Промышленные станки: группы и описание установок

Промышленные станки: группы и описание установок

Классификация промышленных станков по группам. Наиболее распространенные типы производственных установок: фрезерные, токарные, сверлильные, шлифовальные и другие. Различие моделей по типу управления и материалу обработки.

• Что такое промышленный станок?
• Какие бывают станки?
  • Токарные станки
  • Сверлильные станки
  • Расточные агрегаты
  • Шлифовальные и заточные
  • Притирочные агрегаты
  • Хонинговальные установки
  • Зубообрабатывающие машины
  • Резьбообрабатывающие и резьбонакатные
  • Гайконарезные станки
  • Фрезерные станки
    • Виды фрезерных станков

    Что такое промышленный станок?

    Промышленный станок – агрегат для обработки металлов, камня, дерева, стекла и других производственных материалов. Главными элементами станины выступают шлифовальный круг, сверло, режущие устройства. Оборудование задействуют на предприятиях и в цехах как отдельную единицу либо как часть автоматизированной линии. Самые востребованные в промышленности – металлообрабатывающие машины, с их помощью налаживается серийное производство или единичный выпуск заготовок.

    

    Какие бывают станки?

    Станки – сложные агрегаты, используются для придания устройству формы, высверливания необходимых отверстий. Без них не обойтись в машиностроении, промышленности, на мелких производственных предприятиях. Устройства могут быть стационарные и мобильные. Не передвижные станины с силовой установкой надежнее в работе по сравнению с малогабаритными машинами.

    Классификация по типу

    Автомат и полуавтомат

    Для модельных заготовок

    С вертикальным расположением сверла

    Координатно-расточный с одной стойкой

    С горизонтальной расточкой

    С горизонтальным расположением сверла

    Полировальный с квадратной или круглой станиной

    Другой с абразивным инструментом

    Для обработки резьбы и зубьев

    Зубострогальный для цилиндрических колес

    Для резьбы на зубьях конических колес

    Зубофрезерные для шпицевых валиков и цилиндрических колес

    Зубофрезерные для червячных колес

    Для обработки торцов зубьев

    Для шлифовки зубьев и резьбы

    Другой резьбо- и зубоотделочный

    С вертикальной фрезой

    Копировальный и гравировальный

    Универсальный широкого спектра

    Строгальный, долбежный, протяжный

    Продольный с одной стойкой

    Продольный с двумя стойками

    Отрезной с рабочим органом:

    Для обработки труб и муфт

    Правильно- и бесцентровообдирочный

    Для тестирования инструментов

    Таблица 1. Типы станков

    Токарные станки

    Агрегаты первой группы составляют 30 % станочного парка промышленных предприятий. Их используют практически при всех операциях по обточке металлических и других изделий, имеющих форму вращаемых тел:

    • корректировка заготовок;
    • нарезка резьбы;
    • проточка пазов;
    • резка металлов;
    • обработка торцов деталей.

    

    Токарные станки незаменимы при изготовлении болтов, втулок, шайб, осей и других деталей конической или цилиндрической формы. Сырая заготовка крепится фиксирующим патроном шпинделя:

    • с проходным отверстием;
    • самоцентрирующийся;
    • с независимым перемещением кулачков;
    • со штоком.

    Чем мощнее конструкция шпинделя и привода станка, тем выше производительность токарного оборудования при резьбе по деталям и тем большая заготовка на нем обрабатывается.

    

    Схема обычного токарно-резцового станка с основными узлами: 1 – шпиндельная бабка; 2 – суппорт для закрепления режущего элемента; 3 – задняя бабка; 4 – станина; 5, 9 – тумбы-подставки; 6 – фартук; 7 – ходовой винт; 8 – ходовой валик; 10 – коробка подач вращательных движений от шпинделя к суппорту; 11 – гитара сменных шестерен; 12 – пусковое устройство и двигатель; 13 – коробка скоростей; 14 – шпиндель.

    Производители предлагают разные типы токарных станков крупногабаритных размеров для предприятий, мини-машины по металлу, удобные для частного пользования.

    Сверлильные станки

    Эти установки не менее популярны среди мастеров и на производстве, чем токарные. Их используют для создания сквозных и глухих отверстий заготовок и сверлильных работ по листовому металлу.

    Примечание: преимущества агрегатов перед дрелью – высокая точность и возможность просверливать отверстия большого диаметра.

    Вертикально-сверлильные станки распространены и часто используются при работе со сравнительно небольшими деталями. Принцип действия устройства заключается в подвижности заготовки относительно рабочего органа.

    

    Основные узлы вертикально-сверлильного станка: 1 — станина в виде колонны; 2 — двигатель; 3 — сверлильная головка; 4 — рычаги переключения коробок скоростей и подач; 5 — ручная подача; 6 — лимб контроля глубины обработки; 7 — шпиндель; 8 — шланг для подачи СОЖ; 9 — столешница; 10 — рукоятка подъема столешницы; 11 — основа; 12 — короб электроустановки.

    Настольные одношпиндельные станки применяют в приборостроении для изготовления маленьких отверстий. Аналогичные многошпиндельные машины значительно повышают производительность.

    Сверлильно-долбежные станки способны выполнять несколько операций, работать фрезой, но эти опции отличаются ограниченными возможностями.

    

    Для сверления больших отверстий используются радиально-сверлильные агрегаты, при обработке которыми заготовка остается неподвижной, а шпиндель перемещается.

    Примечание: крупногабаритные радиально-сверлильные станки переносятся подъемным краном непосредственно к самой детали. Другие модификации оснащаются тележками и при работе фиксируются башмаками.

    Расточные агрегаты

    Станки предназначаются для работы по металлу, без них не обойтись в серийном и единичном производстве. На этих машинах можно:

    • сверлить;
    • растачивать;
    • зенкеровать;
    • нарезать резьбу;
    • обтачивать и фрезеровать цилиндрические поверхности;
    • подрезать торцы.

    Необходимый для операции инструмент крепится на борштангу в отверстии шпинделя, расположение которого может быть горизонтальным или вертикальным.

    

    Горизонтальный расточный станок.

    

    Вертикальный расточный станок.

    Координатно-расточные станки выполняют сходные действия, различие состоит в возможности сделать предварительную разметку.

    Алмазно-расточные агрегаты отличаются высокой точностью, и при растачивании погрешность не превышает 3–5 мкм.

    Шлифовальные и заточные

    

    Этой группой станков проводится наружная и внутренняя обработка заготовок в форме тел вращения, шлифовка резьбы, зубьев колес, разрезаются детали, затачиваются инструменты. Исходя из типа шлифовки и обрабатываемой поверхности, станки бывают:

    • круглошлифовальные;
    • внутришлифовальные;
    • бесцентрово-шлифовальные;
    • плоскошлифовальные;
    • специальные.

    Примечание: главный рабочий инструмент в шлифовальных станках – абразивный круг или брусок, который снимает с поверхности тонкий слой металла.

    Шлифовальные станки различают по видам подачи:

    • движение детали вместе со столом и перемещение шлифовального круга – круглошлифовальный станок;
    • вращение заготовки или шлифовального круга и перемещение бабки шлифовального круга – внутришлифовальный станок;
    • движение стола и периодическое поперечное перемещение бабки с вертикальным сдвигом абразивного круга – плоскошлифовальный станок.

    Притирочные агрегаты

    Металлорежущие притирочные машины применяются для тонкой доводки и притирки – поверхность детали обрабатывается до идеального состояния с помощью мелкозернистой абразивной смеси, которая снимает тонкий слой металла или другого материала. Используются:

    • алмазная пыль;
    • наждак;
    • электрокорунд.

    Порошок наносится на плоские или круглые притиры из чугуна, низкосортной стали, свинца, меди, дерева и удерживается керосином или скипидаром, смешанным со специальной смазкой или пастой (окись алюминия, хрома, венская известь).

    Важно: доводка детали происходит на медленной скорости с постоянным изменением направления.

    

    Станки оснащаются регулируемыми и нерегулируемыми притирами. Для первых характерна разрезная рубашка, внутренний конус и устройство для изменения диаметра доводочного элемента.

    Хонинговальные установки

    Группа шлифовально-притирочных агрегатов для обработки наружных поверхностей деталей цилиндрической формы. Это втулки, валики, пальцы и др. Для резки в шпинделе закрепляется хонинговальная головка с абразивными брусками.

    

    Стандартно выпускают станки с горизонтальным, вертикальным и наклонным расположением одного или нескольких шпинделей.

    Зубообрабатывающие машины

    

    Станки для нарезки и отделки цилиндрических зубьев колес в зависимости от вида рабочего инструмента бывают:

    • зубофрезерные;
    • зубошлифовальные;
    • зубопротяжные;
    • зубострогальные и пр.

    Агрегаты справляются с функциями нарезки зубьев, чистовой и отделочной обработкой цилиндрических и конических колес с прямыми, косыми и криволинейными зубьями, шевронных, червячных колес, зубчатых реек.

    Копирование – фреза имеет идентичные зубьям детали впадины и продвигается вдоль впадин колеса, оставляя отпечаток. После работы над отдельной впадиной деталь разворачивают на окружной шаг и приступают к следующей. Неудобство такого способа обработки в том, что для каждого колеса нужна отдельная фреза, а замена отнимает время. Однако работать с таким агрегатом просто.

    

    Информация: метод копирования выгоден при единичном производстве или ремонте. Для серийного используют зубодолбежные установки.

    Обкатка – распространенный способ с высокой производительностью и точностью нарезаемых колес. Один инструмент обрабатывает различные по числу зубьев заготовки. Режущие кромки инструмента последовательно располагаются в зубьях колес и прокатываются, сцепленные друг с другом. При методе обкатки чаще всего используются червячные фрезы.

    

    Помимо основных способов обработки зубчатых колес, существуют другие методы с высокой производительностью:

    • долбление всех впадин детали сразу фрезой с аналогичными впадинами на режущей кромке;
    • протяжка всех зубьев;
    • прокатка способом холодной или горячей обработки;
    • волочение или накатка без снятия верхнего слоя материала;
    • прессование зубьев (подходит для синтетических изделий).

    Резьбообрабатывающие и резьбонакатные

    Это пятая группа промышленных станков, которые используются в машиностроении для нарезки резьбы. К ним относятся резьбофрезерные, гайконарезные, резьбо- и червячно-шлифовальные машины.

    Способы нарезки в зависимости от рабочего инструмента:

    • внутренняя резьба – применяются резцы, гребенчатые фрезы, метчики;
    • наружная резьба – гребенчатые и дисковые фрезы, резцы, винторезные и круглые плашки;
    • многозаходные винты и червяки – вихревые головки в условиях массового производства.

    Информация: резьбонакатные агрегаты используют способ нарезки резьбы без снятия стружки с заготовки. Деталь сдавливается между плоскими или круглыми рабочими элементами и на ней отпечатывается нужная форма.

    

    В станках с круглыми плашками изделие размещается между подвижной и неподвижной плашками. Затем двигающийся элемент подводится к заготовке, прижимает ее и накатывает резьбу несколькими оборотами детали.

    Гайконарезные станки

    Для изготовления изделий с точной резьбой на линиях серийного производства используются гайконарезные автоматы и полуавтоматы с прямыми или изогнутыми хвостовиками. Агрегаты могут быть одно- и многошпиндельными.

    Фрезерные станки

    Группа состоит из машин с режущим многолезвийным инструментом – фрезой, которая вращательными движениями обрабатывает поступательно движущуюся заготовку плоского или фасонного типа.

    Широкий спектр выполняемых работ обеспечивается разнообразием фрез:

    • цилиндрические (а) – для обработки поверхностей;
    • дисковые (б) – для изготовления пазов;
    • концевые (в) – для обработки уступов, пазов, фасонных деталей;
    • торцевые (г) – для торцовки уступов, пазов, поверхностей;
    • фасонные (д) – для изготовления фасонных поверхностей.

    Стрелки на рисунке указывают направление движения фрез и заготовок при резке.

    

    Виды фрезерных станков

    Консольные агрегаты оснащаются рабочим столом в виде консоли и горизонтально или вертикально расположенным шпинделем. Стол двигается в продольном, поперечном и вертикальном направлении относительно вала шпинделя. Возможности таких станков ограничены: могут изготавливать детали сравнительно небольшого веса и размера.

    Универсальные станки отличаются оснасткой в виде поворотного стола, а широкоуниверсальные – поворотной шпиндельной головкой. Функционал таких машин расширенный.

    

    Бесконсольные станки имеют жесткое основание для установки заготовки, стол двигается в поперечно-продольном направлении, а шпиндель совершает вертикальные перемещения. Предназначаются для обработки крупногабаритных деталей с солидной массой.

    Продольно-фрезерные станки оснащаются столом, совершающим продольные перемещения. Шпиндель двигается поперечно и вертикально, поворачивается под заданным углом.

    Установки карусельного и барабанного типа непрерывного действия имеют один или несколько вертикальных шпинделей, поочередно обрабатывающие поступающие детали.

    Копировально-фрезерные станки выполняют контурную и фрезеровальную обработку по образцу.

    Шпоночно-фрезерным агрегатам характерны возвратно-поступательные перемещения стола и планетарные движения шпинделя.

    

    Классификация станков по возможному материалу обработки

    Технические характеристики промышленных установок рознятся в зависимости от обрабатываемого материала. Чаще всего станочное оборудование требуется для работы с металлом и деревом. Для древесины можно использовать менее мощное оборудование, но с более точными настройками операций. По обработке металла требуется использование качественных инструментов и высокой мощности. Самые востребованные в производстве заготовок – токарные, сверлильные и фрезерные машины.

    Классификация по типу управления

    Постепенно уровень автоматизации на предприятиях повышается, станков с механическим управлением становится все меньше. Разделить машины по типу управления можно так:

    • ручное;
    • полуавтомат;
    • автомат;
    • ЧПУ – числовое программное управление;
    • компьютерное.

    Последние способы контроля обеспечивают высокую точность настройки при обработке с минимальной погрешностью. Важный плюс – отсутствует необходимость в постоянном наблюдении за процессом производства – оператор вносит параметры перед запуском.

    • 29 августа 2020
    • 38378

    Комментарии

    • Ещё никто не оставил отзывов к записи.

    Классификация станков по видам, типу, степеням универсальности, точности и автоматизации

    Классификация станков по технологическому назначению, степени универсальности, точности, автоматизации, массе.

    01.01.2022 2388

    

    Металлорежущий станок — это машина, предназначенная для обработки заготовок в целях образования заданных поверхностей путем снятия стружки или путем пластической деформации. Обработка производится преимущественно путем резания лезвийным или абразивным инструментом. Станки применяют также для выглаживания поверхности детали, для обкатывания поверхности роликами. Металлообрабатывающие станки осуществляют резание неметаллических материалов, например, дерева, текстолита, капрона и других пластических масс. Специальные станки обрабатывают также керамику, стекло и другие материалы. Металлообрабатывающие станки классифицируют по различным признакам, в зависимости от вида обработки, применяемого режущего инструмента и компоновки.

    Классификация

    • Металлообрабатывающие станки классифицируют по различным признакам, в зависимости от вида обработки, применяемого режущего инструмента и компоновки. Все серийно выпускаемые станки разделены на девять групп, в каждой группе предусмотрены девять типов.
    • Станки одного и того же типа могут отличаться компоновкой (например, фрезерные универсальные, горизонтальные, вертикальные), кинематикой, т.е. совокупностью звеньев, передающих движение, конструкцией, системой управления, размерами, точностью обработки и др.

    ✅ Группа токарных станков

    

    Состоит из станков, предназначенных для обработки поверхностей вращения. Объединяющим признаком станков этой группы является использование в качестве движения резания вращательного движения заготовки.

    ✅ Группа сверлильных станков

    

    Включает также и расточные станки. Объединяющим признаком этой группы станков является их назначение — обработка круглых отверстий. Движением резания служит вращательное движение инструмента, которому обычно сообщается также движение подачи. В горизонтально-расточных станках подача может осуществляться также перемещением стола с обрабатываемой деталью.

    ✅ Группа шлифовальных станков

    

    Объединяется по признаку использования в качестве режущего инструмента абразивных шлифовальных кругов.

    ✅ Группа полировальных и доводочных станков

    

    Объединяется по признаку использования в качестве режущего инструмента абразивных брусков, абразивных лент, порошков и паст.

    ✅ Группа зубообрабатывающих станков

    

    Включает все станки, которые служат для обработки зубьев колес, в том числе шлифовальные.

    ✅ Группа фрезерных станков

    

    Состоит из станков, использующих в качестве режущего инструмента многолезвийные инструменты — фрезы.

    ✅ Группа строгальных станков

    

    Состоит из станков, у которых общим признаком является использование в качестве движения резания прямолинейного возвратно-поступательного движения резца или обрабатываемой детали.

    ✅ Группа разрезных станков

    

    Включает все типы станков, предназначенных для разрезки и распиловки катаных материалов (прутки, уголки, швеллеры и т. п.).

    ✅ Группа протяжных станков

    

    Имеет один общий признак: использование в качестве режущего инструмента специальных многолезвийных инструментов — протяжек.

    ✅ Группа резьбообрабатывающих станков

    

    Включает все станки (кроме станков токарной группы), предназначенные специально для изготовления резьбы.

    ✅ Группа разных и вспомогательных станков

    объединяет все станки, которые не относятся ни к одной из перечисленных выше групп.

    Таблица фигур металлорежущих станков

    Наименование станков

    Шифр
    группы

    Шифр типа

    Токарные

    1

    Автоматы и полуавтоматы:

    Токарно-
    Pевольверные

    Сверлильно-
    отрезные

    Карусельные

    Токарные и
    лобовые

    Многорезцевые и
    копировальные

    Специализи-
    рованные

    Разные
    токарные

    Сверлильные и расточные

    2

    Вертикально-
    сверлильные

    Полуавтоматы

    Координатно-расточные

    Радиально-
    сверлильные

    Горизонтально-
    расточные

    Алмазно-
    расточные

    Горизонтально-
    сверлильные

    Разные
    сверлильные

    Строгальные, долбёжные, протяжные

    7

    Продольные

    Поперечно-
    строгальные

    Долбёжные

    Протяжные горизонталь-
    ные

    Протяжные вертикальные для протягивания

    Разные строгальные

    Разрезные

    8

    Отрезные, оснащенные

    Правильно-
    отрезные

    Пилы

    Нумерация станков

    В СССР была принята единая система условных обозначений станков, основанная на присвоении каждой модели станка шифра (номера). Нумерация металлорежущих станков, разработанная Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ЭНИМС), построена по девятичной системе. Все станки делятся на 9 групп, каждая группа подразделяется на 9 типов и каждый тип — 9 10 типоразмеров. Номер, присваиваемый каждой модели станка, может состоять из трех или четырех цифр и букв, причем буквы могут стоять после первой цифры или в конце номера, например: 612, 1616, 6Н82, 2620, 6Н12ПБ.

    Первая цифра номера показывает группу, к которой относится данный станок. Вторая цифра указывает тип станка в данной группе. Третья или третья и четвертая цифры совместно указывают условный размер станка.

    Классификация станков по типам.

    Станки одного и того же типа могут отличаться компоновкой (например, фрезерные универсальные, горизонтальные, вертикальные), кинематикой, т.е. совокупностью звеньев, передающих движение, конструкцией, системой управления, размерами, точностью обработки и др.

    Стандартами установлены основные размеры, характеризующие станки каждого типа. Для токарных и круглошлифовальных станков это наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, для фрезерных станков — длина и ширина стола, на который устанавливаются заготовки или приспособления, для поперечно-строгальных станков — наибольший ход ползуна с резцом.

    Группа однотипных станков, имеющих сходную компоновку, кинематику и конструкцию, но разные основные размеры, составляет размерный ряд. Так, по стандарту, для зубофрезерных станков общего назначения предусмотрено 12 типоразмеров с диаметром устанавливаемого изделия от 80 мм до 12,5 м.

    Конструкция станка каждого типоразмера, спроектированная для заданных условий обработки, называется моделью. Каждой модели присваивается свой шифр — номер, состоящий из нескольких цифр и букв. Первая цифра означает группу станка, вторая — его тип, третья цифра или третья и четвертая цифры отражают основной размер станка. Например, модель 16К20 означает: токарно-винторезный станок с наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки 400 мм. Буква между второй и третьей цифрами означает определенную модернизацию основной базовой модели станка.

    Классификация станков по степени универсальности.

    Различают следующие станки — универсальные, которые используют для изготовления деталей широкой номенклатуры с большой разницей в размерах.

    Такие станки приспособлены для различных технологических операций:

    • специализированные, которые предназначены для изготовления однотипных деталей, например, корпусных деталей, ступенчатых валов сходных по форме, но различных по размеру;
    • специальные, которые предназначены для изготовления одной определенной детали или одной формы с небольшой разницей в размерах.

    Классификация станков по степени точности.

    Станки разделены на 5 классов:

    • Н — станки нормальной точности;
    • П — станки повышенной точности;
    • В — станки высокой точности;
    • А — станки повышенной точности;
    • С — особо точные или мастер-станки;

    В обозначение модели может входить буква, характеризующая точность станка:

    16К20П — токарно-винторезный станок повышенной точности.

    Классификация станков по степени автоматизации.

    Выделяют станки-автоматы и полуавтоматы. Автоматом называют станок, в котором после наладки все движения, необходимые для выполнения цикла обработки, в том числе загрузка заготовок и выгрузка готовых деталей, осуществляется автоматически, т.е. выполняется механизмами станка без участия оператора.

    Цикл работы полуавтомата выполняется также автоматически, за исключением загрузки-выгрузки, которые производит оператор, он же осуществляет пуск полуавтомата после загрузки каждой заготовки.

    С целью комплексной автоматизации для крупносерийного и массового производства создают автоматические линии и комплексы, объединяющие различные автоматы, а для мелкосерийного производства — гибкие производственные модули (ГПМ).

    Автоматизация мелкосерийного производства деталей достигается созданием станков с программным управлением (цикловым), в обозначение моделей вводится буква Ц (или числовым буква Ф). Цифра после буквы Ф обозначает особенность системы управления:

    • Ф1 — станок с цифровой индикацией (с показом чисел, отражающих, например, положение подвижного органа станка) и предварительным набором координат;
    • Ф2 — станок с позиционной или прямоугольной системой;
    • Ф3 — станок с контурной системой;
    • Ф4 — станок с универсальной системой для позиционной и контурной обработки, например, модель 1Б732Ф3 — токарный станок с контурной системой ЧПУ.

    Классификация станков по массе.

    Станки подразделяют на:

    • легкие — до 1 т;
    • средние — до 10 т;
    • тяжелые — свыше 10 т. Тяжелые станки делят на крупные — от 16 до 30 т, собственно тяжелые — от 30 до 100 т;
    • особо тяжелые — свыше 100 т;

    С увеличением числа деталей в партии общие затраты на переналадку снижаются, но при этом увеличиваются затраты на хранение деталей, которые не сразу идут в дальнейшую работу, например, на сборку, а создают незавершенное производство.

    Точность зависит главным образом от точности изготовления соединений базовых деталей и от качества сборки станка.

    1. Токарный деревообрабатывающий станок DSO-1000. Инструкция по применению
    2. Что такое огнеупоры? Типы и виды огнеупоров
    3. Аккумулирование энергии — технология, которая перевернет энергетику
    4. Станок сверлильный Denzel ddm-350-5 95320 инструкция по эксплуатации

    Источник https://vektorus.ru/blog/vidy-stankov.html

    Источник https://www.tehnohacker.ru/obzory/klassifikatsiya-stankov/

    Источник