном положении соответствующих элементов механизмов.

5.3.1.2 Пусковые устройства для включения движущихся частей машины следует размещать на дистанционном пульте управления, а при их размещении на машине — приводить в действие двумя руками; или должны быть предусмотрены защитные ограждения, исключающие травмирование оператора прессующим или встряхивающим устройством.

5.3.1.3 Встряхивающие формовочные машины следует устанавливать на виброизолированном фундаменте.

5.3.1.4 Конструкцией встряхивающих машин должны быть предусмотрены устройства для снижения уровня шума при работе.

5.3.1.5 Пневматическая система машин должна иметь глушители в местах сброса отработанного сжатого воздуха или вывод отработанного воздуха за пределы цеха.

5.3.1.6 Конструкцией машин с поворотными и перекидными столами должны быть обеспечены:

— надежное крепление модельных плит и стержневых ящиков к столам;

— невозможность самопроизвольного отделения опок и модельных плит от стола при прекращении подачи энергии;

— невозможность самопроизвольного поворота узлов под действием массы опоки и модельной плиты.

5.3.1.7 Зона действия кантующего механизма должна быть ограждена. В случае невозможности ее ограждения наружные поверхности кантующего механизма должны быть окрашены в соответствии с ГОСТ 12.4.026.

5.3.1.8 В машинах с перекидным столом зазор между опущенными рычагами поворота стола и полом — не менее 0,15 м, или должно быть предусмотрено специальное ограждение рычагов.

5.3.1.9 В машинах с перекидным столом должны быть предусмотрены устройства, предотвращающие самопроизвольный возврат перекидного стола в исходное положение в случае резкого падения давления в сети сжатого воздуха, а также во время поворота.

5.3.1.10 У машин с поворотным столом и тележкой для приема заформованных опок должна быть механизирована выкатка тележки из-под машины.

5.3.1.11 У машин с поворотной прессовой траверсой должна быть предусмотрена фиксация траверсы в рабочем положении. Поворот прессовых траверс должен быть механизирован.

5.3.1.12 Конструкцией формовочных машин воздушно-импульсного уплотнения должны быть обеспечены:

— автоматизация операции технологического процесса от установки на машину наполнительной рамки до выдачи готовой полуформы;

— блокировки, исключающие проведение импульса до полного прижима опоки с наполнительной рамкой к импульсной головке и их разжим до полного сброса давления;

— защитные устройства от смеси, вылетающей из зазоров:

— отвод отработанного сжатого воздуха в зону, исключающую его контакт с работающими;

— устройства, исключающие проведение импульса при давлении в ресивере, отличающемся от заданного.

5.3.1.13 Изготовление корпуса ресивера машин воздушно-импульсного уплотнения и его испытания — в соответствии с требованиями правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [7].

5.3.1.14 Оборудование вакуумно-пленочной формовки должно соответствовать следующим дополнительным требованиям:

— вакуумные насосы должны быть вынесены в отдельное звукоизолированное помещение;

— зона заполнения опок сухим наполнителем должна быть оборудована вентилируемым укрытием или вентиляционной панелью. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета обеспечения его скорости в открытом проеме не менее 1 м/с;

— зоны извлечения отливок и удаления сухого наполнителя должны быть оборудованы вентилируемыми укрытиями типа вытяжного шкафа со скоростью воздуха в рабочем проеме не менее 1 м/с.

5.3.2 Вибрационные столы

5.3.2.1 Конструкцией стола должны быть предусмотрены:

— рольганг для транспортирования опок или стержневых ящиков (по требованию заказчика);

— надежное крепление и ограждение вибровозбудителя.

5.3.2.2 Конструкцией стола должно быть исключено смещение опок или стержневых ящиков за его пределы при работающих вибровозбудителях.

5.3.3 Пескометы

5.3.3.1 Система смесеобеспечения должна быть оборудована устройством (магнитной шайбой, магнитным барабаном, виброситом и др.) для дополнительной очистки смеси перед подачей ее на пескомет.

5.3.3.2 Конструкцией пескометов должны быть обеспечены:

— надежное крепление ковша и дуги;

— безопасность работающих при разрушении ковша и дуги пескометной головки за счет прочного кожуха головки, в котором недопустимы щели в сварных швах;

— блокировка на крышке кожуха пескометной головки, исключающая включение привода ротора головки и отключающая его при открытой крышке;

— установка местного освещения на пескометной головке, создающего на рабочей поверхности освещенность не менее 150 лк.

5.3.3.3 Конструкцией передвижных пескометов должны быть предусмотрены:

— установка сирены или другого устройства, автоматически подающего предупредительный звуковой сигнал при передвижении пескомета;

— возможность оператору управлять этим сигналом;

— опорные устройства на рамах (на случай поломки оси колес), отстоящие на расстоянии 10 мм от головки рельса.

5.3.3.4 Передвижные, мостовые и ширококовшовые пескометы должны иметь:

— кожухи для колес тележек с учетом максимального расстояния от нижней грани кожухов до рельс — 20 мм;

— надежную защиту электропроводки от механических повреждений;

— электрическую блокировку ограничения передвижения пескомета в конечных точках пути;

— заземление рельсов и самого пескомета;

— стационарные упоры в конце пути.

5.3.4 Стержневые машины

5.3.4.1 Конструкцией стержневых пескодувных машин должны быть предусмотрены:

— устройство для очистки стержневого ящика и нанесения разделительного состава;

— фиксирующие и прижимные устройства, обеспечивающие надежную фиксацию и зажим частей стержневого ящика;

— автоматизация операций зажима стержневых ящиков, надува смеси, подъема и опускания стола, подачи стержневых ящиков под пескодувную головку (или перемещения резервуара);

— автоматизация подачи стержневых ящиков под пескодувную головку в конструкции стержневых автоматов;

— блокировки, не допускающие надув смеси до полного поджима стержневого ящика (опоки) к надувной плите, полного перекрытия отверстия для засыпки смеси в пескодувный резервуар, а также опускание стола до полного падения давления в пескодувном резервуаре;

— блокировки и (или) защитные устройства, исключающие травмирование оператора при зажиме стержневых ящиков, при соединении частей стержневых ящиков, а также при их очистке и выбивании смеси;

— герметичность смесителя и исключение выхода катализатора, связующих или неготовой смеси при изготовлении стержней из ХТС и размещении смесителя на машине.

5.3.4.2 В конструкции машин для изготовления стержней в нагреваемой оснастке должны быть предусмотрены:

— вентилируемые укрытия на позициях отверждения и извлечения стержней.

Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета обеспечения скорости воздуха в открытых проемах не менее 1 м/с;

— механизированное извлечение стержней из ящиков;

— использование электрических нагревательных элементов закрытого типа на напряжение не выше 220 В с соблюдением действующих «Правил устройства электроустановок» (ПУЭ) [11];

— соответствие конструкции узла газового обогрева требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [6] при использовании газового обогрева оснастки. Узел обогрева должен иметь запальную горелку и быть снабжен автоматическим устройством для отключения подачи газа при прекращении подачи воздуха.

5.3.4.3 Конструкцией машин для изготовления стержней с продувкой газообразным катализатором должны быть предусмотрены:

— герметичность системы подачи газообразного катализатора и системы отвода отработавших газов;

— вывод отработанных газов из машины через нейтрализатор, обеспечивающий их очистку до уровня ПДК на рабочих местах;

— вентилируемые укрытия на позициях извлечения стержней. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета обеспечения скорости воздуха в открытых проемах не менее 1 м/с;

— блокировка, исключающая операцию продувки при не полностью заполненном стержневом ящике.

5.3.4.4 Рабочую поверхность столов для промежуточного складирования, отделки и склейки стержней, изготовленных в нагреваемой оснастке, поворотных столов для заполнения стержневых ящиков ХТС и отделки стержней, а также столов для окраски стержней следует выполнять перфорированной с отсосом воздуха из короба, расположенного под столом, в количестве 4000 м3/ч на 1 м2 рабочей поверхности стола. Допускается использование вентиляционных панелей или укрытий других конструкций при скорости отсасываемого воздуха в рабочих проемах не менее 1 м/с. В этих случаях перфорацию рабочей поверхности стола не выполняют.

5.3.4.5 Конструкцией поворотно-вытяжных машин должны быть обеспечены:

— постоянство усилия прижима стержневого ящика (опоки) при прекращении подачи электроэнергии (воздуха) или при неожиданной остановке машины;

— отсутствие самопроизвольного поворота узлов под действием массы стержневых ящиков (опоки).

5.4 Оборудование для выбивки литейных форм и стержней

5.4.1 Выбивные решетки

5.4.1.1 Решетки следует оборудовать укрытиями, конструкция которых определяется конкретными условиями их использования. Количество отсасываемого воздуха из укрытия принимают из расчета его скорости в рабочих проемах не менее 1,5 м/с.

5.4.1.2 Внутренние поверхности укрытия должны иметь облицовку из звукопоглощающих материалов.

5.4.1.3 Конструкцией решеток должна быть предусмотрена блокировка, обеспечивающая включение привода вибровозбудителя лишь при рабочем положении укрытия, включенной вентиляции и работе системы уборки выбитой смеси и отливок.

5.4.1.4 Вибровозбудители выбивных решеток должны быть закрыты кожухом, а дебалансы надежно крепиться к валу вибровозбудителя.

5.4.1.5 Вибрационные машины для выбивки стержней должны быть оборудованы местными вентиляционными панелями: верхнебоковой и нижней — под колосниковой решеткой. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета 4000 м3/ч на 1 м2 панелей.

5.4.2 Электрогидравлические установки

5.4.2.1 Требования безопасности — по ГОСТ 23484.

5.4.2.1.1 Электрогидравлические установки (ЭГУ) должны быть оборудованы механизированной загрузкой, выгрузкой отливок, уборкой арматуры и каркасов из ванны, подачей и перемещением электродов, уборкой шлама.

5.4.2.1.2 ЭГУ должны быть оборудованы блокировками, закорачивающими батареи конденсаторов через разрядное сопротивление при отключении установки или открытии дверей в помещение установки. Время разряда полностью заряженной батареи конденсаторов не должно превышать 11 с.

5.4.2.1.3 Ванну, в которой производят электрогидравлическую выбивку, следует устанавливать на виброизолированном фундаменте или амортизирующих устройствах. Между стенами ямы и ванны следует предусматривать зазор не менее 40-50 мм.

5.4.2.1.4 Технологическая часть должна быть защищена таким образом, чтобы ограничить проникание в окружающее помещение и пульт управления вредных и опасных факторов (шума, вибрации, электромагнитных излучений, озона и др.).

5.4.2.1.5 Система управления должна обеспечивать отключение установки при открытии любой двери, ведущей в помещение энергетической и технологической части.

5.4.2.1.6 ЭГУ должны быть оснащены световым табло «Высокое напряжение» над входом в помещение генератора импульсных токов.

5.4.3 Гидравлические установки

5.4.3.1 Рабочее место оператора во время работы камеры должно находиться вне камеры. Открытые рабочие проемы в камере не допускаются.

5.4.3.2 Камеры должны быть оборудованы:

— патрубками для присоединения к цеховой вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и технических условиях на камеры конкретных моделей;

— специальными приспособлениями для поворота очищаемых отливок в горизонтальной плоскости, управляемыми с пульта, расположенного вне камеры:

— смотровыми остекленными окнами с механизированной очисткой стекол;

— дверями, сблокированными с работой монитора. При открытии дверей гидромонитор должен отключаться;

— звукоизоляцией стенок камеры;

— виброизоляцией рабочей площадки.

5.4.3.3 Для работы с гидромонитором или брандспойтом должна быть предусмотрена площадка. Гидромонитор должен быть закреплен на стене камеры в шаровой опоре или подвешен и снабжен амортизатором отдачи.

Трубы и шланги с металлической оплеткой для подачи воды высокого давления к гидромониторам должны быть изолированы от обслуживающего персонала и подсоединены к гидромониторам только внутри камеры.

5.4.3.4 В проходных гидравлических камерах с подвесными конвейерами необходимо предусматривать тамбуры для предотвращения выбивания в рабочее помещение отраженной струи воды и пыли. Количество отсасываемого из тамбура воздуха должно составлять 1000-1200 м3/ч на 1 м2 сечения проема тамбура.

5.4.3.5 Насосы должны быть расположены в изолированном помещении, оборудованном двухсторонней связью с рабочей площадкой.

5.5 Автоматические линии формовки-выбивки

5.5.1 Комплексные автоматические формовочные линии

5.5.1.1 Формовочные агрегаты на позиции очистки и опрыскивания модельной плиты должны быть оборудованы вентилируемыми укрытиями или вентиляционными панелями. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и (или) технических условиях на каждую модель линии исходя из расчета его скорости в зоне опрыскивания не менее 0,5 м/с.

5.5.1.2 Установка стержней в формы должна быть по возможности автоматизирована и механизирована. Для установки стержней должны быть предусмотрены отдельные позиции или специальные сборочные столы. Для сборки стержней должны быть предусмотрены специальные стенды, оборудованные приспособлениями, обеспечивающими безопасность проведения подъемно-транспортных работ.

5.5.1.3 Участок заливки металла в формы вдоль литейного конвейера следует оборудовать вентиляционной панелью равномерного всасывания. Количество отсасываемого воздуха следует устанавливать исходя из расчета его скорости в рабочих проемах панели 5 м/с.

5.5.1.4 Установки для выбивки отливок должны быть заключены в вентилируемые укрытия. Количество удаляемого от укрытия воздуха должно быть принято из расчета скорости воздуха в открытых проемах не менее 1,5 м/с.

5.5.1.5 Участки охлаждения залитых форм должны быть оборудованы сплошным кожухом с торцовыми проемами и патрубками для отсоса газов. Количество отсасываемого воздуха следует устанавливать исходя из расчета его скорости в открытых проемах кожуха 4 м/с.

5.5.1.6 Конструкцией должны быть предусмотрены блокировки, исключающие несовместимые движения механизмов линии как в автоматическом, так и в наладочных режимах управления.

5.5.1.7 Система управления линиями и отдельными ее узлами и механизмами должна обеспечивать аварийное отключение линии, ее узлов и механизмов как в наладочном, так и в автоматическом режимах управления.

5.5.1.8 Узлы и механизмы линии, выполняющие грузозахватные и грузоподъемные функции, следует оборудовать дополнительными механическими блокировками, исключающими падение грузов в случае аварийного отключения линии, ее узлов и механизмов.

5.5.1.9 Линии должны быть оборудованы переходными мостиками для прохода обслуживающего персонала к рабочим местам, расположенным внутри комплекса. Окраска перил переходных мостиков — по ГОСТ 12.4.026. Конвейеры, входящие в состав линии, — по ГОСТ 12.2.022.

5.5.1.10 Центральный пульт управления должен быть размещен в пультовом помещении.

5.5.1.11 Отделение цеха, где установлена линия, должно быть оборудовано общим освещением. Освещенность на участке изготовления и сборки форм — не менее 300 лк, на участке заливки и выбивки форм — не менее 200 лк.

5.5.2 Безопочная автоматическая формовочная линия

5.5.2.1 Позиция пескодувного заполнения оснастки формовочной смесью должна быть оборудована блокировкой, исключающей вдув смеси при нерабочем положении модельных плит.

5.5.2.2 Изготовление корпуса ресивера и его испытания — в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [7].

5.5.2.3 Установка стержней в формы должна быть по возможности автоматизирована.

При ручной установке стержней конструкцией должна быть предусмотрена блокировка, исключающая осуществление каких-либо операций в момент установки стержней и продолжение цикла после окончания установки, либо выделена специальная позиция для установки стержней. При наличии блокировки продолжение цикла следует осуществлять от двуручного управления.

5.5.2.4 Конвейер заливки и охлаждения форм должен быть оборудован панелями равномерного всасывания. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено из расчета скорости в рабочем проеме панели 5 м/с.

5.5.2.5 Автоматические линии безопочной формовки-выбивки должны также удовлетворять требованиям 5.5.1.4, 5.5.1.6 — 5.5.1.9, 5.5.1.11.

5.6 Оборудование для очистки отливок

5.6.1 Галтовочные барабаны

5.6.1.1 Барабаны должны иметь:

— полые цапфы для вентиляции полости барабана, диаметр которых выбирают исходя из обеспечения количества отсасываемого из барабана воздуха 1800 D2 м3/ч (D — диаметр вписанной в барабан окружности, м) и скорости воздуха от 16 до 24 м/с;

— отверстия в торцовых перегородках, отделяющих рабочее пространство барабана от стенок, суммарной площадью, равной 1,5F (F — площадь отверстия в каждой из полых цапф);

— прочные крышки и запоры, противостоящие центробежной силе и ударам отливок;

— устройства, предотвращающие включение привода барабана при загрузке и исключающие доступ рабочих к барабану при выгрузке;

— ограждение мест загрузки откидным кожухом с блокировкой, отключающей привод машины при откинутом кожухе. Привод барабана должен иметь устройство, обеспечивающее надежную остановку загруженного барабана в любом положении.

5.6.1.2 Конструкцией барабанов непрерывного действия должна быть предусмотрена возможность их встраивания в автоматическую линию.

5.6.1.3 Барабаны, средства механизации загрузки и выгрузки отливок изготовляют по согласованию с потребителем.

5.6.1.4 Загрузчики очистных установок, подвижные ковши и другие движущиеся части установок должны иметь ограждения с блокировками.

5.6.1.5 Загрузочно-разгрузочные устройства следует оснащать конечными выключателями, останавливающими в крайних положениях подвижные части устройства.

5.6.2 Дробеметные, дробеметно-дробеструйные и дробеструйные камеры, барабаны, столы

5.6.2.1 Конструкцией барабанов, столов и камер должны быть предусмотрены:

— полное укрытие рабочей зоны. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и технических условиях на оборудование каждой модели;

— блокировка, исключающая работу дробеметных и дробеструйных аппаратов при выключенной вентиляции;

— ограждения, шторы и уплотнения, предотвращающие вылет дроби и пыли из их рабочего пространства;

— блокировки, исключающие работу дробеметных аппаратов и подачу к ним дроби при открытых дверях и шторах;

— быстросменное и удобное крепление лопаток дробеметных аппаратов и обеспечение надежности их крепления;

— блокировка, исключающая запуск дробеметного аппарата во время дробеструйной очистки вручную внутри камеры;

— упоры и другие средства фиксации тележки в крайних положениях внутри и вне камеры.

Конструкцией тележки должны быть исключены ее самопроизвольное движение и поворот стола во время очистки.

5.6.2.2 Количество отсасываемого воздуха в расчете на работу одного сопла дробеметной установки следует принимать, м3/ч, не менее:

6000 — для диаметра сопла 6 мм;

5.6.2.3 Двери, ворота, передвижные стенки, крышки смотровых и монтажных люков должны быть оснащены блокировкой, выполненной в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.062, если возможно их открытие или удаление без помощи инструмента.

5.6.2.4 Двери и ворота внутреннего рабочего пространства дробеметных и дробеструйных очистных машин должны иметь блокировки, предотвращающие вход персонала во внутреннее рабочее пространство во время очистки отливок или разрешающие доступ после создания в рабочем пространстве безопасных условий.

Рабочее пространство считается безопасным, если метательные колеса полностью остановлены и подача дроби в дробеметные аппараты автоматически прекращена, а также при условии автоматического отключения подачи дроби и наличии перед метательными колесами защитных экранов, в частности, у оборудования, работающего короткими и частыми циклами.

Двери и ворота, не имеющие блокировок, открывают только с помощью инструмента или ключей; блокировки и замки дверей и ворот не должны препятствовать выходу персонала из внутреннего рабочего пространства.

5.6.2.5 Места входа и выхода отливок из рабочего пространства, где вылет дроби не может быть полностью исключен, должны быть недоступны для посторонних лиц. Рабочие, находящиеся у входа и выхода из рабочего пространства, должны использовать индивидуальные средства защиты лица.

5.6.2.6 При использовании в очистных установках подвесных и строповочных средств, подвергающихся физическому износу в результате абразивного воздействия дроби, необходимо предусматривать их регулярный контроль. Сопроводительная техническая документация должна содержать требования по эксплуатации подвесных и строповочных средств.

Грузоподъемность новых подвесных строповочных средств и крюков должна не менее чем на 12% превышать номинальную грузоподъемность.

5.6.2.7 Цепной конвейер очистных камер должен иметь выключатель для останова и пуска конвейера в местах подвешивания и снятия отливок. Конвейеры циклического движения должны быть оснащены блокировкой, обеспечивающей их пуск при наличии разрешающих сигналов на рабочих местах.

5.6.2.8 Крышку дробеметного аппарата прикрепляют к корпусу крепежными изделиями, отвинчиваемыми и завинчиваемыми только с помощью инструмента. Дробеметный аппарат должен быть оснащен блокировкой, предотвращающей пуск аппарата при открытой крышке.

На крышке дробеметного аппарата или в его непосредственной близости необходимо укреплять табличку с надписью: «Не открывать до полной остановки рабочего колеса!»

5.6.2.9 Метательное колесо с фланцем перед монтажом дробеметного аппарата должно быть сбалансировано статически.

5.6.2.10 В рабочих пространствах, где места входа и выхода отливок или других обрабатываемых изделий закрыты резиновыми шторами, дробеметные аппараты размещают так, чтобы при поломке лопаток метательных колес осколки не отлетали в сторону резиновых штор. Если такая установка дробеметных аппаратов невозможна, то доступ в опасную зону во время работы дробеметных аппаратов запрещается даже обслуживающему персоналу.

5.6.2.11 Камеры, предусматривающие возможность ручной дробеструйной очистки внутри камеры, оснащают смотровым окном для наблюдения за работой внутри камеры. Окно должно открываться только с помощью инструмента и выдерживать удары дроби, препятствуя вылетанию ее из внутреннего пространства камеры, а также иметь защиту, позволяющую сохранять прозрачность стекла.

5.6.2.12 При ручной дробеструйной очистке отливок внутри рабочего пространства очистные установки должны быть оснащены сигнальными лампочками, извещающими о работе внутри камеры вручную.

5.6.2.13 В малогабаритных камерах, где очистку вручную осуществляет оператор, находящийся снаружи камеры, должны быть предусмотрены специальные рукава, надежно изолирующие рабочее пространство и исключающие выход струи наружу при отсутствии оператора.

5.6.2.14 Конструкцией очистной дробеструйной установки должно быть обеспечено при работе вручную внутри камеры управление дробеструйным аппаратом только изнутри камеры. При этом дверь в рабочее пространство не должна препятствовать выходу из него во время работы дробеструйного аппарата.

Пистолет для ручной дробеструйной очистки отливок должен быть оснащен устройством, автоматически прекращающим подачу сжатого воздуха и дроби в дробеструйное сопло в случае прекращения воздействия на него рук рабочего.

5.6.2.15 Освещенность рабочего пространства, в котором проводят ручную очистку отливок дробеструйным методом, или пространства, в котором необходимо вести наблюдение за ходом очистки, должна быть не менее 150 лк.

5.6.2.16 Конструкцией камер, в которых проводят ручную дробеструйную очистку отливок двумя или большим количеством рабочих, должно быть предусмотрено расстояние между рабочими не менее 3 м.

5.6.3 Вибрационные машины

5.6.3.1 Конструкцией машины должны быть обеспечены механизированная загрузка, выгрузка и отделение очищенных деталей от наполнителя.

5.6.3.2 При работе машины без промывочных растворов должно быть выполнено:

— полное укрытие зоны пылевыделения с патрубками для присоединения к цеховой вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и (или) технических условиях на каждую модель машины. Работа привода вибровозбудителя должна быть сблокирована с работой вентиляции;

— надежное крепление элементов вибровозбудителя и его полное укрытие кожухом.

5.7 Установки для зачистки отливок абразивным кругом

5.7.1 Стационарные и переносные (маятниковые) станки и инструменты с абразивными кругами должны отвечать требованиям правил и норм безопасности при работе с абразивным инструментом по ГОСТ 12.3.028.

5.7.2 Кожухи-укрытия должны быть подсоединены к вытяжной вентиляции и должны иметь отстойники для управления крупных частиц. Объем отсасываемого воздуха следует устанавливать из расчета создания в зазоре между кожухом и абразивным кругом скорости воздуха, равной 30 % окружной скорости круга, но не менее 2 м3/ч на 1 мм диаметра круга. Обдирочно-шлифовальные станки с абразивным кругом диаметром более 0,4 м, вращающимся с окружной скоростью свыше 50 м/с, допускается оборудовать кожухами-укрытиями с внутренними перегородками, количество отсасываемого воздуха из которых устанавливают на 30 % меньше.

5.7.3 Стационарные обдирочно-шлифовальные станки с перемещаемой шлифовальной головкой, в том числе специализированные станки для абразивной зачистки поверхностей отливок, должны быть оборудованы защитно-обеспыливающими кожухами-укрытиями или полными укрытиями с тамбуром со стороны подачи и выхода отливок длиной не менее 0,5 м. Допускается размещение станков рядом с подвижными воронками или стационарными камерами для улавливания пылевого потока.

Количество отсасываемого из кожухов-укрытий воздуха должно быть определено в соответствии с 5.7.2, но не менее 3 м3/ч на 1 мм диаметра круга.

Количество воздуха, удаляемого из полного укрытия, должно быть определено из расчета обеспечения скорости воздуха в открытых проемах тамбура не менее 30 % окружной скорости абразивных кругов,

Количество воздуха, удаляемого из воронки и камеры, должно быть определено из расчета обеспечения скорости движения воздуха во всасывающем отверстии устройства не менее 1,0 м/с, но не менее 5000 м3/ч для камеры. Площадь всасывающего отверстия воронки или камеры должна быть установлена из условия обеспечения улавливания образующихся в процессе операции резания вредных веществ при любом положении шлифовальной головки в пространстве.

5.7.4 Подвесные обдирочно-шлифовальные станки следует оборудовать кожухами-укрытиями, из которых осуществляется отсасывание воздуха с помощью гибких рукавов, присоединяемых к вытяжной вентиляционной сети. Допускается размещение станков перед камерами для улавливания пылевого потока. Количество воздуха, отсасываемого из кожуха-укрытия или камеры, а также площадь всасывающего проема камеры принимают в соответствии с 5.7.3.

5.7.5 Столы для удаления литников и прибылей должны иметь колосники с отсосом воздуха из-под стола в количестве 4000 м3/ч на 1 м2 поверхности стола.

5.7.6 Станки для электроконтактной зачистки отливок, а также станки для зачистки отливок стальными дисками трения должны иметь защитно-обеспыливающие кожухи. Количество воздуха, удаляемого из кожуха, должно быть определено исходя из его скорости в открытых проемах 5 м/с, но не менее 2500 м3/ч. При этом высота рабочего проема должна быть не более 0,5 максимального диаметра абразивного диска.

5.7.7 Конструкцией кожуха должно быть обеспечено удобство замены абразивного инструмента, улавливание образующихся пыли и газов, а также частиц раскаленного металла.

5.8 Оборудование для литья в оболочковые формы

5.8.1 Машины должны быть оборудованы:

— механизмами съема оболочки с модельной плиты и выдачи оболочки из зоны спекания;

— вентиляционным укрытием (панелью, зонтом). Скорость движения воздуха в открытых проемах укрытия должна быть не менее 1,5 м/с;

— блокировкой, исключающей работу при отключенной или неисправной вентиляции.

5.8.2 Многопозиционные машины должны быть оборудованы полным укрытием печи для разогрева, зонтами над позициями обогрева полуформы, местами опрокидывания бункера и съема готовых полуформ. Зонты должны перекрывать всю площадь между торцовыми стенками печей или укрывать всю машину по типу вытяжного шкафа. Количество отсасываемого воздуха на 1 м2 входного сечения зонта должно быть не менее 3600 м3/ч при скорости воздуха в рабочем проеме не менее 0,5 м/с.

5.8.3 Стык между модельной плитой и поворотным бункером должен быть плотным и не допускать просыпи смеси в момент поворота (опрокидывания).

5.8.4 Рабочие столы для склейки полуформ должны быть снабжены наклонной вентиляционной панелью равномерного всасывания по всей длине стола. Количество отсасываемого воздуха — 3000 м3/ч на 1 м длины панели, при скорости в рабочем проеме не менее 1,5 м/с.

5.8.5 Оборудование для склейки полуформ следует размещать в укрытиях, выполненных по типу вытяжного шкафа. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено исходя из скорости в рабочем проеме не менее 0,7-1,0 м/с.

5.8.6 Участок конвейерной заливки форм металлом должен быть оборудован вентиляционной панелью вдоль всего литейного конвейера. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено из условия обеспечения его скорости движения не менее 1,5 м/с.

5.8.7 Участки охлаждения залитых форм на конвейерах должны быть оборудованы сплошными кожухами с торцовыми проемами и патрубками для отсоса газов.

5.8.8 Участок заливки и охлаждения залитых форм при размещении на плацу необходимо оснащать накатными вентиляционными камерами.

5.9 Оборудование для литья по выплавляемым и выжигаемым моделям

5.9.1 В установках для приготовления модельных составов места загрузки исходных материалов необходимо оборудовать вытяжным зонтом.

Скорость отсасываемого воздуха в открытом рабочем проеме для исполнения с крышкой должна быть не менее 0,5 м/с, для исполнения без крышки — не менее 0,7 м/с.

5.9.2 Оборудование для плавления модельных составов должно иметь систему терморегуляции, обеспечивающую отключение нагрева при достижении предельно допустимой температуры нагрева расплавленных материалов (на 30 °С — 40 °С ниже температуры их воспламенения). Емкости для плавления модельного материала следует обогревать горячей водой, паром или электронагревателями.

5.9.3 В местах смазки пресс-форм установок для изготовления моделей и модельных звеньев, в которых используют в качестве смазываемого вещества распыленную жидкость, должна быть предусмотрена вытяжная вентиляция.

Установки карусельного типа должны быть оснащены вытяжным зонтом, располагаемым непосредственно над позицией смазки пресс-форм; однопозиционные установки — вытяжным зонтом или бортовым отсосом.

Скорость отсасываемого воздуха в рабочем проеме карусельной и однопозиционной установок должна быть не менее 0,5 м/с.

5.9.4 В машинах, полуавтоматах и автоматах для изготовления моделей и модельных блоков конструкцией запирающего устройства должны быть обеспечены невозможность раскрытия пресс-формы во время запрессовки модельного состава и надежное присоединение шприца к пресс-форме, исключающее разбрызгивание модельной массы.

5.9.5 В установках для изготовления моделей и модельных звеньев должна быть блокировка, исключающая возможность запрессовки при незакрытой пресс-форме и смыкание половинок пресс-формы во время их очистки и смазки.

В автоматических установках для изготовления моделей карусельного типа необходимо предусматривать ограждения по периметру карусели, исключающие доступ к ней или в зону смыкания пресс-формы.

5.9.6 Отлитые модели перед их отделкой и сборкой следует хранить на стеллажах в местах, удаленных от места приготовления модельной массы не менее чем на 2 м.

5.9.7 Емкости в установках для приготовления суспензии должны быть оборудованы укрытиями с устройствами для присоединения к вытяжной вентиляции. Объем отсасываемого воздуха должен быть в 1,5 раза больше объема материалов, загружаемых в единицу времени.

Расходные баки жидких составляющих агрегатов для приготовления суспензии должны быть оснащены системой контроля верхнего и нижнего уровней.

В стенках промежуточного бака и смесителя должна быть предусмотрена система циркуляции воды для поддержания необходимого температурного режима при гидролизе.

5.9.8 Емкости для нанесения огнеупорного покрытия (методом окунания и обсыпки) на модельные блоки диаметром до 200 мм вручную или на блоки любых диаметров манипулятором должны быть оборудованы вентиляционными щелевыми панелями. Скорость отсасываемого воздуха в рабочем проеме для ванн с суспензией должна быть не менее 0,5 м/с, а для ванн обсыпки — не менее 1,0 м/с.

Емкости для нанесения огнеупорного покрытия (методом окунания и обсыпки) на модельные блоки, находящиеся на подвесках конвейера, должны быть оборудованы вентиляционными укрытиями. Скорость отсасываемого воздуха в рабочем проеме должна быть не менее 0,7 м/с.

5.9.9 Нанесение огнеупорного состава на модельные блоки методом окунания должно быть механизировано для исключения непосредственного контакта работающего с огнеупорным составом.

5.9.10 В автоматических и полуавтоматических установках нанесения огнеупорных покрытий должны быть предусмотрены система регулирования уровня суспензии в ванне и устройство для периодического удаления из ванны просыпи с огнеупорным составом.

В стенках ванны суспензии и бака хранения должна быть предусмотрена система циркуляции воды для поддержания заданной температуры.

5.9.11 Камеры установки для воздушно-аммиачной сушки модельных блоков должны быть оборудованы вытяжной вентиляцией и устройствами для герметичного перекрывания поверхности испарения аммиака в периоды вентилирования камеры, отключения вытяжки от камеры во время сушки моделей з парах аммиака, а также поступления воздуха в камеру в период ее вентилирования. Количество отсасываемого воздуха должно быть равным 400-500 V, м3/ч (V — объем камеры, м3).

В установках вакуумно-аммиачной сушки должна быть предусмотрена возможность откачки аммиака из камеры после каждого цикла сушки. Остаточное давление в конце откачки аммиака не должно превышать 13,3·10-3МПа.

5.9.12 Установки для сушки огнеупорного покрытия конвейерного типа должны быть оборудованы:

— устройствами для присоединения к вытяжной вентиляции, предусматривающими подсос воздуха в камеру воздушной сушки через проемы для входа и выхода блоков из расчета его скорости в проемах не менее 0,5 м/с и аварийный отсос газов из аммиачных камер в количестве, равном 400-кратному объему каждой камеры;

— автоматической звуковой сигнализацией при включении в работу привода цепного конвейера. Все электродвигатели установок, осуществляющих сушку взрывоопасных суспензий, должны быть во взрывоопасном исполнении.

5.9.13 Ванны периодического действия для выплавки модельного состава в горячей воде должны быть оборудованы укрытиями с устройством для присоединения к вентиляционной системе. Скорость отсасываемого воздуха в проемах для загрузки и выгрузки блоков должна быть не менее 0,5 м/с.

В наружных стенках ванны должна быть предусмотрена тепловая изоляция.

Ванны установок конвейерного типа для выплавки модельного состава в жидкости должны быть оборудованы вытяжными зонтами над загрузочными и разгрузочными отсеками, а в остальной части — укрытием с проемами минимальных размеров для прохождения модельных блоков. Скорость отсасываемого воздуха в открытых проемах — не менее 0,5 м/с.

5.9.14 Проемы тупиковых и проходных печей для прокаливания форм перед заливкой должны быть оборудованы вытяжными зонтами-козырьками с выносом, равным высоте загрузочных и разгрузочных отверстий. Ширина козырьков должна превышать ширину проемов на 200-300 мм. Скорость отсасываемого воздуха в отверстии зонта в зоне проема должна быть не менее 1 м/с.

5.9.15 Охлаждение форм после заливки следует осуществлять в тоннелях, шкафах, на литейных конвейерах, оборудованных укрытиями с вытяжной вентиляцией, не допускающей выделения газов в помещение цеха.

5.9.16 Рабочие камеры вибрационных машин и установок для отделения керамики и отливок от стояков должны быть оборудованы герметичным звукоизолирующим кожухом и патрубком для присоединения к вытяжной вентиляционной сети. Количество отсасываемого воздуха не должно быть менее 4000 м3/ч на 1 м2 площади поперечного сечения установки. Установки должны быть оборудованы блокировкой, исключающей работу при открытых дверцах.

5.9.17 Прессы для отделения отливок от стояка должны быть оборудованы защитными ограждениями рабочих зон, автоматическими устройствами для регулирования давления и температуры масла в гидросистеме и автоматическими выключателями электрооборудования при перегрузках.

5.9.18 Ванны выщелачивания должны быть оборудованы устройствами, регулирующими заданную температуру и уровень раствора, и бортовыми отсосами. Количество отсасываемого воздуха должно быть не менее 2000 м3/ч на 1 м2 поверхности раствора.

Установки выщелачивания, выполненные в виде герметичного многосекционного барабана, должны быть оборудованы вентиляционными панелями в зонах загрузки и выгрузки отливок, обеспечивающими скорость отсасываемого воздуха в этих зонах не менее 0,8 м/с.

5.9.19 Места заполнения опок сухим наполнителем, вибрационные решетки и установки для его удаления должны быть оборудованы вентиляционной панелью с количеством отсасываемого воздуха не менее 3500 м3/ч на 1 м2 ее площади или иметь укрытие типа вытяжного шкафа со скоростью воздуха в рабочем проеме не менее 1 м/с.

5.9.20 Станки для обрезки литников вулканитовыми кругами должны быть оборудованы укрытием. Количество отсасываемого из укрытия воздуха должно быть не менее 2D, м3/ч (D — диаметр круга, мм). Круг должен быть на 3/4 закрыт защитным ограждением.

5.9.21 Сита для просеивания наполнителя и маршаллита должны быть укрыты кожухом с патрубком для присоединения к цеховой вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть принято из расчета обеспечения его скорости в открытом рабочем проеме не менее 1 м/с.

5.9.22 Шаровые мельницы для размола возврата наполнителя должны быть оборудованы вентиляционной панелью типа воронки. Количество отсасываемого воздуха должно быть принято из расчета обеспечения его скорости в открытом рабочем проеме не менее 1 м/с, но не менее 750-1000 м3/ч.

5.9.23 Столы для резки блоков (газовой и электродуговой) должны быть оборудованы наклонной вентиляционной панелью. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено исходя из его средней скорости не менее 1 м/с в сечении панели.

5.9.24 Емкости для хранения сыпучих материалов должны быть оснащены закрывающимися крышками и патрубками для присоединения к вытяжной вентиляции. Скорость отсасываемого воздуха в открытых проемах — не менее 0,6 м/с.

5.9.25 Баки для приготовления щелочного раствора должны быть оснащены закрывающимися крышками, а также устройствами для поддержания заданной температуры и указателями уровня раствора.

5.9.26 Оборудование, на котором выполняют операции приготовления суспензии, нанесения огнеупорного покрытия методом окунания и обсыпки, воздушно-аммиачной сушки и выщелачивания керамики, должно быть установлено в изолированных помещениях, отвечающих требованиям взрыво- и пожаробезопасности.

5.10 Машины для литья под давлением

5.10.1 Требования безопасности к конструкции машин для литья под давлением — по ГОСТ 15595.

5.10.2 В зоне нахождения пресс-формы должно быть установлено вентиляционное устройство для удаления паров и газов. Количество отсасываемого воздуха и тип устройства должны быть оговорены в руководстве по эксплуатации на машину конкретной модели.

Конструкция машины не должна препятствовать установке вентиляционного устройства. Вентиляционные устройства изготовляют по согласованию с потребителем.

5.10.3 Машина должна иметь блокировку, исключающую возможность создания давления в цилиндре прессования до закрытия пресс-формы.

5.11 Гибкие модули литья под давлением

5.11.1 Зоны гибкого модуля, из которых возможно случайное разбрызгивание расплавленного металла, должны быть закрыты защитными кожухами.

5.11.2 Зоны действия манипуляторов для заливки металла и съема отливок должны иметь блокирующие защитные устройства. Защитное устройство должно иметь блокировку, исключающую работу комплекса при нахождении обслуживающего персонала в зоне действия манипуляторов.

5.11.3 Модули должны быть оборудованы приборами контроля давления и предохранительными клапанами, обеспечивающими работу при установленном давлении.

5.11.4 Модули должны быть оборудованы дополнительным постом аварийного отключения, расположенным со стороны, противоположной центральному пульту управления. Кнопки аварийного отключения должны иметь грибовидный толкатель.

Конструкцией манипулятора для заливки металла должны быть исключены выплески металла при его транспортировании и заливке.

Манипуляторы, входящие в модули, должны быть окрашены в цвета безопасности по ГОСТ 12.4.026.

Отделение цеха, где установлен модуль, должно быть оборудовано общим освещением. Освещенность — не менее 300 лк.

5.12 Машины для литья в кокиль

5.12.1 В машинах должно быть обеспечено полное смыкание частей кокиля и прижим их в период заливки с усилием, обеспечивающим предотвращение вытекания жидкого металла из кокиля во время заливки.

5.12.2 Последовательность технологических операций следует обеспечивать блокировками. Возможность автоматической заливки металла в незакрытый кокиль должна быть исключена.

Конструкцией должна быть исключена возможность самосмыкания отдельных частей кокиля во время операций очистки, нанесения краски, установки стержней, съема отливок, производимых вручную, и при производстве работ по ремонту внутренней части кокиля.

5.12.3 На машинах необходимо устанавливать аппаратуру, обеспечивающую технологическую выдержку отливки в кокиле.

5.12.4 Нагревательные элементы сопротивления для электроподогревателей, расположенные внутри корпуса кокиля или в плите, должны иметь напряжение не более 42 В и сплошные укрытия для защиты от случайного прикосновения и брызг металла.

5.12.5 Кокили, охлаждаемые водой, должны иметь герметичные соединения с трубопроводами, исключающими попадание воды в полость формы.

5.12.6 Конструкцией механизмов для раскрытия кокиля и выталкивания отливки должно быть обеспечено выполнение этих операций без применения ручных подсобных средств.

5.12.7 Конструкцией столов (плит) кокильных машин должна быть обеспечена возможность надежного крепления кокилей. Поворотные столы (плиты) должны иметь ограничители поворота.

На машинах карусельного типа с периодическим вращением необходимо обеспечить фиксацию стола на каждой позиции.

5.12.8 На многопозиционных машинах операции нанесения защитных покрытий на рабочие поверхности кокилей и заливки металла в кокиль должны быть механизированы.

5.12.9 В основании машины следует предусматривать водо- и маслостоки, а также дренажи для удаления воды от системы охлаждения кокилей и возможных утечек рабочей жидкости от гидропривода. При установке машин предусматривают лотки, склизы и другие приспособления для передачи отходов металла (сплесков, литников) на транспортер или в короба.

5.12.10 Конструкцией машин должна быть обеспечена возможность размещения укрытий для локализации и удаления пыли, газов и избыточного тепла от мест их образования и выделения. Количество отсасываемого воздуха должно быть оговорено в технических условиях на машину конкретной модели. Тип укрытия должен быть оговорен соглашением между предприятием-изготовителем и потребителем.

5.13 Автоматизированные литейные линии для литья в кокиль

5.13.1 На автоматизированных литейных линиях литья в кокиль следует предусматривать механизацию всех операций, связанных с вредными и тяжелыми условиями труда (нанесением краски, заливкой металла, выталкиванием отливок из кокиля и удалением их от машин).

5.13.2 Зоны действия манипуляторов должны иметь блокирующие защитные устройства, исключающие возможность их включения при нахождении там обслуживающего персонала.

5.13.3 Конструкцией линии должны быть предусмотрены средства, исключающие перемещение половинок кокиля при их обслуживании и возможность автоматической заливки металла в незакрытый кокиль.

5.13.4 Линии должны быть оборудованы устройствами установки металлических стержней.

5.13.5 Линии должны быть оборудованы дополнительным постом аварийного отключения, расположенным со стороны, противоположной центральному пульту управления. Кнопки аварийного отключения должны иметь грибовидный толкатель.

5.13.6 Конструкцией манипулятора для заливки металла должны быть исключены выплески металла при его транспортировании и заливке.

5.13.7 Отделение цеха, где установлена линия, должно иметь общее освещение. Освещенность — не менее 300 лк.

5.14 Автоматизированные линии литья в облицованный кокиль

5.14.1 Конструкцией оборудования должны быть предусмотрены:

— использование электрических нагревателей закрытого типа на напряжение не более 220 В с соблюдением действующих ПУЭ [11];

— при использовании газового обогрева оснастки узел газового обогрева, отвечающий требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [6]. На трубопроводах должны быть установлены напоромеры. Узел газового обогрева должен быть снабжен запальной горелкой;

— блокировки, не допускающие вдув смеси в оснастку до полного прижатия оснастки к надувной плите;

— полное смыкание частей кокиля с усилием, обеспечивающим предотвращение вытекания жидкого металла из формы во время заливки;

— механизация операций извлечения отливок из форм и нанесения защитного покрытия на оснастку;

— отвод отработавшего сжатого воздуха за пределы цеха;

— установка вентилируемых укрытий, панелей и зонтов на позициях изготовления полуформ, заливки, охлаждения отливок, удаления отливок из форм, очистки оснастки от остатков смеси. Конструкцией оборудования должна быть обеспечена возможность их размещения с учетом установки в литейном цехе. Скорость отсасываемого воздуха в живом сечении рабочих проемов должна быть не менее 1,5 м/с.

5.14.2 Отделение цеха, где установлена автоматическая линия, должно быть оборудовано общим освещением. Освещенность — не менее 300 лк.

5.14.3 Центральный пульт управления следует размещать в пультовом помещении.

5.15 Машины литья под низким давлением с противодавлением

5.15.1 Машины должны иметь предохранительные устройства и (или) блокировки, предотвращающие:

— вытекание или разбрызгивание расплавленного металла;

— раскрытие кокиля, удаление металлических стержней и отливок из раскрытого кокиля при наличии остаточного давления технологического газа (блокировка должна быть сдублирована в элекро- и гидросистемах);

— самопроизвольное закрытие кокиля при аварийном разрыве штока поршня и цилиндра, приводящего в движение подвижную плиту:

— перемещение подвижной плиты во время обслуживания оператором рабочего пространства между плитами;

— подачу технологического газа при открытом кокиле, невведенных металлических стержнях (если они имеются), открытом люке для заливки расплава в печь, не скрепленной с колоннами промежуточной плите.

5.15.2 Установки должны иметь:

— клапан аварийного ручного сброса давления;

— защитные кожухи или щиты, закрывающие зоны, из которых возможно случайное разбрызгивание расплавленного металла;

— осушители (влагоотделители) сжатого воздуха или инертного газа, используемого для создания рабочего давления;

— аппаратуру, обеспечивающую технологическую выдержку отливки в кокиле;

— вытяжную вентиляционную панель. Количество отсасываемого воздуха должно быть не менее 2000 м3/ч на 1 мм2 панели;

— блокировку, отключающую индуктор и нагреватель электропечи в случае вытекания металла из тигля, выхода из строя части нагревателей или системы охлаждения индуктора;

— сопротивление изоляции электронагревателей относительно корпуса холодной электропечи с просушенной футеровкой не менее 0,5 МОм;

— сопротивление изоляции индуктора относительно корпуса электропечи, полученное из расчета 1000 Ом на 1 В номинального напряжения индуктора;

— изоляцию индуктора относительно корпуса электропечи, выдерживающую в течение 1 мин испытательное напряжение, равное удвоенному значению номинального напряжения при рабочем напряжении на индукторе до 1000 В и 1,3 номинального напряжения — при рабочем напряжении более 1000 В;

— герметичные водоохлаждаемые элементы электропечи. Испытательное давление системы водяного охлаждения должно превышать рабочее в 1,5 раза;

— неэлектропроводящие трубы в системе водяного охлаждения элементов электропечи, находящихся под напряжением.

5.15.3 Прокладку проводов к термопарам следует выполнять изолированно от прокладки проводов силовых цепей, цепей управления и сигнализации.

5.15.4 Соединения элементов корпусов электропечей должны быть герметичными.

5.15.5 В системе водяного охлаждения должны быть установлены приборы контроля температуры и регулирования расхода охлаждающей воды.

5.15.6 На щитах и (или) пультах управления должны быть предусмотрены:

— световая сигнализация, указывающая на состояние электропечи и ее составных частей (включены, выключены);

— система сигнализации (звуковая и световая), оповещающая о вытекании металла из тигля, выходе из строя нагревателей и отказе системы охлаждения индуктора.

5.16 Машины для центробежного литья

5.16.1 Машины должны быть снабжены устройствами для механизированного выполнения операций окраски изложниц разделительной краской, выталкивания залитых отливок и их передачи на цеховой транспорт.

5.16.2 В машинах должна быть предусмотрена световая сигнализация: «Заливка разрешена» — после подготовки к заливке «Автомат» — во время работы в автоматическом цикле.

5.16.3 Все изложницы независимо от габаритных размеров и типов центробежных машин должны быть заключены в кожух, обеспечивающий защиту в случае разрыва изложниц.

5.16.4 В машине с относительным перемещением изложницы и желоба должны быть предусмотрены средства, исключающие травмирование персонала движущимися частями машин.

5.16.5 Конструкцией машин должна быть предусмотрена блокировка, исключающая вращение изложницы при незакрытом защитном кожухе.

5.16.6 Машина должна быть оборудована местным отсосом. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в технических условиях на машину конкретной модели.

5.16.7 Изложницы должны быть отбалансированы. Установка изложницы на машину без акта о балансировке не допускается.

5.16.8 Уплотнение вращающейся водоохлаждаемой формы (изложницы) должно быть достаточно надежным и не должно допускать попадания воды на заливочный желоб и в полость формы.

5.16.9 При расположении изложницы на роликовых опорах конструкцией машины должен быть предусмотрен предохранительный ролик для прижима изложницы сверху.

5.16.10 Машины следует оснащать подвижными защитными устройствами для улавливания брызг металла.

5.17 Автоматические линии непрерывного горизонтального литья чугунных заготовок

5.17.1 В зоне выхода заготовки из кристаллизатора должно быть установлено ограждение, обеспечивающее защиту работающих от брызг расплавленного металла.

5.17.2 Для сбора металла в случае прорыва кристаллизатора под ним должна быть установлена изложница.

5.17.3 Зона опорного ролика ломателя должна быть оборудована ограждением, предохраняющим работающих от осколков.

5.17.4 Крепление абразивного круга на агрегате надрезки, а также защитный кожух и укрытие — по ГОСТ 12.3.028.

5.17.5 Система управления должна обеспечивать прекращение вытягивания и включение светового сигнала при достижении температуры заготовки 1273 К (1000 °С) на выходе из кристаллизатора.

5.17.6 В зоне между металлоприемником и тянущей клетью должно быть оборудовано вентиляционное укрытие, подключаемое к цеховой вентиляционной системе и обеспечивающее экранирование и отвод тепла заготовки. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено исходя из его скорости в рабочей зоне не менее 4 м/с.

5.17.7 Система газового нагрева должна быть оборудована вентилем ручного закрытия газопровода и запальником и соответствовать требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [6].

5.17.8 Система сигнализации должна обеспечивать световой сигнал при отсутствии воды и ее нагреве свыше 353 К (80 °С) в системе охлаждения кристаллизатора.

5.18 Плавильное оборудование

5.18.1 Вагранки

5.18.1.1 Корпус вагранки должен быть прочным, не иметь щелей, пропускающих газы, и должен быть установлен на специальных металлических опорах, имеющих теплозащиту, или специальных площадках на высоте, обеспечивающей механизированное открывание днища. Откидные днища должны иметь два затвора, действующие независимо друг от друга.

5.18.1.2 Устройство для открытия и закрытия днища должно быть оборудовано системой дистанционного управления, исключающей возможность самопроизвольного и случайного открытия.

5.18.1.3 В днище вагранки должны быть выполнены отверстия для выхода водяных паров во время просушки после ремонта.

5.18.1.4 Желоб для выпуска металла (металла и шлака) должен быть надежно соединен с кожухом вагранки.

5.18.1.5 Загрузочное устройство вагранки должно исключать выброс газов во время завалки шихты и загазованность в цехе во время работы вагранки.

5.18.1.6 Загрузочное окно после загрузки должно закрываться при помощи механизмов футерованными дверцами или щитами.

5.18.1.7 Размеры колошниковых площадок должны обеспечивать возможность свободного обслуживания, а площадка должна иметь металлическое ограждение или стены.

5.18.1.8 Проемы в колошниковой площадке для подъема шихты должны быть ограждены сплошным металлическим ограждением высотой 1 м.

5.18.1.9 Лестницы, ведущие на колошниковые площадки, должны иметь перила высотой 0,8-1,0 м с отбортовкой внизу на высоту 0,2 м.

5.18.1.10 Участок шихтовой площадки под шахтой должен быть огражден со всех сторон, кроме стороны загрузки бадьи. Шахта должна быть ограждена сплошным или сетчатым ограждением.

Верхняя часть шахты должна выступать над колошниковой площадкой на высоту не менее 1 м. Нижняя часть шахты должна находиться на высоте не более 2 м над полом шихтовой площадки.

5.18.1.11 Все фурмы вагранки должны быть снабжены откидной рамкой сочком, закрытым небьющимся цветным стеклом, для наблюдения за ходом плавки и очистки от шлака.

При расположении фурм вагранки над уровнем пола выше чем на 1,5 м вокруг них должна быть оборудована площадка шириной не менее 0,8 м с ограждением.

5.18.1.12 Для осмотра и внутренних ремонтных работ вагранки должны иметь защитные приспособления, устанавливаемые ниже или на уровне загрузочного окна или узла загрузки.

5.18.1.13 Вагранки должны быть оборудованы устройствами для набора и взвешивания шихты, скиповыми или другими подъемниками для ее загрузки. Конструкция скиповых или других подъемников должна отвечать требованиям правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов [4] и лифтов [5].

5.18.1.14 Доступ к загрузочным устройствам и на колошниковую площадку при автоматической загрузке должен быть заблокирован таким образом, чтобы автоматические загрузочные устройства при открытии двери отключались, и их запуск с пульта управления был невозможен. Повторный запуск должен осуществляться после закрытия двери.

5.18.1.15 Вагранки должны быть оборудованы устройствами для грануляции шлака.

5.18.1.16 Шлаковые летки должны быть оборудованы защитными приспособлениями, предохраняющими работающих от брызг выпускаемого шлака.

5.18.1.17 Устройства выдачи и грануляции шлака должны быть оборудованы местным отсосом с патрубком для подключения к цеховой вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и (или) технических условиях на каждую модель вагранки.

5.18.1.18 Открытие и закрытие летки следует осуществлять механизированным способом или специальным инструментом, конструкция которого утверждена в установленном порядке.

5.18.1.19 Температура воды в рубашке водяного охлаждения фурменного и плавильного поясов не должна превышать 353 К (80 °С).

5.18.1.20 Система обеспечения вагранки водой должна исключать попадание воды под вагранку.

5.18.1.21 Система закрытого водяного охлаждения вагранки должна быть оснащена вестовыми трубками или другими устройствами, предупреждающими повышение давления в водяной рубашке и накапливание в ней паров.

5.18.1.22 Коксогазовые и газовые вагранки должны быть оборудованы системой безопасности, включающей предохранительный клапан, автоматически отключающий подачу газа при падении давления, и средства звуковой и световой сигнализации. Вагранки должны быть оснащены предохранительным противовзрывным клапаном.

5.18.1.23 Конструкция оборудования газового хозяйства вагранки должна отвечать требованиям правил безопасности в газовом хозяйстве [6].

5.18.1.24 Вагранки с водяным охлаждением должны иметь блокировки, отключающие воздуходувки при отсутствии подачи охлаждающей воды.

5.18.1.25 Вагранки должны иметь автоматические клапаны, перекрывающие подводящие воздуховоды в случае остановки воздуходувки. Воздуховоды должны быть оборудованы газонепроницаемыми заслонками.

5.18.1.26 Вагранки должны быть оборудованы устройствами для пылеочистки и дожигания отходящих газов. Эти устройства должны обеспечивать:

— минимальное сопротивление отходящим газам:

— остаточное содержание окиси углерода в отходящих газах — не более 0,1 %, пыли в зависимости от ее характеристики — не более 80-100 мг/м3;

5.18.1.27 Аппараты системы пылеочистки и очистки отходящих ваграночных газов следует оборудовать взрывными клапанами, обеспечивающими герметизацию системы и своевременное понижение давления до 0,005 МПа (0,05 кгс/см2).

5.18.1.28 На воздушных коллекторах и в камерах дожигания ваграночных газов должны быть предусмотрены специальные предохранительные клапаны.

5.18.1.29 Конструкцией рекуператоров должно быть исключено поступление газов в помещение цеха.

5.18.1.30 Вагранки должны быть оснащены контрольно-измерительными приборами, указывающими температуру, давление, технический состав газов и др., которые должны устанавливаться на центральном пульте управления, расположенном в отдельном помещении.

5.18.1.31 Для связи работающих на колошниковой и шихтовой площадках должна быть установлена двухсторонняя сигнализация.

5.18.2 Электроплавильные печи

5.18.2.1 Общие требования

5.18.2.1.1 Требования безопасности к конструкции электроплавильных печей — по ГОСТ 12.2.007.9.

5.18.2.1.2 Устройство и эксплуатация электрооборудования печей должны соответствовать ПУЭ [11] и «Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей» [12].

5.18.2.1.3 Электропечи следует оборудовать укрытиями зон газовыделения, присоединенными к вытяжной вентиляционной системе, снабженной устройством для очистки отходящих газов.

5.18.2.1.4 Водоохлаждаемые элементы электропечей должны быть герметичными и выдерживать испытания пробным давлением, превышающим рабочее в 1,5 раза.

5.18.2.1.5 Механизм наклона печи должен обеспечивать немедленную остановку в любом положении и должен быть:

— защищен от брызг металла и шлака;

— оборудован ограничителями наклона и блокировками, отключающими электропечи от электросети при наклоне сверх допустимого.

5.18.2.1.6 Управление приводом наклона печи должно быть расположено в месте, обеспечивающем видимость операций выпуска металла и шлака.

5.18.2.1.7 На щитах и пультах управления должна быть световая сигнализация, указывающая на включенное или отключенное состояние печи и ее составных частей. Основной пульт управления должен быть оснащен выключателями аварийного отключения напряжения.

5.18.2.1.8 Рабочая площадка по всему периметру должна иметь защитное устройство и снизу сплошную обортовку на высоту 0,2 м.

5.18.2.1.9 Завалка шихты в электропечи должна быть механизирована.

5.18.2.2 Электродуговые печи

5.18.2.2.1 Механизм поворота корпуса электропечи и механизмы подачи электродов и подъема свода должны быть сблокированы таким образом, чтобы поворот печи был возможен только при верхнем положении электродов и поднятом своде.

5.18.2.2.2 Механизм подъема свода электропечи должен иметь блокировку, исключающую подъем свода при наличии напряжения на электродах и при наклонном положении печи, а также конечные выключатели крайних (нижнего и верхнего) положений.

5.18.2.2.3 Механизм перемещения электродов должен быть снабжен ограничителями хода, автоматически срабатывающими при подъеме и опускании их до предельно установленного уровня.

5.18.2.2.4 Зажатие и освобождение электродов в электродержателях должны быть механизированы. Управление механизмом зажима электродов следует осуществлять с площадки у печи.

Электроды должны свободно перемещаться в сводовых отверстиях и не касаться кладки свода. Зажимы электродов должны быть изолированы от стоек печи и заземленных узлов. Зазоры между электродными кольцами и электродами должны иметь уплотнения.

5.18.2.2.5 Отверстия для электродов в своде печи должны иметь уплотняющие кольца для уменьшения выделения газов в рабочее помещение.

5.18.2.2.6 Контргрузы электродов должны быть ограждены сплошным или решетчатым кожухом с размерами ячеек сетки (решетки) не более 40-40 мм. Дверцы для доступа внутрь ограждения контргрузов должны быть заперты.

5.18.2.2.7 Все системы водяного охлаждения, в том числе рамок, крышек и заслонок загрузочных окон электропечей, должны иметь трубки для отвода пара.

5.18.2.2.8 Сливные воронки для отходящей охлаждающей воды должны быть расположены так, чтобы слив струи воды в них был виден с рабочего места плавильщика. Температура отходящей воды во избежание загрязнения водоохлаждающей системы осадками температурной жесткости должна быть не выше 50 °С.

5.18.2.2.9 В случае прекращения подачи воды в охлаждающую систему или в случае сильной течи воды, парообразования или срыва паром шланга должно быть немедленно снято напряжение с нагревательных элементов. Пуск воды вновь в охлаждающую систему необходимо осуществлять медленно во избежание интенсивного парообразования и возможного взрыва. Разогретые охлаждаемые части, через которые проходят электроды, перед пуском в них охлаждающей воды должны быть предварительно охлаждены сжатым воздухом.

5.18.2.2.10 Для установки газокислородной горелки в завалочное окно электропечи в крышке окна должно быть устроено специальное отверстие, соответствующее размерам горелки.

5.18.2.2.11 Газокислородные горелки должны быть оборудованы запорной арматурой, а также приборами, контролирующими расход и давление газа, кислорода и охлаждающей воды.

5.18.2.3 Индукционные печи

5.18.2.3.1 Кожухи индукционных печей должны быть надежно изолированы от индуктора и заземлены.

5.18.2.3.2 Кабели, подводящие ток к индуктору печи, должны быть изолированы и ограждены.

5.18.2.3.3 Трубки индуктора должны быть испытаны на прочность и герметичность гидравлическим давлением, превышающим рабочее давление в 1,5 раза.

5.18.2.3.4 Участок подвода воды между индуктором и водопроводящими трубами должен быть выполнен из резинотканевых рукавов.

5.18.2.3.5 Контроль за непрерывным поступлением воды в индукторы следует проводить специальными приборами, автоматически отключающими печь в случае перебоя в подаче охлаждающей воды.

5.18.2.3.6 Печь должна быть оборудована дублирующим подводом охлаждающей воды.

5.18.2.3.7 Система сигнализации должна обеспечивать световой и звуковой сигналы при отсутствии воды в системе охлаждения.

5.18.2.3.8 В системе управления должна быть блокировка, исключающая работу печи при неработающей вентиляции участка заливки.

5.18.2.3.9 На индукционных печах должно быть устройство максимальной токовой защиты, автоматически отключающее печи при коротком замыкании между витками индуктора.

5.18.3 Пламенные печи

5.18.3.1 Для пламенных печей, работающих на жидком топливе, расходные баки топлива следует устанавливать на металлических площадках в стороне от печей.

5.18.3.2 Топливные баки должны иметь:

— указатель уровня топлива;

— спускной кран с трубопроводом в аварийный резервуар;

— трубопровод для сообщения с атмосферой;

— переливную трубу, выделенную в аварийный резервуар;

— спускной и переливной трубопроводы с гидравлическим затвором;

— на спускном трубопроводе около вентиля надпись: «Открыть при пожаре».

5.18.3.3 Емкость аварийного резервуара должна соответствовать общей емкости расходных баков.

5.18.3.4 На топливопроводе каждой печи должны быть два вентиля — один у форсунки или горелки, второй — за капитальной стеной или на расстоянии 15 м от печи.

5.18.3.5 Подземные расходные баки, из которых топливо подается сжатым воздухом методом вытеснения, должны соответствовать правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением [7].

5.18.3.6 Главный топливопровод у места ввода в цех должен иметь вентиль, около которого должна быть надпись: «Закрыть при пожаре».

5.18.3.7 Для контроля температуры мазута в баках должны быть установлены измерительные приборы (термометры).

5.18.3.8 Вентили, регулирующие подачу топлива и воздуха к форсункам, или приводы управления ими следует устанавливать в стороне от форсуночных отверстий.

5.18.3.9 Подача топлива и работа горелки должны автоматически прекращаться при возникновении аварийной ситуации.

5.18.3.10 Топки газовых печей следует располагать в надземном положении. Камеры горения и дымовые борова должны исключать возможность скопления газов. Необходимо предусматривать возможность вентиляции (продувки) печей перед растопкой.

5.18.3.11 Конструкция газовой горелки, система защиты в аварийных ситуациях, а также наладка и приемка в эксплуатацию системы автоматического управления газовых печей — по правилам безопасности в газовом хозяйстве [6].

5.18.3.12 В случае падения давления газа в системе питания печи ниже минимально допустимого, прекращения подачи воздуха и погасания пламени должна автоматически прекращаться подача газа клапаном, установленным на каждую газовую печь.

5.18.3.13 Нижняя отметка борова в футеровке должна быть выше отметки загрузочного окна не менее чем на 0,1 м. Конструкцией печи должно быть исключено попадание шихтового материала в борова при ее загрузке.

5.18.3.14 Печи должны иметь зонт, подключенный к вытяжной вентиляционной системе, должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

5.18.3.15 Емкость для жидкого топлива и трубопроводы для газообразного и жидкого топлива должны быть окрашены водостойкими красками желтого цвета.

5.18.4 Заливочные установки

5.18.4.1 Конструкцией установок должны быть обеспечены:

— невозможность поворота или перемещения установки и наклона ковшевой кассеты на позиции установки ковша;

— дистанционное управление заливкой;

— удержание ковша в кассете при его полном (частичном) наклоне;

— отсутствие выплесков металла из ковша при перемещении.

6 Методы контроля требований безопасности

6.1 Методы контроля и оценки требований безопасности — по ГОСТ 30443.

Библиография

[1] Постановление Минздрава СССР № 1042-73

Санитарные правила организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию

Санитарные нормы проектирования промышленных зданий

Санитарные нормы вибрации на рабочих местах

Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов

Правила устройства и безопасной эксплуатации лифтов

Правила безопасности в газовом хозяйстве. Утверждены Госгортехнадзором 30.11.98 г.

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды

Отопление, вентиляция и кондиционирование

[10] СНиП 2.09.02-85

Правила устройства электроустановок

Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей

Аттестация испытательного оборудования: основные положения

Испытательное оборудование — это технические средства, используемые для проведения испытаний и задания различных параметров (условий) испытаний. Оно может быть как специализированным для определенного вида испытаний, так и универсальным (общелабораторным).

Испытательное оборудование также является необходимым инструментом в процессе контроля качества продукции.

Испытательное оборудование относится к различным областям промышленности, науки и техники. К нему относятся, например, испытательные стенды для автомобилей, лабораторные приборы для химических и биологических исследований, оборудование для испытаний электроники и микроэлектроники, акустические камеры, измерительные приборы для контроля качества продукции и многое другое.

Использование испытательного оборудования позволяет установить соответствие объектов испытаний требованиям нормативных документов, проверить работоспособность и качество изделий, провести научные исследования и разработки.

Необходимо помнить, что правильный выбор и эксплуатация испытательного оборудования являются важными факторами для достижения точных и надежных результатов испытаний. Для этого необходимо соблюдать инструкции по монтажу, наладке и эксплуатации, а также проходить регулярные проверки и калибровки измерительных приборов, которые также используются при испытаниях.

Аттестация испытательного оборудования: цели и нормативные документы

Аттестация — это процедура подтверждения соответствия оборудования требованиям стандартов и нормативных документов, а также ее пригодности к эксплуатации.

Основной целью аттестации является установление точности и надежности испытаний, а также проверка соответствия параметров оборудования требованиям стандартов. Для проведения аттестации оборудования используются специальная методика, которая позволяют выявить возможные ошибки и недочеты в работе оборудования.

В России аттестация испытательного оборудования проводится согласно ГОСТ Р 8.568-2017. Сам стандарт упоминает ГОСТ 2.601, ГОСТ 2.105, ГОСТ 8.417, ГОСТ Р 8.654 и ГОСТ Р 8.883.

Процесс аттестации испытательного оборудования

Подготовка к аттестации должна начинаться задолго до ее проведения. Испытательное оборудование должно регулярно проходить техническое обслуживание и ремонт, чтобы оно работало на максимальной точности. Также необходимо следить за условиями эксплуатации, чтобы предотвратить повреждения оборудования и снижение его работоспособности.

Первым шагом при проведении первичной аттестации является проверка наличия всех необходимых документов на оборудование. Затем разрабатывается программа и методика аттестации. Далее проводится экспериментальное определение воспроизводимых характеристик, проверка работы ПО. Важно убедиться в том, что оборудование работает корректно.

В процессе эксплуатации проводится периодическая аттестация. Если в оборудование вносятся изменения, оно подвергается модернизации и ремонту, транспортировке — оно подлежит повторной аттестации. Всего существует три вида аттестации:

• первичная;
• периодическая;
• повторная.

По итогам каждой аттестации выписывается протокол аттестации. При первичной аттестации помимо протокола выпускается также аттестат на испытательное оборудование.

Наша компания занимается аттестацией испытательного оборудования и имеет большой опыт в данной сфере. Мы разработаем программу и методику аттестации, а также соберем комиссию из самых квалифицированных экспертов, которые имеют все необходимые компетенции.

Смотрите также:

• Аттестация оборудования, применяемого для проведения испытаний
• Поверка СИ — средств измерений
• Калибровка средств измерений

Оставьте заявку

Заполните небольшую заявку и мы свяжемся с вами сегодня

Спасибо!
Ваша заявка отправлена

Пресс-центр компании СЕРКОНС.

Источник https://xn——6kcbaeeywflm3c1andac1au8v.xn--p1ai/gost/gost-12.3.027-2004-raboty-liteynye.-trebovaniya-bezopasnosti

Источник https://prom-nadzor.ru/content/gost-12-2-046-0-2004

Источник https://www.serconsrus.ru/post/attestatsiya-ispytatelnogo-oborudovaniya-osnovnye-polozheniya/