Как подобрать токарный станок по металлу

Содержание

Методика расчета производственной мощности станка (агрегата) и технологического участка — Планирование годовой производственной программы и использование производственных мощностей в центрах

Производственная мощность предприятия – максимально возможный годовой (суточный, сменный) выпуск продукции (или объем переработки сырья) в номенклатуре и ассортименте при условии наиболее полного использования оборудования и производственных площадей, применения прогрессивной технологии и организации производства.

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте планового года, при полном использовании производственного оборудования с учетом намечаемых мероприятии но внедрению передовой технологии производства и научной организации труда. Производственная мощность определяется в тех же единицах, в каких измеряется объем произведена продукции. Для измерения ПМ используются натуральные и условно-натуральные измерители (тонны, штуки, метры, тысячи условных банок и т.д.).

Широкая номенклатура приводится к одному или нескольким видам однородной продукции. Например, производственная мощность завода шестерен измеряется в количестве шестерен; тракторного завода — в количестве тракторов; угольной шахты — в млн. тонн угля; электростанции — в млн. кВт. час электроэнергии и т.д.

В общем виде производственная мощность предприятия (М) может быть определена по формуле:

где Т_э – эффективный фонд времени работы предприятия (цеха);

t – трудоемкость изготовления единицы продукции.

Различают три вида мощности:

— проектную (предусмотренную проектом строительства или реконструкции);

— текущую (фактически достигнутую);

— резервную (для покрытия пиковых нагрузок, от 10 до 15%).

Величина ПМ изменяется во времени. Основные статьи баланса производственных мощностей:

1) ПМ на начало года (входная);

2) ввод производственных мощностей;

3) выбытие (ликвидация) производственных мощностей.

По данным баланса производственных мощностей определяются:

1. Мощность входная (на начало года) — Мн.г. Входная мощность определяется на начало года по наличному оборудованию.

2. Мощность выходная (на конец года) – Мк.г. Выходная — на конец планового периода с учетом выбытия и ввода мощности за счет капитального строительства, модернизации оборудования, совершенствования технологии и организации производства.

3. Среднегодовая производственная мощность – Мср.

Выходная мощность определяется по формуле:

Мк.г = Мн.г + Мвв. – Мвыб.,

где Мк.г. – выходная мощность;

Мвв. – мощность, вводимая в течение года;

Мвыб. — мощность, выбывающая в течение года.

Увеличение производственной мощности возможно за счет:

1) ввода в действие новых и расширения действующих цехов;

3) технического перевооружения производства;

4) организационно-технических мероприятий, из них:

— увеличение часов работы оборудования;

— изменение номенклатуры продукции или уменьшение трудоемкости;

— использование технологического оборудования на условиях лизинга с возвратом в сроки, установленные лизинговым соглашением.

Выбытие мощности происходит по следующим причинам:

— уменьшение часов работы оборудования;

— изменение номенклатуры или увеличение трудоемкости продукции;

— окончание срока лизинга оборудования.

Среднегодовая мощность предприятия исчисляется по формуле:

Мср = Мн.г + (Мвв. * n1 / 12) — (Mвыб. * n2 / 12),

где n1 – количество полных месяцев работы вновь введенных мощностей с момента ввода до конца периода;

n2 — количество полных месяцев отсутствия выбывающих мощностей от момента выбытия до конца периода.

Если срок ввода (выбытия) мощности не указан, в расчете используется усредняющий коэффициент 0,35:

Мср = Мн.г + 0,35*Мвв. – 0,35*Mвыб.

Для того, чтобы охарактеризовать использование потенциальных возможностей выпуска продукции, применяется коэффициент использования среднегодовой ПМ:

где Q – объем произведенной продукции за период.

Для расчета производственной мощности необходимо определить фонд времени работы оборудования. Различают:

1. Календарный фонд времени (Фк):

где Дк – количество календарных дней в году.

2. Режимный (номинальный) фонд времени (Фр).

При непрерывном процессе производства календарный фонд равен режимному:

При прерывном процессе производства рассчитывается по формулам:

где, Др — количество рабочих дней в году;

Тс — средняя продолжительность одной смены с учетом режима работы предприятия и сокращения рабочего дня в предпраздничные дни;

С — количество смен в сутки.

Фр = С * [(Дк – Двых) * Тсм – (Чн * Дпред)],

где Дк — количество календарных дней в году;

Двых – число выходных и праздничных дней в периоде;

Тсм – длительность рабочей смены, ч.;

Чн – количество нерабочих часов в предпраздничные дни;

Дпред – количество предпраздничных дней в периоде.

3. Эффективный (плановый, действительный) фонд времени (Фэф). Рассчитывается исходя из режимного с учетом остановок на ремонт:

Фэф = Фр * (1 – α /100),

где – процент потерь рабочего времени на выполнение плановых ремонтных операций и межремонтного обслуживания (составляет 2-12%).

Эффективный фонд времени при непрерывном процессе производства равен режимному, если ремонты выполняются в выходные и праздничные дни:

Производственная мощность зависит от ряда факторов. Важнейшие из них следующие:

2) количество установленного оборудования;

3) техническая норма производительности ведущего оборудования;

Читать статью Должностная инструкция оператора станков с программным управлением 2-го разряда 2021

4) качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа;

5) степень и репрессивности техники и технологии производства;

6) качество сырья, материалов, своевременность их поставок;

7) номенклатура, ассортимент и качество изготавливаемой продукции;

норматив продолжительности производственного цикла и трудоемкость изготавливаемой продукции (выполняемых услуг);

9) уровень специализации предприятия;

10) уровень организации производства и труда;

11) фонд времени работы оборудования и использования производственных площадей на протяжении года.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих производственных цехов, участков или агрегатов, т.е. по мощности ведущих производств.

Расчет производственной мощности завода ведется по всем его подразделениям в следующей последовательности:

— по агрегатам и группам технологического оборудования;

— по производственным участкам;

— по основным цехам и заводу в целом.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим относятся цеха, участки, агрегаты, в которых выполняются основные наиболее трудоемкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий или полуфабрикатов. Перечень ведущих цехов, участков и агрегатов в основном производстве, а также оптимальные уровни загрузки публикуются в отраслевых рекомендациях по расчету производственной мощности.

Под «узким местом» понимается несоответствие производственной мощности отдельных цехов, участков, агрегатов возможности ведущего оборудования. Наличие «узких мест» на промежуточных стадиях производственного процесса не должно учитываться в расчетах производственной мощности предприятия.

Для расчета производственной мощности необходимо иметь следующие исходные данные:

— плановый фонд рабочего времени одного станка;

— трудоемкость производственной программы;

— достигнутый процент выполнения норм выработки.

Существует несколько методов расчета производственной мощности.

1. Расчет производственной мощности (ПМ) цеха (участка), оснащенного однотипным оборудованием. Этот метод применяется для расчета мощности участка (цеха), выпускающего одинаковую продукцию или перерабатывающего одинаковое сырье на агрегатах станочного типа.

Возможны 2 варианта расчета.

1) по трудоемкости продукции:

где М – производственная мощность цеха (участка);

N — количество единиц оборудования, выполняющих данную операцию;

t_шт — технически расчетная норма времени на обработку (изготовление) единицы изделия;

2) по производительности оборудования:

М = Ф_эф * N * П_об ,

где П_об — производительность оборудования (норма выработки на 1 станко-час).

2. Расчет производственной мощности при аппаратном производстве. Применяется в химической, горно-рудной промышленности (там, где используются аппараты периодического действия):

где Н_п — норма производительности аппарата в час.

В зависимости от специфики производства данная формула может трансформироваться. Например, для химической промышленности:

где В_с – масса сырья, помещаемого в аппарат, кг;

К_вых — коэффициент выхода готовой продукции с 1 кг сырья;

N — количество аппаратов;

Т_ц — длительность одного цикла изготовления продукции, ч.

3. Расчет ПМ по пропускной способности производственных площадей. Используется в литейном, формовочном, мебельном производстве (там, где выпуск продукции напрямую зависит от наличных производственных площадей и их использования):

где S – полезная производственная площадь цеха, кв. м.;

Н – норма производственной площади на одно рабочее место (одно изделие), кв. м.;

Ф_эф — эффективный фонд времени использования площади, ч.;

t_шт — технически расчетная норма времени на изготовление единицы изделия, ч.

В расчет производственной мощности предприятия включается все оборудование, закрепленное зa основными производственными цехами, за исключением резервного, опытных участков и специальных участков для обучения рабочих; культурно-технический уровень кадров и их отношение к труду; достигнутый уровень выполнения норм времени.

При расчете производственной мощности нужно исходить из имеющегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применения полноценною сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.

В том случае, когда техническое оборудование используется для выпуска промышленной продукции одного наименования (например, производство электрической энергии на ГЭС), производственная мощность рассчитывается путем умножения количества оборудования на его производительность и плановый фонд рабочего времени.

В многономенклатурном производстве расчеты различаются в зависимости от специфики технологии производства. Наибольшую сложность представляют расчеты производственной мощности на машиностроительном заводе.

Производственная мощность агрегата (Ма) зависит от планового фонда времени работы в течение года (Фп) и его производительности в единицу времени (W):

Например, в термическом цехе тракторного завода установлены специальные агрегаты. За час термообработку проходит 500 кг деталей:

Ма = 4000 ч * 500 = 2000000.

На один трактор требуется 70 деталей, вес которых 100 кг. Следовательно, один агрегат обеспечивает термообработку комплекта деталей на 20000 тракторов (2000000 : 100).

Производственная мощность агрегата непрерывного действия в литейном производстве рассчитывается следующим образом:

где Дц — длительность цикла плавки,

В — объем завалки на одну плавку,

Кг— коэффициент выхода годного литья.

Пример. В чугунолитейном цехе установлены вагранки с объемом завалки 5 тонн, время плавки — 2 часа, коэффициент выхода годного литья — 0,6. Номенклатура цеха — 6 наименований изделий, вес на комплект трактора 400 кг:

Ма = (4000 * 5 * 0,6/ 2) / 0,4 = 15000 тракторов.

Читать статью Производство деталей на станках с числовым программным управлением

Производственная мощность поточной линии сборки тракторов рассчитывается исходя из такта поточной линии (t):

Такт поточной линии 2,66 мин.

ПМа = 4000 * 60 / 2,66 = 90000 тракторов.

Производственная мощность участка с однотипным оборудованием и одинаковой номенклатурой рассчитывается путем умножения производственной мощности агрегата на их количество (К). Производственная мощность 6 вагранок плавильного участка литейного цеха равна:

Му = Ма * К = 15000 * 6 = 90000 тракторов.

Производственная мощность участка всех агрегатов (5 штук) термического цеха составляет 100000 тракторов (20000 * 5).

Производственная мощность токарного участка механического цеха (50 станков) рассчитывается следующим образом:

где, t_цр — прогрессивная трудоемкость комплекта деталей (шестерен), идущих на трактор, час.

Прогрессивная трудоемкость отражает применение передовой техники, технологии, организации производства и труда. Пересчет средней трудоемкости в прогрессивную производится с помощью коэффициента приведения, который определяется по следующей шкале:

Средний уровень выполнения норм выработки (Кн), в %:

Коэффициент приведения (Кпр):

где, t_cp — средняя трудоемкость комплекта деталей с учетом перевыполнения норм выработки по участку в среднем на 25 % (К_н).

Средняя трудоемкость определяется на основании нормы времени на изделие (t_щт) с учетом среднего процента перевыполнения норм выработки (К_н).

Производственная мощность цеха определяется по ведущему участку. Исходя из предыдущих расчетов, принимаем ПМ механического цеха по токарному участку — 125000 тракторов.

ПМ термического цеха рассчитывается по участку термоагрегатов — 100000.

ПМ сборочного цеха равна мощности поточной линии сборки тракторов — 90000, такая же мощность литейного цеха

ПМ кузнечною цеха рассчитывается так же, как и в механическом цехе. Например, она составит 70000 тракторов

Производственная мощность завода рассчитывается по ведущему цеху. На машиностроительном заводе в большинстве случаев ведущим является выпускающий, т.е. сборочный цех. ПМ завода устанавливается по мощности ведущего цеха и составляет 90000 тракторов.

Методика расчета производственной мощности станка (агрегата) и технологического участка

Первичным звеном пространственной организации производства является рабочее место.

Рабочим местом называется неделимое в организационном отношении (в данных конкретных условиях) звено производственного процесса, обслуживаемое одним или несколькими рабочими, предназначенное для выполнения определенной производственной или обслуживающей операции (или их группы), оснащенное соответствующим оборудованием и организационно-техническими средствами.

Простейшим вариантом расчета является расчет производственной мощности отдельного станка (агрегата), занятого в процессе выполнения выпуска определенного вида продукции (выполнения работ, оказания услуг), технологический процесс изготовления которой предполагает лишь одну операцию.

Примерами могут служить выполнение работ по раскрою листового и профильного материала, простейшие металлорежущие работы, литейные и штамповочные работы, упаковка и пр.

В данном случае расчет производственной мощности можно вести как в трудовых, так и в натуральных и условно-натуральных единицах измерения.

В трудовом выражении (в нормо-часах) годовая производственная мощность станка (агрегата), занятого в процессе выполнения определенной операции, определяется по формуле:

где Д_р — число рабочих дней в году (по производственному календарю); к_см — коэффициент сменности (режим работы участка); t_CM — продолжительность рабочей смены; а — регламентированные потери времени на ремонт (3-5 %).

Например, определим годовую производственную мощность гильотинных ножниц НА 3221 (в нормо-часах), занятых в процессе раскроя листового материала, при двусменном режиме работы данного участка и регламентированных потерях времени на ремонт и наладку — 5 % от номинального фонда рабочего времени. Число рабочих дней в году принять равным 252.

Произведем расчет по формуле (3.1):

Таким образом, данное оборудование за год может выполнить объем работ в размере 3830,4 часа.

В натуральном выражении годовая производственная мощность станка (агрегата), занятого в процессе выполнения определенной операции по изготовлению t единиц изделия, из формулы 3.1 преобразуется:

Например, определим годовую производственную мощность гильотинных ножниц НА 3221 (в м 2 ), занятых в процессе раскроя листового металла на заготовки, при средней нормативной трудоемкости выполняемых работ по раскрою 1 м 2 листа — 0,3 нормо-часа. Режим работы участка — двусменный. Регламентированные потери времени на ремонт и наладку — 5 % от номинального фонда рабочего времени. Число рабочих дней в году принять равным 252.

Произведем расчет по формуле (3.2):

Таким образом, данное оборудование за год может раскроить 12 768 м 2 листового металла.

Участок — это производственное подразделение, объединяющее ряд рабочих мест, сгруппированных по определенным признакам, осуществляющее часть общего производственного процесса по изготовлению продукции или обслуживанию процесса производства.

Производственные участки могут быть организованы в соответствии либо с технологическим, либо с предметным принципом специализации.

В соответствии с технологическим принципом (рис. 3.1) производственный участок организуется для выполнения определенного вида работ (токарных, фрезерных, сварочных и др.) и включает в себя оборудование одного вида.

В соответствии с предметным принципом (рис. 3.2) производственный участок организуется для выполнения определенного комплекса разнородных работ (механосборочных, швейных и пр.) либо выпуска изделий, технологический процесс изготовления которых включает несколько разнородных операций. В состав участка входит весь перечень оборудования, необходимый для реализации установленного технологического процесса.

Читать статью Образец должностной инструкции фрезеровщика в 2021-2022 году

В этом и состоит главное различие между технологическим и предметным принципом организации производственных участков — в первом случае вместе сосредоточивается технологическое оборудование одного вида, предназначенное для выполнения одного вида работ по всей номенклатуре выпускаемой продукции, тогда как во втором случае — разнородное оборудование для выполнения всего комплекса операций по изготовлению конкретного изделия.

Следовательно, ввиду различных принципов организации участков возникает необходимость в различных подходах к расчету их производственных мощностей.

В рамках рассмотрения участков, организованных по технологическому принципу, следует отметить, что они могут быть задействованы в процессе выполнения определенной операции по обработке либо одного, либо определенной номенклатуры изделий.

В данном случае расчет производственной мощности является наиболее простым и предполагает наличие информации лишь о количественном составе оборудования и трудоемкости выполняемой операции.

Соответственно формула (3.1), используемая при определении производственной мощности станка (агрегата), с учетом ранее введенных обозначений преобразуется в формулу (3.3):

где С_пр — количество однородного оборудования, расположенного на участке.

Более сложная методика расчетов предполагается в процессе использования предметной формы организации производства, когда готовый продукт формируется в рамках одного цеха (участка).

Расчёт электродвигателей для токарно-винторезного станка

Электродвигатели к рабочим машинам и производственным механизмам выбирают по каталогам при соблюдении следующих условий:

1 Выбранный электродвигатель должен соответствовать параметрам питающей сети: напряжению и роду тока;

2 Мощность электродвигателя в процессе работы должна использоваться максимально;

3 При выборе двигателя по частоте вращения нужно стремиться к тому, чтобы частота вращения двигателя была как можно ближе к частоте вращения рабочей машины. Но при несовпадении частоты вращения рабочей машины и электродвигателя более целесообразно применить высокоскорстные электродвигатели (в частности, на 1500 мин -1 )с соответствующей передачей;

4 Механические характеристики двигателя и рабочей машины должны соответствовать друг другу. В противном случае произойдёт нарушение технологического процесса.

5 Мощность электродвигателя выбирают, исходя из необходимой мощности обеспечения пуска, преодоление всех сопротивлений во время работы, соблюдение нормального теплового режима электродвигателя.

Правильный выбор номинальной мощности электродвигателя определяет эффективность привода. Применение двигателя недостаточной мощности приводит к преждевременному выходу его из строя. Использование двигателей завышенной мощности ведёт к увеличению первоначальной стоимости электропривода, увеличению расхода электроэнергии.

При выборе двигателя по номинальной частоте вращения учитывают экономические и технические показатели. Так, масса и стоимость быстроходных двигателей меньше, а номинальное КПД и коэффициент мощности больше.

Расчёт электродвигателей для токарно-винторезного станка

Мощность электродвигателя привода главного движения и подачи выбирают обычно с большим запасом, чтобы иметь резерв для повышения производительности, обеспечивать большую стабильность частоты вращения и надежность.

Мощность для двигателя резания определяем по формуле:

где F_Р – сила резания, Н;

υ = 0,13 м/с скорость резания (стр.321/1/);

η – КПД станка (для металлорежущих станков η=(0,7. 0,8)( стр.322/1/ ).

Для расчета мощности электродвигателя нужно рассчитать.

где C_F – коэффициент характеризующий обрабатываемый материал, материал резца, вид токарной обработки, принимаем C_F=118 (стр.322/1/)

X,Y – показатели степени (X=1, Y=0.75)

n – показатель степени. Принимаем n=0,15 для твердосплавных резцов при точении стали.

F_P=9.81·118·2,5 1 ·52,9 0,15 =5238 Н.

где С_υ – коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал, материал резца, вид токарной обработки. Для расчетов принимаем С_υ=90 (стр.322/1/)

t – глубина резания , принимаем приблизительно t=3 (мм/об)

X_υ,Y_υ — показатели степени, зависят от свойств обрабатываемого материала, материала резца и вида обработки (X_υ=0,15…0,2; Y_υ=0,35…0,8).

Подставляем данные и определяем мощность резания

Выбираем двигатель резания: AИP 132S4У3; P_H=7,5 кВт; I_H=15,1A;h=87.5% cosφ=0.86; k_i=7,5; n_H=1440 об/мин.

В качестве дополнительных двигателей используем электродвигатели АИР80А4У3 Р=1,1 кВт; I_Н=2,75 А; h=0,75; cos j =0,81; n=1395 об/мин; к=5,5 и АИР56В4У3 Р=0,18 кВт; I_Н=0,68 А; h=64; cos j =0,63; n=1350 об/мин

Производим выбор электродвигателей для остальных электроприёмников. Результаты расчёта заносим в таблицу 2.

Средневековье: основные этапы и закономерности развития: Эпоху Античности в Европе сменяет Средневековье. С чем связано.

Методы исследования в анатомии и физиологии: Гиппократ около 460- около 370гг. до н.э. ученый изучал.

Поиск по сайту

©2015-2022 poisk-ru.ru
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.
Дата создания страницы: 2017-10-12 Нарушение авторских прав и Нарушение персональных данных

Как подобрать токарный станок по металлу

Несмотря на несколько столетий развития токарного оборудования — от примитивных кустарных устройств до различных типов токарных станков с ЧПУ и автоматизированных обрабатывающих центров — принцип его работы существенно не изменился. Всё так же в основе лежит обработка тела вращения с применением оснастки для резания или точения.

Однако существенно поменялись конструкция и техническое оснащение, которые используются в современных токарных станках для достижения высокой точности и продуктивности. Современные устройства имеют широчайший функционал и огромное разнообразие параметров.

Поэтому нередко при оснащении различных производств возникает вопрос: какой токарный станок выбрать, чтобы при оптимальных издержках обеспечить должную эффективность приобретаемого оборудования?

Ниже мы расскажем, какие виды токарных станков стоит выбирать для выпуска различных видов изделий, рассмотрим технические параметры выбора.

Частые ошибки при выборе токарного станка

Неправильно выбранные технические параметры, как правило, приводят к проблемам при эксплуатации оборудования. Поэтому прежде чем рассказать, как подобрать токарный станок, упомянем типичные ошибки, которые допускают пользователи:

Выбор станка не в соответствии с габаритами обрабатываемого изделия.
Недостаточная мощность главного двигателя станет причиной того, что на станке будет затруднительно обрабатывать материалы повышенной прочности — жаропрочные или титановые сплавы, сплавы с высоким содержанием никеля и другие.
Направляющие скольжения или качения. Каждый тип имеет свои достоинства.
Несоответствие параметров электропитания — при выборе следует учитывать напряжение электропитания на рабочем месте и расчетную нагрузку на сеть.
Малая частота вращения шпинделя — может негативно сказаться как на чистоте обработки поверхности, так и на общей производительности станка.
Недостаточное число позиций для установки инструмента — в результате оператор будет вынужден чаще останавливать станок, чтобы произвести переустановку резцов, приводных и статических инструментальных блоков.
Выбор слишком мощного или чрезмерно функционального оборудования — такая ошибка чревата неоправданными расходами на покупку и техобслуживание. Параметры приобретаемой техники должны отвечать текущим потребностям с небольшим запасом для развития или диверсификации производства.

Подобные ошибки принципиально схожи с ошибками подбора фрезерного оборудования. Подробно о них мы рассказали в статье «Как выбрать фрезерный станок».

Способы и критерии выбора станка

Чтобы определиться с тем, какой токарный станок выбрать для тех или иных условий использования, можно прибегнуть к разным способам оценки. Специалисты выделяют 3 основных:

По техническим параметрам;
По аналогам станков;
По чертежам будущего изделия.

Мощность привода и тип электропитания. Станки различных классов могут работать от «бытовой» электросети с напряжением 220 В или от трехфазной сети 380 В. Мощность главного и вспомогательных двигателей влияет на величину крутящего момента, чем она выше, тем более жесткие материалы можно обрабатывать на станке.
Геометрические параметры рабочей зоны. Высота центров над станиной и расстояние между ними, диаметр отверстия в шпинделе — эти и другие параметры влияют на размеры обрабатываемых заготовок и специфику производимых изделий.

Масса и габариты станка. Следует учитывать их, чтобы станок смог нормально разместиться в отведенном помещении, а подготовленное основание выдержало его вес.

С ЧПУ или без. Использование цифрового управления целесообразно при массовом выпуске однотипной продукции. Такие системы позволяют автоматизировать производство, исключить вероятность ошибок, человеческий фактор.

Кроме перечисленных пунктов стоит обратить внимание на тип станины, наклонная она или горизонтальная, материал, из которого она изготовлена — бывают чугунные, сварные станины, полимербетонные, на типы приводов шпинделя (ременный, прямой, built-in — встроенный или через редуктор). Все это также влияет на выбор и дальнейшую эксплуатацию оборудования. Об этих моментах мы расскажем в следующих статьях.

Выбор станка по чертежу

Представим, что у вас готов чертеж будущей детали, которую нужно изготовить на выбранном станке. Чтобы понять, какой токарный станок вам подойдет, в первую очередь обратите внимание на конфигурацию изделий, для производства которых он приобретается. Нередко возникает потребность не только в токарной обработке, но и в выполнении операций фрезерования

Модели с таким дополнительным функционалом принято выделять в класс токарно-фрезерных станков или иначе токарный обрабатывающий центр с приводным инструментом. Они более функциональны и обеспечивают больше возможностей для обработки.

В частности, на оборудовании со статичным инструментом можно выполнять традиционные токарные операции — формирование цилиндрических или фасонных поверхностей, расточка отверстий, подрезка торцов и уступов, нарезание резьбы и накатка рифлений и прочие.

Токарный станки ЧПУ с приводным инструментом могут, помимо токарной обработки, производить фрезерные и прочие операции. На них, например, выполняют сверление вне центра вращения, нарезку резьбы. Так же возможно и нарезание зуба (небольших модулей, с применением специальных приводных блоков), выборку пазов или уступов. Один из примеров применения такой технологии — производство зубчатых колес и шестерен.

Конфигурация заготовки определяет также величину мощности и крутящего момента. Приведем конкретный пример: при сверлении центрального отверстия в прутковой заготовке (сплошной) необходима высокая мощность и крутящий момент, например такие, как у станков LTC-25i или VNL65S. Для изготовления детали из трубной, литой заготовки (с минимальным припуском) достаточно базовых характеристик, например токарные центры NL502SC или SL25.

Материал заготовки определяет величину частоты вращения и момента на шпинделе. Опять же обратимся к реальной ситуации. Если вы планируете обрабатывать заготовки из чугуна (СЧ20, СЧ25, ВЧ60) или легированной стали (40Х, 9ХС, 12Х18Н10Т), то в приоритете будет высокий крутящий момент, например NL634ZF или SL40 — привод на таких станках осуществлен через редуктор ZF. Для обработки цветных сплавов (Д16, Л60, БрО3,5Ц7М5) важнее высокая скорость вращения шпинделя, например станки типа HCP-42 или T-5i.

Важное значение при подборе станка имеет тип обработки. В зависимости от того, черновую или чистовую обработку вы будете производить, подбирается станок с высокой мощностью и крутящим моментом — первый случай — либо с базовыми характеристиками — второй.

Этапы подбора токарного станка

Подведем итоги и обозначим основные этапы, которые необходимо соблюдать при выборе токарного станка.

Определяем тип обработки — токарная или токарно-фрезерная.

Изучаем габариты рабочей зоны: необходимо учесть максимальный диаметр / длина / вес обрабатываемой заготовки. От них в свою очередь зависят: проворачиваемый / обрабатываемый диаметр / РМЦ — расстояние между центрами, габариты / грузоподъёмность станка. И максимальный диаметр прутка/трубы, от которого зависит диаметр проходного отверстия в шпинделе станка, или сам диаметр патрона.

Определяем мощностные параметры станка. Обращаем внимание на:

Материал заготовки. Зависят частота вращения и крутящий момент на шпинделе станка.

Конфигурацию заготовки. Величина мощности и крутящего момента. а так же зависит и количество переходов, а равно количество позиций инструмента в магазине / револьверной голове.
Тип обработки. Черновое / чистовое точение — зависит мощность и крутящий момент на шпинделе станка.
Конструктивные элементы детали. Зависят мощность, крутящий момент и частота вращения шпинделя станка.

Сменность и серийность. Зависит количество станков.
Ограничения по размеру производственных площадей и требования к установке. Зависят габариты и масса станка.

Если в процессе выбора у вас возникли сомнения относительно того, какой горизонтальный или вертикальный токарный станок, с приводным или без приобрести для вашего производства, воспользуйтесь консультацией наших специалистов. Мы учтём все ваши потребности, поможем разобраться в технических характеристиках ЧПУ токарного станка, предложим подходящее техническое решение.

Источник https://stromet.ru/proizvodstvo-oborudovaniya/metodika-rascheta-proizvodstvennoj-moshhnosti-stanka-agregata-i-tehnologicheskogo-uchastka-planirovanie-godovoj-proizvodstvennoj-programmy-i-ispolzovanie-proizvodstvennyh-moshhnostej-v-centrah/

Источник https://promoil.com/blog/d/kak-podobrat-tokarnii-stanok-po-metallu/

Источник