Литейное производство — черных и цветных металлов, сущность, оборудование, способы

Цифровая аддитивная литейка

Этот обзор посвящен уже известным и признанным методам аддитивных технологий, используемым в литейном производстве крупных и тяжелых объектов. Автор не ставил целью рассмотреть весь набор способов применения аддитивного производства и все виды литья. Например, намеренно упускается такая важная и обширная отрасль, как ювелирное дело, в котором 3d-печать моделей сложных деталей уже стала отраслевым стандартом. Речь пойдет о производстве изделий в металлургии (рис. 1), машиностроении, станкостроении, где часто встают задачи опытного и/или экстренного изготовления методом литья достаточно крупных металлических объектов малыми или сверхмалыми тиражами. Задача этой статьи — систематизировать и сопоставить существующие инновационные аддитивные методы для литья как между собой, так и с традиционными методами, а также наглядно продемонстрировать все преимущества и недостатки такого сочетания технологий, рассказать о способах устранения их недостатков.

Рис. 1. Литейный цех крупного промышленного предприятия

Для начала дадим определения основным понятиям, которые будут активно применяться в статье.

Литье (или литейное производство) — метод производства, которым изготавливают фасонные заготовки деталей путем заливки расплавленного металла в заранее приготовленную литейную форму. Полость формы имеет конфигурацию заготовки детали. После затвердевания и охлаждения металла в форме получают отливку-заготовку детали. Основная задача литейного производства — изготовление литейных отливок, имеющих разнообразную конфигурацию, с максимальным приближением их формы и размеров к форме и размерам детали. При литье невозможно получить отливку, форма и размеры которой соответствуют форме и размерам детали. Очень важно и то, что нет ни одного способа литья, не требующего постобработки отливки перед ее дальнейшим использованием. В нашем обзоре мы будем классифицировать литье по технологии (видам, способам, методам) получения отливок: в землю, в кокиль, по выплавляемым моделям, под давлением, электрошлаковое, по газифицируемым моделям, в формы из холоднотвердеющих смесей, выжиманием, по замораживаемым моделям, центробежное, непрерывное, вакуумное и др.

Литейная форма — специальная емкость, непосредственно заполняемая в процессе литья расплавленным материалом и формирующая поверхность или часть поверхности изготавливаемого изделия.

Литейная оснастка — это комплект приспособлений для изготовления отливок, в который входят модель отливки, модели элементов литниковой системы, модельные плиты, стержневые ящики, опоки и др. Часть оснастки, включающая все приспособления, необходимые для образования рабочей полости литейной формы при ее формовке, называется модельным комплектом. Полный комплект оснастки, необходимый для получения разовой формы, называется формовочный комплект.

Литейная модель (ЛМ) — это приспособление, предназначенное для получения в литейной форме рабочей полости будущей отливки. Литейная модель является, как правило, частью модельного комплекта. ЛМ могут быть неразъемными (для простых по конфигурации отливок) или же состоять из двух и более частей. В индивидуальном производстве их изготавливают из дерева или пластмасс, в массовом и крупносерийном — из металла и пластмасс. При получении отливок методом литья по выплавляемым или газифицируемым моделям применяют разовые (разрушаемые) ЛМ из легкоплавкого состава или пенопласта.

Отметим, что чаще и шире всего 3d-печать применяется для изготовления литейных моделей как части литейной оснастки.

Основные технологии литья, допускающие применение 3d-печати

Рассмотрим современные технологии литья, которые будут участвовать в сравнительном анализе в рамках нашего обзора.

Литье в песчаные формы (Sand Casting)

Литье в песчаные формы — дешевый, самый грубый (в плане размерной точности и шероховатости поверхности отливок), но самый массовый вид литья. До 75—80% по массе получаемых в мире отливок приходится на литье в песчаные формы. Вначале изготавливается литейная модель, копирующая будущую деталь. Раньше делали деревянные, а сейчас часто используются металлические или пластиковые модели, полученные методами быстрого прототипирования. Модель, закрепленная на подмодельной плите, засыпается песком или формовочной смесью (обычно песок и связующее), заполняющей пространство между ней и двумя открытыми коробами без дна и крышки (опоками) — рис. 2. Отверстия и полости в детали образуются с помощью размещенных в форме литейных песчаных стержней, копирующих форму будущего отверстия. Насыпанная в опоки смесь уплотняется встряхиванием, прессованием или же затвердевает в термическом шкафу (сушильной печи). Образовавшиеся полости заливаются расплавом металла через специальные отверстия — литники. После остывания форму разбивают и извлекают отливку. После чего отделяют литниковую систему (обычно это обрубка), удаляют облой и проводят термообработку.

Для получения отливки этим методом могут применяться различные формовочные материалы, например, песчано-глинистая смесь или песок, смешанный со смолой, и т. д.

Рис. 2. Форма в опоке

Литье по выплавляемым моделям

Еще один способ литья — по выплавляемой модели — известен с глубокой древности (рис. 3). Он применяется для изготовления деталей высокой точности и сложной конфигурации, которые невозможно изготовить другими методами литья (например, лопатки турбин и т. п.).

Рис. 3. Литье по выплавляемой модели

Из легкоплавкого материала, такого как парафин, стеарин, в простейшем случае — воск и др., путем его запрессовки в пресс-форму изготавливается точная модель изделия и литниковая система. Затем модель окунается в жидкую суспензию пылевидного огнеупорного наполнителя в связующем. На модельный блок (модель и ЛПС) наносят суспензию и производят обсыпку, так наносят от 6 до 10 слоев, с сушкой каждого слоя. С каждым последующим слоем фракция зерна обсыпки меняется для формирования плотной поверхности оболочковой формы. Из сформировавшейся оболочки выплавляют модельный состав. После сушки и вытопки блок прокаливают при температуре примерно 1000°C для удаления из оболочковой формы веществ, способных к газообразованию. Затем оболочки поступают на заливку. Перед заливкой блоки нагревают в печах до 1000°C. Нагретый блок устанавливают в печь, и разогретый металл заливают в оболочку. Залитый блок охлаждают в термостате или на воздухе. Когда блок полностью охладится, его отправляют на выбивку. Ударами молота по литниковой чаше производится отбивка керамики, далее отрезка ЛПС. Таким образом получается отливка.

Преимущества этого способа:

1. Возможность изготовления деталей из сплавов, не поддающихся механической обработке.

2. Получение отливок с точностью размеров до 11—13 квалитета и шероховатостью поверхности Ra 2,5—1,25 мкм, что в ряде случаев исключает необходимость обработки резанием.

3. Возможность получения узлов машин, которые при обычных способах литья пришлось бы собирать из отдельных деталей.

Литье по выплавляемым моделям используют в условиях единичного (опытного), серийного и массового производства.

В силу большого расхода металла и дороговизны процесса литье по выплавляемым моделям применяют только для ответственных деталей.

Литье по выжигаемым моделям

Изготовление отливок свободной заливкой расплавленного металла в разовую форму (Investment Casting). Рабочая полость формы получется после выжигания модели, изготовляемой из канифоли, блочного полистирола, пенополистирола и других пластмасс в пресс-формах. Применяют в случае необходимости получения прочных и термоустойчивых моделей.

Литье по выжигаемым моделям используют для изготовления отливок из любых литейных сплавов массой от десятка граммов до сотен килограммов с толщиной стенки до 1 мм, а также компактных цельнолитых узлов со сложными лабиринтными полостями, которые невозможно изготовить другими методами.

Отливки могут иметь и простую, и очень сложную конфигурацию, толщину стенок 0,5—5 мм, массу от нескольких граммов до 30 кг, размеры от нескольких миллиметров до 1,5 м. Литьем под давлением можно получать детали с готовой внутренней или внешней резьбой, с разнообразной арматурой, с полостями и каналами сложной конфигурации, образованными армирующими элементами.

Литье в силикон

Литье пластмассы (или модельного воска) в форму из силикона — одна из технологий получения готовых пластмассовых изделий (рис. 4). Она отличается от промышленного производства малым количеством получаемого готового продукта. Мелкосерийное литье пластмасс является более дешевым (в сравнении с другими способами производства) и позволяет получать готовые изделия, максимально схожие с оригиналом.

Готовая мастер-модель помещается в формовочный короб и заливается силиконом (для лучшего качества применяется его платиновая разновидность), а затем аккуратно вынимается из формы. Затем в полученную матрицу заливается специально подготовленная двухкомпонентная смесь (пластик и катализатор). Все это отправляется в специальный термошкаф, где происходит окончательное затвердевание изделия при температуре 70°C.

Рис. 4. Литье в силикон

Одна силиконовая форма обычно служит для изготовления партии от 20 до 80 конечных изделий.

Виды аддитивного построения (3d-печати) и их применение в литейном производстве крупных отливок

Под крупной отливкой мы будем понимать заготовку, хотя бы один линейный размер которой превышает 50 см, а сумма размеров по трем осям составляет не менее 100 см.

Следует отметить, что в аддитивном объемном построении при увеличении линейных размеров модели в 2 раза ее объем, а значит, время построения и расход материала, может увеличиться до 8 раз.

Важными факторами метода 3d-печати моделей таких размеров являются:

1. Скорость построения: модель не должна строиться месяцами, аддитивное построение должно быть высокопроизводительным.

2. Себестоимость модельного материала: большой расход материала и/или его высокая стоимость приведет к нерентабельности аддитивного построения модели.

3. Качество поверхности: либо 3d-печать должна обеспечить гладкую поверхность модели, либо допустимая постобработка должна быть несложной и не увеличивать существенно себестоимость оснастки.

4. Технологическая совместимость хотя бы с одной из вышеперечисленных технологий литья: в противном случае метод находится за пределами нашего обзора.

Стереолитография (англ. SLA — Stereolithography)

Преимущества стереофотографии для применения в литье (для изготовления литейных моделей):

1. Высокая производительность по сравнению с другими методами — в среднем 4—7 мм/час по высоте модели.

2. Высокая гладкость поверхности — не требуется механическая постобработка.

3. Нет нагрева и, как следствие, термоусадки модели (деформации при остывании).

4. Есть ряд фотополимеров с низкой зольностью и газоотделением, специально разработанных для изготовления выжигаемых моделей.

5. Благодаря разработанной технологии QuickCast возможно изготовление полых моделей со сложной внутренней сетчатой структурой и очень тонкими стенками (рис. 5). Это позволяет существенно экономить расход фотополимера и еще больше снизить зольность и газоотделение.

Рис. 5. Литейная модель, изготовленная по технологии QuickCast (видна внутренняя сетчатая структура), и полученная отливка

Недостатки:

1. Высокая стоимость фотополимера и самого оборудования.

2. Нет фотополимеров с низкой температурой плавления — неприменимо для литья по выплавляемым моделям.

3. Недолговечность и низкая прочность полученных моделей — неприменимо для литья в ПГС.

4. Возможно изготовление оснастки, но не литейных форм.

Применение:

1. Литье в песчаные формы — нет;

2. Литье по выжигаемым моделям — да.

3. Литье по выплавляемым моделям — нет (напрямую), только через промежуточное литье в силикон модельного воска.

4. Литье в силикон — да, оптимальный метод 3d-печати для данной технологии вследствие идеальной гладкости поверхности.

Основные производители промышленного SLA-оборудования:

1. 3D Systems (США) — компания изобрела и запатентовала технологию еще в 1984 году.

2. Materialise (Европа) — крупнейший европейский производитель и разработчик программного обеспечения.

3. UnionTech (Китай) — крупнейший производитель в Китае и другие.

Селективное лазерное спекание (англ. SLS — Selective Laser Sintering)

Преимущества для применения в литье (для изготовления литейных моделей):

1. Низкая стоимость расходных материалов.

2. Основной материал — полиамид и/или полистирол (прочные инженерные материалы) для моделей в ПГС с большим количеством съемов.

3. Высокая детальность, прочность и точность моделей, отсутствие слоистости поверхности.

Недостатки:

1. Зернистая структура поверхности из-за порошковых расходных материалов. Требуется механическая постобработка (рис. 6).

2. Нет и принципиально не может быть порошков с низкой температурой плавления — неприменимо для литья по выплавляемым моделям.

3. Возможно изготовление литейной оснастки, но не готовых форм.

Рис. 6. Модель по технологии SLS

Применение:

1. Литье в песчаные формы — да (после механической постобработки).

2. Литье по выжигаемым моделям — условно (после механической постобработки).

3. Литье по выплавляемым моделям — нет.

4. Литье в силикон — ограничено из-за негладкой поверхности.

Основные производители промышленного SLS-оборудования:

1. 3D Systems (США) — ведущий производитель в США SLS-принтеров с большой камерой построения.

2. 3D MicroPrint (Европа) — 3D MicroPrint разработала и запатентовала технологию Microlaser Sintering (MLS), которая позволяет работать с толщиной слоя менее 5 мкм.

3. ZRapid (Китай) — ведущий производитель SLS-принтеров в Китае и другие.

Моделирование методом послойного наплавления (англ. FDM — Fused deposition modeling, FFF — Fused Filament Fabrication)

Преимущества для применения в литье (для изготовления литейных моделей):

1. Низкая стоимость (ниже примерно в 10 раз по сравнению с SLA) и широкий выбор расходных материалов.

2. Простой принцип построения оборудования, простота обслуживания и сравнительно низкая стоимость оборудования.

3. Есть очень прочные инженерные материалы для моделей ПГС с большим количеством съемов, например, полиамид PA 6/66, PA-CF, автосмазывающиеся материалы — не требующие смазки моделей литейным маслом.

4. Есть воскоподобные филаметы (нити) с низкой точкой плавления, например, WAX3D производства российской компании Filamentarno (рис. 7).

Есть ряд филаметов (нитей), в том числе российского производства, с низкой зольностью и газоотделением, специально разработанных для изготовления выжигаемых моделей.

5. Даже 3d-принтеры начального уровня позволяют создавать полые модели с внутренней сетчатой структурой для снижения расхода материала, зольности и газоотделения.

Рис 7. Восковая модель, напечатанная на принтере BigRep STUDIO по технологии FFF, и полученная отливка

Недостатки:

1. Относительно низкая скорость построения.

2. Низкое качество поверхности (слоистая структура) — требуется механическая постобработка или уменьшение толщины слоя (снижение производительности) — рис. 8.

3. Термоусадка моделей (в зависимости от материала) — искажение модели при остывании.

4. Возможно изготовление модельной оснастки, но не литейных форм.

Рис. 8. Сравнение поверхности модели до и после механической постобработки на фрезерном станке с ЧПУ

Применение:

1. Литье в песчаные формы/ПГС — да (после механической постобработки); аддитивное построение резко сокращает рабочий процесс до четырех этапов (рис. 9).

2. Литье по выжигаемым моделям — да (после механической постобработки) — рис. 10.

3. Литье по выплавляемым моделям — да (без постобработки).

4. Литье в силикон — ограничено из-за негладкой поверхности (рис. 11).

Рис 9. 4 этапа рабочего процесса: 1. Разработка оснастки в CAD. 2. FDM-печать модели. 3. Формование. 4. Литье в ПГС.

Рис. 10. Шнек тестомешальной машины — отливка и FDM-модель с литниками

Рис. 11. FDM-модель для литья в силикон (упаковка для перепелиных яиц)

Основные производители промышленного FDM(FFF)-оборудования:

1. Stratasys (США) — компания изобрела и запатентовала технологию FDM.

2. BigRep (Европа) — крупнейший европейский производитель FFF-принтеров с большой камерой построения (рис. 12).

3. Total Z (Россия) — ведущий отечественный производитель FFF-принтеров с большой камерой построения и другие.

Рис. 12. Новейший промышленный FFF 3d-принтер BigRep PRO

Построение расплавлением гранул (англ. FDF — Fused Granular Fabrication)

Преимущества для применения в литье (для изготовления литейных моделей):

1. Производительность до 35 кг материала/час — самая высокая производительность аддитивного производства на пластике.

2. Разумный баланс точность/скорость: сменные сопла и варьируемая высота слоя.

3. Доступность и низкая стоимость материалов — стандартный пластик в некалиброванных гранулах: ABS, PLA, PCL, Nylon, легкое добавление дополнительных компонентов, например, гранул углеволокна или стекловолокна.

4. Непрерывная подача материала (гранулята). Возможность повторной переработки материала — вторичное перемалывание в гранулы.

Недостатки:

1. Высокая стоимость оборудования.

2. Грубая поверхность (крупнослоистая структура) — требуется механическая постобработка или снижение производительности при уменьшении толщины слоев (рис. 13).

3. Термоусадка моделей (в зависимости от материала) — искажение модели при остывании.

4. Возможно изготовление оснастки, но не литейных форм.

Рис. 13. Ярко выраженная крупнослоистая структура при FGF-печати

Применение:

1. Литье в песчаные формы — да (после механической постобработки).

2. Литье по выжигаемым моделям — да (после механической постобработки).

3. Литье по выплавляемым моделям — да (после механической постобработки).

4. Литье в силикон — нет, нецелесообразно: грубая поверхность, не требуется такая высокая производительность.

Основные производители промышленного FGF-оборудования:

1. BLB Industries (Швеция) — компания изобрела и запатентовала технологию FGF (рис. 14).

2. Colossus NV (Европа) — новый европейский производитель FGF-принтеров и другие.

Рис. 14. Промышленная FGF-установка BLB The BOX

Производство песчаных форм (англ. PCM — Patternless Casting Manufacturing)

Производство 3D-песчаных форм — литейное производство без оснастки — одна из самых передовых технологий литья в настоящее время, которая объединяет традиционную технологию литья в песчаную форму и 3D-печать. Эта технология позволяет быстро создавать песчаные формы и стержни, которые эффективны для быстрого литья сложных деталей. PCM не нуждается в шаблоне и может уменьшить производственный цикл и стоимость. Кроме того, PCM также объединяет различные технологии, такие как проектирование модели CAD, 3D-печать, интеллектуальный ЧПУ, быстрое литье, новые материалы, механические и электрические технологии и т. д.

Первым шагом является создание модели пресс-формы из моделей деталей и преобразование модели пресс-формы в формат STL. Затем с помощью программного обеспечения TOP 3DP нарезают модель пресс-формы STL и получают геометрическую информацию для формирования слоев поперечного сечения. Эти слои сечения используются для формирования информации управления процессом. Терминальное устройство считывает эту информацию управления процессом и создает форму с помощью 3D-печати.

Во время печати катализатор и песок равномерно перемешиваются, затем тонким слоем укладываются на платформу. Массив сопел точно распыляет связующее на слой, следуя геометрической информации поперечного сечения. Реакция отверждения происходит между катализатором и связующим. Это повторяется слой за слоем, пока объект не будет построен. Не отвержденный песок еще в виде порошка легко удаляется. После того как лишний песок удален, форма готова и может быть использована для литья металла без какой-либо дополнительной обработки (рис. 15).

Рис. 15. Две половинки сложной формы и полученная отливка. Форма изготовлена на установке FHZL PCM1200.

Преимущества для применения в литье (для изготовления литейных форм):

1. Прямое аддитивное построение формы для литья без оснастки.

2. Возможность изготовления деталей для литья любой формы, особенно деталей со сложными и изогнутыми поверхностями.

3. Высокоточная пресс-форма и стержень могут быть изготовлены одновременно; отливка может быть построена за один цикл, что уменьшает конструкторские ограничения и обработку.

4. Значительно снижает затраты на разработку пресс-формы и производственный цикл. Совместимо с гибкой производственной линией.

5. Подходит для изготовления различных цветных металлов (сплав Al и сплав Cu и др.) И черных металлов (HT, QT и RuT и др.).

Недостатки:

1. Высокая стоимость оборудования.

2. Исключительно для технологии литья в ПГС.

3. Форма одноразовая — разрушается в процессе извлечения отливки.

Применение:

1. Литье в песчаные формы — да, без какой-либо оснастки.

2. Литье по выжигаемым моделям — нет, не предназначено.

3. Литье по выплавляемым моделям — нет, не предназначено.

4. Литье в силикон — нет, не предназначено.

Основные производители промышленных песчаных принтеров:

1. ExOne (Европа) — компания изобрела и запатентовала технологию;

2. VoxelJet (США) — производитель песчаных принтеров в США;

3. FHZL (Китай) — самые производительные песчаные принтеры PCM в мире — рис. 16;

4. «Аддитивные технологии» (Россия) — песчаные принтеры российской разработки.

Рис. 16. Промышленная установка FHZL PCM 2200 с двумя бункерами

DLP (цифровой светодиодный проектор) — керамические формы для высокоточного литья — еще одна аддитивная технология построения форм без модельной оснастки

Обычный процесс литья по выплавляемым моделям является очень трудоемким: создание оболочки, которая готова к заливке , занимает от двух до десяти дней. Оболочка создается путем погружения слепка в жидкую взвесь и последующей сушки каждого слоя перед добавлением следующего из 8 слоев для завершения оболочки. Первый слой является наиболее критичным из-за того, что именно он определяет прорисовку мелких деталей и гладкость поверхности, которые вы получите на конечном продукте. Образец со сложными сердцевинами или каналами является наиболее сложным для погружения из-за невозможности проверить целостность покрытия и сложности определения высыхания для нанесения следующего слоя.

С технологией DLP можно непосредственно печатать оболочку, что устраняет необходимость в дорогостоящей литьевой форме или дорогостоящем трехмерном печатном шаблоне. Это означает, что Aristo-Cast способен удалить пять этапов традиционного процесса, включая создание выплавляемой модели, кластеризацию выплавляемых моделей, формирование покрытия и депарафинизацию формы оболочки (рис. 17а и 17б).

Рис 17а. Традиционный процесс создания формы по выплавляемой модели.

Рис 17б. Процесс аддитивного построения формы без модели для высокоточного литья.

Преимущества для применения в литье (для изготовления литейных форм):

1. Прямое аддитивное построение формы для литья без модельной оснастки;

2. Просто ювелирная точность;

3. Специальные материалы для литейных форм;

4. Высокая точность и гладкость поверхности;

5. Перспектива быстрого дальнейшего развития технологии.

Недостатки:

1. Пока дорогое оборудование;

2. Пока медленный процесс и малая камера построения;

3. Требуются две стадии термической постобработки в специализированной печи.

Применение:

1. Высокоточное литье в керамические формы — да, без какой-либо оснастки (рис. 18);

2. Литье по выжигаемым моделям — нет, не предназначено;

3. Литье по выплавляемым моделям — нет, не предназначено;

4. Литье в силикон — нет, не предназначено.

Рис. 18. Керамическая форма для высокоточного литья и полученная отливка

Основные производители промышленного оборудования для печати керамических форм — 3DCeram (Франция) и Admatec (Нидерланды).

Подведем итоги: таблица совместимости технологий

Главная цель настоящего обзора — показать читателю, какие аддитивные технологии уже применяются и в каких видах литья, и в особенности какие из них наиболее эффективны. Приведенная ниже таблица позволит вам получить экспресс-оценку всего изложенного ранее.

*требуется механическая постобработка модели

**специальный материал с низкой точкой плавления, 3d-принтер должен иметь возможность печатать при рабочей температуре 110–120°С

Подведем итоги: 0 — не применимо, 1—5 оценка эффективности применения данного вида 3d-печати. ■

Автор: Михаил Рихирев, НПО «3Д Интеграция», i3D.ru

Источник журнал «Аддитивные технологии» № 3-2020

Теги:

Цифровая аддитивная литейка, i3D.ru, НПО «3Д Интеграция», журнал «Аддитивные технологии» № 3-2020, 3d-печать, производство изделий в металлургии, применение аддитивного производства, литье, 3d-принер, SLA, SLS, FFF/FDM, FGF, PCM, DLP

Другие материалы:

• ЕВГЕНИЙ ШУЛЬГА («НОВАПРИНТ 3Д»): «В СКОРОМ ВРЕМЕНИ ПЛАНИРУЕМ ПОРАДОВАТЬ МЕЙКЕРОВ КОМПАУНДАМИ НА ОСНОВЕ PETG, С ТЕМПЕРАТУРОЙ ДЕФОРМАЦИИ БОЛЕЕ 100 °С»
• 3D-сканер FARO в проекте iQB: верх надежности при измерении секций моста
• Текущее состояние 3D-печати из металла в 2020 году
• TrueLimb: 3D-печатные бионические протезы от Unlimited Tomorrow
• Часто задаваемые вопросы о 3D-сканировании, часть 2

Внимание!
Принимаем к размещению новости, статьи или пресс-релизы
со ссылками и изображениями. info@additiv-tech.ru

Литейное производство — черных и цветных металлов, сущность, оборудование, способы

Для того чтобы наладить успешное литейное производство сегодня, необходимо современное литейное оборудование, которое обеспечит высокую технологичность, продуктивность и экономичность всех производственных процессов.

В литейных цехах разных отраслей промышленности используется оборудование общего применения и специализированное технологическое оборудование, необходимое исключительно для литейного производства.

Непосредственно литейным оборудованием являются:

1. Плавильные печи.
2. Литейные машины.
3. Заливочные устройства, механизмы, манипуляторы, средства транспортирования и системы управления, датчики предназначенные для изготовления отливок
4. Литейные автоматы, установки, комплексы.
5. Ковши литейные.

К общему оборудованию относятся

1. Аспирационные системы,
2. Смесители,
3. Тиристоры,
4. Трансформаторы,
5. Конденсаторы,
6. Различные типы конвейеров,
7. Монорельсовый транспорт,
8. Крановое хозяйство,
9. Подъемники,
10. Системы бункеров,
11. Питатели,
12. Магнитные сепараторы,
13. Вентиляционные,
14. Калориферные установки.

Современное литейное оборудование значительно отличается от оборудования прошлого. В основном это установки с программным обеспечением, механизированные, автоматизированные системы, использующие высокие и высокоточные технологии в производстве.

Плавильные печи

Основным литейным оборудованием является плавильная печь. Она производится из высокопрочной стали, с использованием теплоизоляторов и огнеупорных материалов повышенной стойкости.

По способу литья печи делятся на индукционные, элекродуговые, газовые и муфельные. Рассмотрим устройство и принцип работы каждой из них отдельно.

Индукционная плавильная печь

См. на рис. 1 а. Построена на принципе экономичного индукционного нагрева — расплавления металла в результате прохождения через него вихревого электрического тока. Электромагнитное поле создается посредством индуктора.

Печь состоит из плавильного тигеля, сделанного из огнеупорного графита, куда помещается металлическая шихта. Тигель, как правило, имеет цилиндрическую форму. Он находится внутри индуктора, который подключен к источнику переменного тока. Благодаря явлению электромагнитной индукции за счет теплового воздействия электромагнитного поля, шихта нагревается и расплавляется. Одним из преимуществ индукционных печей является высокая гомогенность (однородность) сплава, которая достигается благодаря электродинамической циркуляции, перемешивания во время индукционного плавления. Это один из самых быстрых способов плавки. Имеют преимущества в быстроте процесса, малой загрязненности воздуха, экономичности. Тигли графитовые (для бронзы, латуни, меди золота, серебра), чугунные и стальные (для алюминия) или керамические (для чугуна, стали)

В зависимости от объема расплавляемого материала и размера тигля, индукционные плавильные печи делятся на:

• Индукционные печи от 5 до 200 кг для золотодобывающей, инструментальной и ювелирной промышленности, стоматологии, художественной и экспериментальной плавки. Самые мобильные печи для плавки золота, серебра, платины, цветных и черных металлов. ИПП-15,25,35,45,70,90,110,160 (в цифрах указана мощность печи) имеют массу от 34 до 130 кг и способны перерабатывать от 5 до 200 кг металла.
• Индукционный печи от 100 до 1000 кг для плавки цветных металлов. Максимальная температура 1400 °C . Свойства аналогичные, увеличивается размер печи и объем тигля.
• Индукционные плавильные печи от 100 до 20 000 кг. Используются для плавки стали, чугуна, иногда цветных металлов токами средней частоты. Это печи производственного назначения, которые используются на металлургических промышленных предприятиях. Например, в производстве стального проката. Их производительность до 150 тысяч тонн сортового проката в год.

Индукционные печи позволяют быстро переходить от одного вида сплава к другому, делать перерывы между процессами, удобны в обслуживании и эргономичны, имеют большие возможности для автоматизации процессов. В печи может быть создана любая атмосфера (нейтральная, окислительная, восстановительная) и любое давление. Возможность управлять плавкой, регулировать мощность и нагрев тигля позволяет использовать разные режимы работы для разных сплавов. Высокое значение удельной мощности на средних частотах позволяет достичь высокой производительности печи.

Электрическая дуговая плавильная печь

См. на рис. 1 б. Металл нагревается электродугой переменного или постоянного тока, которая возникает между тремя цилиндрическими графитовыми электродами и металлическим шихтом. Такие печи вмещают от 0,5 до 400 тонн металла. Внутри цилиндрической печи используется футировка основным или кислым кирпичом. Во время плавки технологически осуществляется покачивание и перемешивание металла. В дуговой печи используется

• Плавка шихты из легированных отходов без окисления, в этом случае удаляется сера, проводится диффузное раскисление с помощью ферросилиция, молотого кокса, алюминия. И получают легированные стали.
• Плавка на углеродистой шихте с окислением. В качестве шихты – старый чугун, стальной лом, электродный лом, кокс, известь. Во время плавления происходит окисление под воздействием воздуха. Затем месь раскисляют осаждением и диффузным методом, алюминием и силикокальцием. Таким образом выплавляют конструкционные стали.

Электрическая дуговая печь используется для производства жаростойкой, инструментальной и конструкционной высококачественной углеродистой и легированной стали .

Газовые плавильные печи

См. на рис. 1 в. Тепло образуется от горения газово-воздушной смеси, с помощью которого нагревается жаростойкий тигель, в таких печах плавят алюминий, медь, олово, драгоценные металлы, свинец. Газовая печь позволяет достичь максимально точного температурного контроля, что важно для выплавки цветных и ценных металлов.

Муфельная печь

См. на рис. 1 г. В муфельной печи используется защитный материал муфель, который выдерживает температуру не больше 950 °C. Это ограничивает сферу применения.

Современные машины для литья

В соответствии со способом прессования в камере машины для литья делят на два вида:

• Литейные машины с горячим прессованием. Под слабым давлением поршня или сжатого воздуха камера погружается в горячий расплав, который вытесняется в пресс-форму. Так отливаются сплавы с цинком.
• Литейные машины с холодным прессованием.Тут используется высокое давление. Используются преимущественно для медных, магниевых и алюминиевых сплавов.

Использование современных способов автоматизации процесса литья, позволяет создать машины высокой точности и качества сплавов. Рассмотрим это на примере нескольких современных машин для литья алюминия.

Наклоняющиеся литейные машины – новейшее технологическое решение с точным заполнением формы и полным контролем над дозированием и поведением расплава с помощью электрического сервопривода. Стержни вставляются автоматически или вручную. После закрытия заливается расплав. Сервопривод контролирует движение, наклон, процесс литья качанием, предупреждает перекос при открытии формы. Машина обеспечивает идеальный доступ к форме, эргономичность и для заполнения формы, и во время очистки (гидравлический способ выталкивания компонента).

Машины для литья головок цилиндров

Литейная форма закрывается актюаторным элементом стационарного характера после того, как туда вставлены стержни. Алюминий заливают в форму, после усадки форма открывается, деталь извлекается. Литейная машина вновь готова к заливке. Все происходит быстро, очень удобно, точно. Кабели и настройки надежно защищены, ремонт очень простой, доступ к форме идеальный. Конструкция прочная, максимально функциональная для проведе

ния четких последовательных операций.

Литейные машины для 3х форм

В литейных машинах используется метод гравитационного литья с единовременным участием 3 форм. Значительно повышается продуктивность и эргономичность процесса, зона обслуживания минимальна, все происходит на одной машине: и установка стержней, и заливка, и извлечение отливок

Для отлива алюминия используются роторно-линейные машины, работающие под низким давлением и стабилизированным заполнением за счет регулируемого наклона формы, а также машины с противодавлением, использующиеся для создания высококачественных отливок из алюминия, где под давлением находится печь и пресс-форма внутри, создается перепад давлений, значительно повышающий качество продукции. Это еще более автоматизированный и оптимизированный, по сравнению с гравитационным, способ литья, который используется для отливок с прочными равномерно утолщенными стенками.

Литейные автоматы, установки, комплексы.

В литейном производстве сегодня могут активно использоваться новейшие элементы автоматизации, которые представлены такими устройствами:

• Поворотными столами
• Литейными роботами
• Роботами манипуляторами

Современное литейное производство использует сегодня автоматизированные литейные комплексы

• Литейные карусели для крупносерийного и массового производства с поворотным столом, роботами-съемщиками отливок, роботами-установщиками стержней, конвейером охлаждения и плавильными печами.
• Роботизированная литейная ячейка состоит из литейных машин, стола для ручной установки стержней, робота литейного, робота, снимающего отливки, конвейера охлаждения, станции перемены захватов, плавильно-раздаточных печей.
• Литейная автоматизированная линия – комплекс, в который входят литейные машины, манипуляторы для транспортировки и установки стержней и пакетов, манипуляторы для извлечения и перемещения готовых отливок, роботы-съемщики, плавильно-раздаточные печи.

Ковши литейные

Литейные ковши – необходимый элемент литейного производства, который позволяет хранить, транспортировать и производить безопасную разливку расплавленного металла для дальнейшего литья.

Ковши перемещают на специальных тележках или с помощью гибкого производственного модуля. В общем, литейный ковш – это емкость для металла. Различаются ковши

Современное литейное производство

Являясь одной из наиболее древних технологий переработки материалов, литьё и ныне не теряет своей актуальности. Проектируются новые процессы и оборудование, совершенствуются приёмы повышения их экологической чистоты и точности.

Сущность и основы

На литейных предприятиях продукция получается в результате плавления исходного материала, последующей его заливки в форму, а затем затвердевания. Литейные цеха производят изделия широкого ассортимента: от компонентов двигателей до разнообразной тары пищевой промышленности. Литьём получают всю продукцию из чугуна, до половины алюминиевых деталей, до 20 % стальных изделий и т.д.

В основе всех литейных технологий лежит понятие жидкотекучести, когда материал, нагретый до температуры, превышающей температуру его плавления, превращается в высоковязкую жидкость. При этом должен соблюдаться эффект неразрывности её течения в необходимом направлении. Это даёт возможность формовать, в процессе затвердевания расплава, нужные заготовки.

Все литейные металлы обладают сложной структурой, поэтому на жидкотекучесть, оказывают влияние:

1. Вязкость.
2. Поверхностное натяжение.
3. Характер поверхностной оксидной пленки.
4. Наличие, содержание и состав включений.
5. Способ затвердевания.
6. Химический состав основного материала.
7. Физико-механические характеристики, прежде всего, удельный вес и температура плавления.

Жидкотекучесть устанавливается по результатам химических анализов и технологических проб применительно к конкретному материалу отливки.

Если ранее процесс течения жидкого металла был плохо управляемым, что приводило к различным дефектам литья – неравномерности структуры конечной продукции и пористости, то теперь ситуация изменилась. Чтобы производить отливки с оптимальным качеством и минимизировать издержки производства, освоены процессы компьютерного моделирования, в результате которых можно прогнозировать скорость потока и наличие различных охлаждающих эффектов. Именно они становятся причиной пористости литого продукта.

3-D моделирование позволяет регулировать:

• Вязкость расплава;
• Интенсивность охлаждения;
• Степень пористости.

Разрабатываемая технологом с учётом перечисленных факторов пространственная модель отливки позволяет ещё на стадии проектирования технологии оптимизировать дизайн детали (обеспечивая её оптимальную конфигурацию), конструировать литейную оснастку, а также создавать наилучшую последовательность выполняемых операций.

Технология литейного производства чёрных и цветных металлов

Литейные свойства материалов учитывают не только жидкотекучесть, но и уменьшение объёма, которое происходит в процессе охлаждения отливки. Такое явление называют усадкой; она составляет 1…3 % от первоначальных размеров. Поскольку все металлы анизотропны*, то различают линейную и объёмную усадку, которые определяют итоговый баланс металла. Первый параметр важен для отливок с увеличенным соотношением длины к ширине, а второй – для отливок сложной формы.

В процессе охлаждения металла в его структуре наблюдается ликвация – неоднородность зёрен, что обуславливается различными свойствами составляющих. Формируются также примеси и неметаллические включения. Ликвация негативно влияет на свойства конечной продукции, поэтому неоднородность структуры стараются уменьшать всеми приемлемыми способами. В частности, действующий ГОСТ 26645-85 «Отливки из металлов и сплавов» ограничивает содержание фосфора, серы (а также их соединений – сульфидов и фосфидов), ряд газов – водород, кислород, а также количество шлаков, не выведенных из металла.

В зависимости от литейных свойств металлов принимается решение о выборе целесообразной технологии получения отливок. Различают свободное литьё в формы (песчаные или металлические), литьё под давлением, литьё выжиманием, центробежное литьё, а также комбинированные способы, например, жидкую штамповку.

Литьё под давлением

Литье под давлением используется для производства отливок ответственного назначения. Процесс требует использования специального оборудования, где металл плавится, а затем поступает в форму, где охлаждается и затвердевает.

Литье под давлением используется для изготовления тонкостенных деталей с большим количеством рёбер и поднутрений. Такие отливки применяют в бытовой технике, электроинструментах, деталях автомобилей и пр. Формы для литья под давлением не ограничиваются по сечению.

1. Возможность получения деталей со сложными формами и небольших размеров.
2. Высокое качество поверхности.
3. Повышенная (в сравнении с обычными литейными технологиями) точность.
4. Стабильность характеристик металла отливки.
5. Высокая производительность.

1. Высокая стоимость оборудования и оснастки.
2. Сравнительно небольшая стойкость инструмента.
3. Повышенный уровень первоначальных финансовых затрат.

Литьё под давлением оправдывает себя при значительных программах выпуска продукции, либо при повышенных требованиях к качеству готовых отливок (в частности, для исключения последующей механической доработки).

Технологический цикл для литья под давлением очень короткий, обычно от 2 секунд до 2 минут, он состоит из следующих четырех этапов:

• Зажима частей пресс-формы, при этом одна половина закрепляется на оборудовании, а вторая получает возможность скольжения по направляющим;
• Подачи расплава в закрытый объём пресс-формы. Объём впрыска определяется объёмом металла (с учётом его усадки), давлением и мощностью подачи;
• Охлаждения расплава в процессе контакта металла со стенками пресс-формы. В некоторых случаях усадку учитывают поджатием подвижной половины пресс-формы к поверхности затвердевающей детали;
• Удаление сформированной отливки из оснастки, время которого рассчитывается, исходя из термодинамических свойств материала и максимальной толщины стенки детали.

После цикла литья под давлением обычно требуется некоторая пост-обработка. Так, при охлаждении часть материала, находящегося в каналах формы, затвердевает. Этот избыточный металл должен быть обрезан с помощью резаков. При необходимости его можно добавлять в расплав, используя для литья следующей партии продукции.

Литьё выжиманием

Технология используется в случае, когда требуется постоянная компенсация усадки материала, и применяется для литья крупных отливок с тонкими стенками. Для этого подвижная полуформа получает принудительное перемещение по направлению к поверхности расплава – вращением, винтовым или плоско-параллельным движением. Последовательность переходов такова. Металл заливают в нижнюю часть формы, далее перемещают подвижную её часть до контакта с расплавом, при этом излишек сливается в приёмный ковш установки. Поскольку между ним и основным металлом поддерживается постоянный тепловой контакт, то потери тепла минимальны, и физико-механические параметры материала равномерны во всех сечениях. Возрастает и коэффициент заполнения формы. После затвердевания подвижная полуформа перемещается в исходное положение, а готовая отливка выталкивается из полости.

1. Повышенная структурная однородность отливки.
2. Высокая равномерность физико-механических характеристик материала.
3. Высокая производительность процесса.

В основном литьё выжиманием используется для получения продукции из алюминиевых литейных сплавов.

Оборудование и формы

В качестве плавильного оборудования в литейных производствах предусматриваются дуговые или индукционные электропечи. Вид оборудования определяется металлами, с которыми работает литейный цех/участок: электродуговые печи идеально подходят для работы со сталью или чугуном, в то время как литейный цех, специализирующийся на меди, с большей вероятностью использует индукционную печь. Печи могут варьироваться в размерах: от небольшого настольного оборудования до тех, что весят несколько тонн.

Современные литейные производства механизированы. Механизации подвергаются практически все операции цикла: от производства стержней до собственно литья. Формовочные машины применяют при серийном производстве отливок. Ручная формовка распространена лишь в малых ремонтных производствах.

В состав основного оборудования включают:

• Плавильные печи;
• Заливочные ковши;
• Загрузочно-транспортное оборудование — погрузчики, краны, конвейеры и пр.
• Средства управления и автоматики.

Электродуговая печь работает по принципу периодического плавления. Металл расплавляется путем подачи электрической энергии внутрь печи через графитовые электроды. Дополнительная химическая энергия подается кислородно-топливными горелками. Кислород вводят для удаления примесей и другого растворённого газа. Когда металл расплавляется, шлак образуется и плавает к верхней части расплава; шлак, который часто содержит нежелательные примеси, удаляется перед выводом.

Читать статью Как строить трендовые линии автоматически?

Индукционная печь передает электрическую энергию методом индукции, когда высоковольтный электрический источник индуцирует низкое напряжение при большом токе во вторичной катушке. Индукционные печи способны работать при минимальной потере сырья, однако больше используются при производстве отливок из цветных металлов и сплавов.

Все литейное оборудование специально разрабатывается для надежной работы при повышенных температурах. Доминирующими тенденциями при производстве данной техники являются масштабность, автоматизация, оперативная отделка отливок, повышенные безопасность и эффективность.

Какие смазочные материалы применяются? Выбор зависит от марки материала и метода литья. Исходный концентрат в жидком виде должен быть водорастворимым, а в твёрдом виде используются термостойкие пасты.

Основной инструмент в литейном производстве

Литейная оснастка – это модели (шаблоны), опоки и формы. Что такое опока? Это полость, куда заливается расплавленный металл. Шаблон представляет собой реплику объекта, подлежащего литью, и используется для формирования отливки. Модели могут быть изготовлены из древесины, металла или пластмассы. Основными этапами получения оснастки являются:

• Получение полости;
• Размерная обработка элементов;
• Разработка и установка механизмов зажима.

Формы разрабатывают с учётом усадки металла, для чего предусматривают компенсаторы. Стенки форм имеют конические участки для облегчения выталкивания из них готового изделия. Полые отливки создаются с использованием стержня — дополнительного объёма песка или металла, который образует внутренние отверстия и проходы в отливке. Каждый стержень помещают в форму до заливки. Для облегчения выемки застывшей отливки из формы используют противопригарные покрытия.

Существует два различных типа литейных форм: одно- и многоразовые.

Изготовление модельной оснастки многоразового применения обычно производится из металла, одноразового – из песка. Для облегчения складирования и применения всегда выполняется маркировка кокилей.

После того, как подготовка формовочных песков завершена, песок размещается вокруг модели. Затем образец удаляют, стержни устанавливают на место, после чего производят заливку расплава. Конструктивные особенности инструментов для литья оптимизируются для различных металлов и уровней сложности полости.

Стоимость некоторых видов литейного оборудования и оснастки представлена в таблице:

Литье. Технологии литейного производства

Литейное производство – отрасль машиностроения, занимающаяся изготовлением заготовок или деталей путём заливки расплавленного металла в специальную форму, полость которой имеет конфигурацию заготовки (детали). Конечную продукцию называют отливкой.

Литьём получают разнообразные конструкции отливок массой от нескольких граммов до 300 т, длиной от нескольких сантиметров до 20 м, со стенками толщиной 0,5 – 500 мм (блоки цилиндров, поршни, коленчатые валы, корпуса и крышки редукторов, зубчатые колёса, станины станков, турбинные лопатки и т.д. рис. 1 и рис. 2.

Рис. 1. Отливки, полученные литьём

Рис. 2. Отливка колокола весом 1,5 т.

На рис. 3 и 4 показана работа в литейном цехе и сам литейный цех.

Рис. 3. Работа в литейном цехе

Рис. 4. Литейный цех

Для изготовления отливок применяют множество способов литья:

• в песчаные формы;
• по выплавляемым моделям;
• в кокиль;
• под давлением;
• центробежное литьё и т.д.

Область применения того или иного способа литья определяется объёмом производства, требованиями к геометрической точности шероховатости поверхности отливки, экономической целесообразностью и другими факторами.

Классификация литых заготовок.

По условиям эксплуатации независимо от способа изготовления различают отливки:

• группа общего назначения – для деталей, не рассчитываемых на прочность. Конфигурация и размеры их определяются только конструктивными технологическими соображениями;
• группа ответственного назначения составляет отливки для изготовления деталей, рассчитываемых на прочность и работающих при циклических и динамических нагрузках;
• группа отливок особо ответственного назначения использует для изготовления деталей, рассчитываемых на прочность и работающих при циклических и динамических нагрузках.

В зависимости от способа изготовления, массы, конфигурации поверхностей, максимальных габаритных размеров, толщины стенок, число стержней, назначений и особых технических требований отливки делят на шесть групп сложности.

В зависимости от способа изготовления отливок, их габаритных размеров и типа сплава ГОСТ 26645-85 устанавливает 22 класса точности.

Литьё в песчаные формы и центробежное литьё – 6 – 14-го класса точности.

Литьё в оболочки и кокили – 4 – 11-го класса точности.

В формы по выплавляемым моделям – 3 – 8-го класса точности. Литьё под давлением – 3 – 7-го класса точности.

Элементы литейной формы.

Литейная форма – это система элементов, образующих рабочую полость, при заливке которой расплавленным металлом формируется отливка рис. 5, а. Заливка металла в готовые литейные формы рис. 5, б.

Рис. 5, а. Литейная форма в сборе: 1- нижняя литейная опока; 2 – верхняя литейная опока; 3 – разъём; 4 – формовочные уклоны; 5 – вентиляционные каналы; 6 – выпор; 7 – литниковая чаша; 8 — вертикальный канал (стояк); 9 – шлакоуловитель; 10 – питатель; 11 – штыри; 12 – ручки опок; 13 – зона крепления питателей; 14 – модельная плита; 15 – формовочная смесь; 16 – литейный стержень; 17 – полость формы

Рис. 5, б. Заливка металла в формы

Основные требования к литейным формам: прочность, огнеупорность, высокая газопроницаемость, податливость.

Литейные сплавы.

Для изготовления отливок используют специальные литейные сплавы, которые должны обладать высокими литейными, механическими и эксплуатационными свойствами; по возможности состав сплава должен содержать минимальное количество дорогостоящих компонентов; свойства и структура сплава не должны изменяться в процессе эксплуатации готовой детали и т.д.

В промышленной классификации литейные сплавы делятся на чёрные и цветные. К чёрным сплавам относят, стали и чугуны, цветные делятся на тяжёлые – плотностью более 5000кг/м 3 (медные, цинковые, никелевые и др.) и лёгкие – плотностью менее 5000кг/м 3 (литейные, магниевые, титановые, алюминиевые).

Литейные свойства сплавов. Наиболее важные технологические литейные свойства – жидкотекучесть, усадка (объёмная и линейная), склонность сплава к ликвации, образованию горячих и холодных трещин, поглощению газов образованию газовой и усадочной пористости.

Жидкотекучесть сплава зависит от его природы (химического состава) и физических свойств (вязкости и поверхностного натяжения).

Наибольшей жидкотекучестью обладают чистые металлы и сплавы эвтектического состава, а также сплавы с узким интервалом кристаллизации (Δt

Рис. 6. Спиральная проба (а) и литейная форма (б) для определения жидкотекучести сплавов: 1, 2 – нижняя и верхняя полуформы; 3 – заливочная чаша; 4 – графитовая пробка

Жидкотекучесть сплавов определяют путём заливки специальных технологических проб. Наибольшее распространение получила спиральная технологическая проба (рис3.6). Расплавленный металл заливают в чашу, отверстие в которой закрыто графитовой пробкой. После подъёма пробки металл плавно заполняет спираль. За меру жидкотекучести принимают длину заполненной части спирали, измеряемую в миллиметрах.

Усадка – свойства литейных сплавов уменьшать объём при затвердевании и охлаждении. Усадочные процессы в отливках протекают с момента заливки расплавленного металла в литейную форму вплоть до полного охлаждения отливки. Различают объёмную и линейную усадку.

Линейная усадка – уменьшение линейных размеров отливки при её охлаждении от температуры, при которой образуется прочная корка, способная противостоять давлению расплавленного металла, до температуры окружающей среды.

На линейную усадку влияют химический состав сплава, температура его заливки, скорость охлаждения сплава в форме, конструкция отливки и литейной формы.

Объёмная усадка – уменьшение объёма сплава при его охлаждении в литейной форме при формировании отливки. Объёмная усадка приблизительно равна утроенной линейной усадке.

Усадка в отливках проявляется в виде усадочных раковин, пористости, трещин и короблений.

Усадочная раковина – дефект в виде скрытой или открытой полости. Усадочные раковины сравнительно крупные полости, расположенные в местах отливки, затвердевающих последними (рис. 7, а). Сначала около стенок литейной формы образуется корка 1 твёрдого металла. Уровень металла в незатвердевшей части отливки понижается до уровня, а – а. На корке 1 нарастает новый твёрдый слой 2, а уровень жидкости опять понижается до уровня б – б. Снижение уровня расплава при затвердевании приводит к образованию сосредоточенной усадочной раковины

Рис. 7. Схема образования усадочной раковины (а) и усадочной пористости (б)

Рис. 8. Дефекты в отливке

Усадочная пористость – дефект, представляющий собой мелкие поры (рис. 7, б и рис. 8). Вблизи температуры солидуса кристаллы срастаются друг с другом. Это приводит к разобщению ячеек 2, заключающих в себе остатки жидкой фазы Затвердевание небольшого объёма металла в такой ячейке происходит без доступа к ней питающего расплава из соседних ячеек. В результате усадки в каждой ячейке получается небольшая усадочная раковина 1. Множество таких межзёренных микроусадочных раковин образует пористость, которая располагается по границе зёрен металла.

Вероятность формирования усадочных раковин или усадочной пористости главным образом зависит от температурного интервала кристаллизации сплавов.

Ликвация – неоднородность химического состава сплава в различных частях отливки. Она возникает в процессе затвердевания отливки из-за

различной растворимости отдельных компонентов сплава в твёрдой и жидкой фазах. Например, в сталях и чугунах заметно ликвируют сера, фосфор, кислород и углерод.

Ликвация вызывает неоднородность механических свойств в различных частях отливки. Различают дендритную и зональную ликвацию.

Горячие трещины – дефект в виде разрыва или надрыва усадочного происхождения, возникающего в теле отливки в температурном интервале хрупкости, когда имеются жидкие фазы по границам кристаллов (рис. 9).

Склонность к горячим трещинам зависит от природы сплава и состояния расплава перед заливкой. Наличие в расплаве примесей и неметаллических включений, расширяющих температурный интервал кристаллизации сплава, приводит к большой вероятности возникновения горячих трещин. Такими примесями являются газы (водород, азот, кислород), оксиды, нитриды, а также сера и др. увеличение зерна металлической матрицы усугубляет вероятность образования горячих трещин. Это наблюдается при значительном перегреве металла перед заливкой.

Термические напряжения в отливке появляются из-за неравномерности распределения температур по толщине стенок отливки или между отдельными её частями.

Характер термических напряжений различен: в массивных частях отливки имеют места растягивающие напряжения, в более тонких – сжимающие.

Фазовые напряжения возникают в отливках вследствие выделения или исчезновения различных фаз или структур составляющих, имеющих удельный объём, отличающийся от удельного объёма основной матрицы.

Холодные трещины возникают, когда отливки будут находиться в области упругих деформаций, при температурах значительно ниже температуры солидуса. Холодные трещины чаще всего образуются в тонкостенных отливках сложной конфигурации.

Опасность появления холодных трещин возрастает при наличии в сплаве вредных примесей. С повышением упругих свойств сплава и его усадки при пониженных температурах вероятность образования холодных трещин увеличивается.

Для предупреждения образования в отливках холодных трещин необходимо:

• обеспечивать равномерное охлаждение во всех сечениях использовать холодильники или малотеплопроводные смеси;
• проводить отжиг отливок;
• применять сплавы с повышенной пластичностью при изготовлении сложных отливок и т.д.

Коробление – изменение формы и размеров отливки под влиянием литейных напряжений.

Вероятность коробления возрастает при увеличении протяжённости отливки, усложнении её конфигурации, уменьшения толщины её стенок. Коробление может вызываться неправильным охлаждением отдельных частей отливки, сопротивлением усадки отдельных частей отливки со стороны литейной формы или же самой отливки. Для предупреждения коробления в отливке нужны мероприятия, которые применяются для предупреждения холодных трещин, следует предусматривать рёбра жёсткости в конструкционных тонкостенных литых деталей, увеличивать податливость формы, создавать рациональную конструкцию отливки и т. д.

Рис. 9. Трещины в отливке

Изготовление отливок в песчаных формах.

Литьё в песчаные формы в настоящее время является универсальным и самым распространённым способом изготовления отливок. Этим способом изготовляют разнообразные по сложности отливки любых масс и размеров из сталей, чугунов и сплавов цветных металлов.

Сущность литья в песчаные формы заключается в изготовлении отливок свободной заливкой расплавленного металла в разовую разъёмную и толстостенную литейную форму, изготовленную из формовочной смеси по многократно используемым модельным комплектам (деревянным или металлическим), с последующим затвердеванием залитого металла, охлаждением отливки в форме, извлечением её из формы с последующей отделкой (рис. 10).

Рис. 10. Литьё в песчаные формы

Для изготовления литейных форм используется модельный комплект, формовочные и стержневые смеси и другие материалы и оборудование.

Модельный комплект – это совокупность технологической оснастки и приспособлений, необходимых для образования в форме полости, соответствующей контурам отливки. В модельный комплект включают модели, модельные плиты, стержневые ящики и другие приспособления (рис. 11; рис. 12).

Рис. 11. Детали модельного комплекта: а – литейная модель; б – стержневой ящик; в – отливка; г – литейный стержень

Рис. 12. Модельный комплект

Рис. 13. Чертежи детали (а) и литейно-модельных указаний (б) для корпуса вентилятора: 1 – припуск; 2 – припуск на обработку; 3 – стержень; 4 – формовочные уклоны; 5 – галтели

Чертёж детали. Исходным документом для разработки чертежа модельно-литейных указаний является чертёж детали (рис. 13), на котором указаны разъём модели и формы, положение отливки в форме при заливке, припуски на механическую обработку, формовочные уклоны, число стержней, размеры стержневых знаков, границы стержней и т.п.

Формовочные материалы – это совокупность природных и искусственных материалов, используемых для приготовления формовочных и стержневых смесей.

В качестве исходных материалов используют формовочные кварцевые пески и литейные формовочные глины. Глины обладают связующей способностью и термической устойчивостью, что позволяет получать отливки без пригара.

Стержневая смесь – это многокомпонентная смесь формовочных материалов, соответствующая условиям технологического процесса изготовления литейных стержней.

Стержни при заливке расплавленного металла значительные тепловые и механические воздействия по сравнению с формой, поэтому стержневые смеси должны отличаться более высокими огнеупорностью, малой газоотводной способностью, легко выбиваться из отливок и т.д.

Литниковая система (рис. 14; 15 и 16) – это система каналов, через которые расплавленный металл подводят в полость формы. Литниковая система должна обеспечивать заполнение литейной формы с необходимой

скоростью, задержание шлака и других неметаллических включений, выход паров и газов из полости формы, непрерывную подачу расплавленного металла к затвердевающей отливке.

Рис. 14. Модель отливки с литниковой системой

Рис. 15. Конструкции литниковых систем: а – горизонтальная; б – верхняя упрощенная; в – дождевая; г – сифонная; 1 – литниковая чаша; 2 – стояк; 3 – шлакоуловитель; 4 – питатель; 5 — отливки

Рис. 16. Литниковая система для отливки (балка под рессорная)

Изготовление литейных форм. Основные операции изготовления форм (формовки):

• уплотнение формовочной смеси для получения точного отпечатка модели в форме и придание форме достаточной прочности;
• устройство вентиляционных каналов для вывода газов из полости формы, образующихся при заливке;
• извлечение моделей отливки и литниковой системы из формы;
• отделка и сборка форм.

Технологический процесс получения отливок. Сборка литейной формы – процесс установки, соединения и закрепления между собой стержней и различных частей литейной формы.

Заливка литейных форм – процесс заполнения полости литейной формы расплавленным металлом из ковшей. Температуру заливки назначают с учётом технологических свойств сплава (жидкотекучесть усадка и др.) и конструктивных особенностей отливки (габаритные размеры, толщина стенок, сложность её конструкции и т.д.).

Охлаждение отливки в литейных формах после заливки продолжается до температуры выбивки.

Выбивка отливки – процесс удаления затвердевших и охлаждённых до определённой температуры отливок из литейной формы, при этом литейная форма разрушается.

Обрубка отливки – процесс удаления с отливки прибылей, литников, выпоров и заливов по месту сопряжения полуформ.

Очистка отливок – процесс удаления пригара, остатков формовочной и стержневой смесей с наружных и внутренних поверхностей отливок. Её осуществляют в галтовочных барабанах периодического или непрерывного действия, в гидропескоструйных и дробемётных камерах, химической и электрохимической обработкой и другими способами (рис. 17; рис. 18).

Читать статью Вопрос 2. Расчет производственной мощности, показатели использования — Студопедия

Рис. 17. Схема поточной линии для зачистки отливок

Рис. 18. Поточная линия для зачистки отливок

Термическую обработку отливок проводят для снижения литейных напряжений и твёрдости, устранения ликвационных зон, улучшения обрабатываемости, повышения механических свойств и др.

Определённый вид термической обработки назначают, учитывая род сплава, из которого изготовлена отливка, конкретные условия её производства, требования, предъявляемые к отливке, и др.

2. Способы литья

Способ литья в оболочковые формы основан на получении разовых полуформ и стержней в виде оболочек толщиной 6 – 10 мм.

Их изготавливают путем отверждения на металлической оснастке слоя смеси, в которой связующее вещество при нагреве вначале расплавляется, а затем затвердевает (необратимо), придавая оболочке высокую прочность. Технология литья в оболочковые формы включает ряд операций, выполнение которых при литье данным способом имеет ярко выраженные особенности.

К ним относятся: приготовление специальной песчано-смоляной смеси; формирование на модельной оснастке тонкостенных оболочковых форм и стержней; сборка форм и их подготовка к заливке.

Для приготовления оболочковых форм выпускают специальное связующее, представляющее собой смеси фенолформальдегидной смолы с катализатором отверждения смолы, вводимым в количестве 7 – 8%.

Предварительное формирование оболочки наиболее часто производят, используя поворотный бункер 1, в который засыпают песчано-смоляную смесь 2 (рис. 19, а). На верхнюю часть бункера, снабженную кольцевым каналом 3 для подачи охлаждающей воды, устанавливают моделями вниз и закрепляют нагретую до 200 – 240 o С металлическую модельную плиту 4. На ней закреплена с помощью четырех направляющих колонок 5 плита 6 толкателей 7. Толкатели, равномерно распределенные по всей плите, выходят на рабочую поверхность, как модели, так и модельной плиты. Их фиксируют специальными хвостовиками в гнездах плиты 6 и закрепляют в ней прижимной плитой 8. Модельная плита с выталкивающим устройством помещена в корпус 9. Для фиксации плиты толкателей в исходном положении на направляющих колоннах 5 установлены пружины 10.

Рис. 19. Технология литья в оболочковые формы

Для предварительного формирования оболочки бункер 1, снабженный цапфами 11 и поворотным механизмом, поворачивают на 180 о и формовочный материал падает на горячую модельную плиту (рис. 19, б), уплотняясь под действием гравитационных сил. В прилегающем к плите слое смеси смола плавится (при температуре 95 – 115 o С), смачивая зерна песка, а затем начинает полимеризоваться, загустевая и отверждаясь по мере прогрева до более высокой температуры. За 30 – 40 с выдержки смола успевает оплавиться в слое толщиной около 10 мм.

Слой остается на модельной плите после поворота бункера в исходное положение (рис. 19, в) и сброса на дно бункера не прореагировавшей, сохранившей свои начальные свойства и пригодной для последующего использования части смеси.

Теперь модельную плиту со сформированной оболочковой полуформой снимают с бункера (рис. 19, г) и подают в печь 12 (рис. 19, д), где при температуре 300 – 400 o С за 90 – 20 с заканчивается полимеризация, и смола приобретает высокую технологическую прочность. Затем готовую оболочковую полуформу снимают с модельной плиты (рис. 19, е) и соединяют с другой полуформой (например, склеиванием) на специальном пневмопрессе (рис. 19, ж). Для исключения прорыва расплава, формы с вертикальным разъемом обычно заформовывают (рис. 19, з) в опорный наполнитель (песок, дробь и т.п.). Формы небольшой высоты с горизонтальным разъемом в большинстве случаев не заформовывают и заливают на поддонах с песчаной постелью. В оболочковые формы получают отливки практически из любых промышленных сплавов массой до 200- 300 кг.

Преимущества литья в оболочковые формы по сравнению с литьем в песчано-глинистые разовые формы заключаются в следующем:

• уменьшение параметров шероховатости поверхности и существенное улучшение внешнего товарного вида отливок;
• возможность получения отливок с тонким и сложным рельефом, а также толстостенных отливок с литыми каналами малых сечений;
• уменьшение трудоемкости ряда операций технологического процесса (приготовление смеси, изготовление формы, очистка отливок и пр.);
• сокращение в 8…10 раз и более объема переработки и транспортирования формовочных материалов;
• уменьшение металлоемкости формовочного оборудования.

Кроме того, для литья в оболочковые формы характерна меньшая жесткость с оболочки, что следует рассматривать как достоинство метода в сравнении методами литья в кокиль.

Основные недостатки метода литья в оболочковые формы:

• относительно высокая стоимость смоляного связующего;
• сложность модельной и стержневой оснастки;
• повышенное выделение вредных химических веществ в ходе термического разложения смоляного связующего;
• недостаточная прочность оболочек при получении тяжелых отливок;
• склонность к появлению некоторых специфических видов дефектов, сопровождающих низкую газопроницаемость литейной формы.

Литьё по выплавляемым моделям.

Сущность литья по выплавляемым моделям сводится к изготовлению отливок заливкой расплавленного металла в разовую тонкостенную неразъёмную литейную форму, изготовленную из жидкоподвижной огнеупорной суспензии по моделям разового использования (разовые выплавляемые модели изготовляют из легко плавких компонентов — парафин, жирные кислоты и др.) с последующим затвердеванием залитого металла, охлаждением отливки в форме и извлечение её из формы (рис. 20).

Рис. 20. Последовательность операций процесса литья по выплавляемым моделям: 1 – изготовление моделей в пресс-форме; 2 – сбор моделей в модельный блок на металлический стояк; 3 – нанесение на модельный блок огнеупорной суспензии; 4 — обсыпка слоя суспензии зернистым материалом в кипящем слое

Отличительными особенностями литья по выплавляемым моделям являются низкая теплопроводность и высокая начальная температура формы, что значительно снижает скорость отвода теплоты от залитого металла и способствует улучшению наполняемости полости формы, но одновременно приводит к укрупнению кристаллического строения и к появлению усадочных раковин и пористости в стенках толщиной 6 – 8 мм.

Керамическая суспензия позволяет точно воспроизвести контуры модели, а образование неразъёмной литейной формы с малой шероховатостью поверхности способствует получению отливок с высокой точностью геометрических размеров и тоже с малой шероховатостью поверхности, что значительно снижает объём механической обработки отливок. Припуск на механическую обработку составляет 0,2 – 0,7 мм.

Заливка расплавленного металла в горячие формы позволяет получать сложные по конфигурации отливки с толщиной стенки 1 – 3 мм и массой от нескольких граммов до нескольких десятков килограммов из жаропрочных труднообрабатываемых сплавов (турбинные лопатки), коррозионностойких сталей (колёса для насосов), углеродистых сталей в массовом производстве (в авто — и приборостроении, других отраслях машиностроения) рис. 21; рис. 22.

Рис. 21. Отливки, полученные методом литья по выплавляемым моделям

Рис. 22. Цех литья по выплавляемым моделям

Литьё в кокиль.

Сущность кокильного литья заключается в изготовлении отливок заливкой расплавленного металла в многократно используемые металлические литейные формы – кокили с последующим затвердеванием залитого металла, охлаждением отливки и извлечением её из полости формы (рис. 23).

Рис. 23. Литьё в металлический кокиль: 1 – стержень; 2 – кокиль; 3 — отливка

Отличительные особенности литья в кокиль состоит в том, что формирование отливки происходит в условиях интенсивного теплового взаимодействия с литейной формой, т. е. залитый металл и затвердевающая отливка охлаждаются в кокиле с большой скоростью, чем в песчаной форме; кокиль практически не податлив и более интенсивно препятствует усадке отливки, что затрудняет извлечение её из кокиля, а также может приводить к короблению и трещинам в отливках; физико-химическое взаимодействие отливки и кокиля минимально, что способствует повышению качества поверхностного слоя отливки.

Кокили – металлические формы – изготовляют литьём, механической обработкой и другими методами из серого чугуна (СЧ 15, СЧ 20 и др.), стали (10Л, 15Л, 20Л и др.) и других материалов. Стержни и различные вставки выполняют из легированных сталей (30ХГС, 35ХГСА и др.) так как элементы кокиля работают в условиях воздействия высоких температур и механических нагрузок.

Все операции технологического литья в кокиль механизированы и автоматизированы. Кокильное литьё применяют в массовом и серийном производствах для получения отливок из чугуна, стали и сплавов цветных металлов с толщиной стенок 3 – 100 мм, массой от нескольких граммов до нескольких сотен килограммов (рис. 24).

При литье в кокиль сокращается расход формовочной и стержневой смесей. затвердевание отливок происходит в условиях интенсивного отвода тепла из залитого металла, что обеспечивает более высокие плотность металла и механические свойства, чем у отливок, полученных посредством песчаных форм.

Отливки, изготовленные литьём в кокиль, отличаются высокой геометрической точностью размеров и малой шероховатостью поверхности, что снижает припуски на механическую обработку вдвое по сравнению с литьём в песчаные формы. Этот способ литья высокопроизводителен.

Недостатки кокильного литья – высокая трудоёмкость изготовления кокилей, их ограниченная стойкость, трудность изготовления сложных по конфигурации отливок.

Центробежное литьё.

При центробежном литье сплав заливают во вращающиеся формы; формирование отливки осуществляется под действием центробежных сил, что обеспечивает высокие плотность и механические свойства отливки (рис. 25).

Рис. 24. Отливки, полученные литьём в кокиль

Рис. 25 Схема установки для центробежного литья

Центробежным литьём отливки изготовляют в металлических, песчаных, оболочковых формах и формах для литья по выплавляемым моделям на центробежных машинах с горизонтальной или вертикальной осью вращения.

Металлические формы – изложницы изготовляют из чугуна и стали. Толщина изложницы обычно в 1,5…2 раза больше толщины отливки. В процессе литья изложницы с наружи охлаждают водой или воздухом. На рабочую поверхность изложницы наносят теплозащитные покрытия для увеличения срока их службы. Перед началом работы изложницы подогревают до температуры 200 о С.

Преимущества центробежного литья – получение внутренних полостей трубных заготовок без применения стержней; большая экономия сплава за счёт отсутствия литниковой системы; возможность получения двухслойных заготовок, что достигается поочерёдной заливкой в форму различных сплавов (сталь и чугун, чугун и бронза и т.д.).

Литьё под давлением.

Сущность литья под давлением заключается в изготовлении отливок в металлических формах (пресс-формах) заполнением расплавом под действием внешних сил. Затвердевание отливки протекает под избыточным давлением или при охлаждении водой. После охлаждения отливку извлекают из пресс-формы (рис. 26; рис. 27).

На машинах с горизонтальной камерой прессования порцию расплавленного металла заливают в камеру прессования (рис. 26, а), который плунжером 5 под давлением 40 – 100 МПа подаётся в полость пресс- формы (рис. 26, б), состоящей из неподвижной 3 и подвижной 1 полуформы. Внутреннюю полость в отливке получают стержнем 2. После затвердевания отливки пресс-форма раскрывается (рис. 26, в), извлекается стержень 2, и отливка 7 выталкивателями 6 удаляется из рабочей полости пресс-формы.

Рис. 26. Схема процесса изготовления отливок на машинах с горизонтально холодной камерой прессования

Рис. 27. Изделия, полученные методом литья под давлением

На рис. 28, а показана одна из разновидностей способов непрерывного литья и получаемые различной формы отливки.

Процесс непрерывного литья осуществляется следующим образом. Расплавленный металл из металлоприёмника 1 через графитовую насадку 2 поступает в водоохлаждаемый кристаллизатор 3 и затвердевает в виде отливок 4, которая вытягивается специальным устройством 5. Длинные отливки разрезают на заготовки требуемый длины. Этим способом получают различные отливки (рис. 28, б) с параллельными образующими из чугуна, медных, алюминиевых и других сплавов. Отливки, полученные этим способом, не имеют неметаллических включений, усадочных раковин и пористости благодаря созданию направленного затвердевания сплава.

Рис. 28. Схема горизонтального непрерывного литья (а) и образцы отливок (б)

Отличительные особенности литья под давлением:

• значительное давление на расплав (100 МПа и более) обеспечивает высокую скорость движения потока расплава в пресс-форме (0,5 – 120 м/с). Это позволяет получать отливки с толщиной стенки менее 1 мм;
• высокая скорость впуска расплава в полость пресс-формы не позволяет воздуху и продуктам разложения смазочного материала полностью удалиться из полости пресс-формы. Для этого используют вакуумирование полости пресс-формы или продувка камеры прессования и полости пресс-формы кислородом до полного удаления воздуха;
• высокая интенсивность теплового взаимодействия между расплавом, отливки и пресс-формой способствует изменению структуры в поверхностных слоях отливки, повышению её прочности и т.д.;
• для уменьшения усадочной пористости используется подпрессовка в конечный момент прессования, вследствие чего повышаются механические свойства материала отливок, и возрастает их герметичность;
• при литье под давлением температуру заливки сплава выбирают на 10 – 20 о С выше температуры ликвидуса, а пресс-форму нагревают до температуры 120 – 320 о С.

Литьё под давлением используют в массовом и крупносерийном производствах отливок с минимальной толщиной стенок 0,8 мм, с высокой точностью размеров и малой шероховатостью поверхности благодаря точной обработке и тщательному полированию рабочей полости пресс-формы; без механической обработки или с минимальными припусками, что резко сокращает объём механической обработки отливок; с высокой производительностью процесса.

На рис. 29 показана схема промышленной установки литья под низким давлением в металлическую форму.

Рис. 29. Схема и установка для литья под низким давлением:

Недостатки литья под давлением – высокая стоимость пресс-форм и оборудования; ограниченность габаритных размеров и массы отливок; наличие воздушной пористости в массивных частях отливок, снижающей прочность деталей, и др.

В настоящее время имеются ещё ряд технологий получения отливок:

• литьё под регулируемым давлением (литьё под низким давлением, литьё с противодавлением, литьё вакуумным всасыванием и др.);
• электрошлаковое литьё. Этим способом получают отливки ответственного назначения массой до 300 т: корпуса клапанов и задвижек атомных и тепловых электростанций, коленчатые валы судовых дизелей, корпуса сосудов высокого давления, роторы турбогенераторов и др.

Выбор рационального способа изготовления отливок.

Современные требования, предъявляемые к литым заготовкам деталей машин, характеризуются максимальным приближением отливок по форме и размерам к готовым деталям, экономией металла, применением прогрессивных методов литья.

Исходной информацией для выбора способа изготовления отливки являются чертёж детали и технические требования на неё; материал детали; программа выпуска; параметры, по которым осуществляется оптимизация способа получения литой детали, и т.д.

3. Литейные свойства сплавов

Изготовления отливок из серого чугуна (рис. 30; рис. 31). Серый чугун является наиболее распространённым материалом для изготовления различных отливок. Он обладает высоким пределом прочности (100…450 МПа), малым относительным удлинением (0,2…0,5%), повышенной твёрдостью (140…283 НВ), хорошо работает при сжимающих нагрузках, не чувствителен к внешним надрезам, гасит вибрации, обладает высокими антифрикционными свойствами, легко обрабатывается резанием.

В настоящее время 90% серого чугуна выплавляют в вагранках. Отливки из серого чугуна нашли широкое применение в станкостроении: станины станков, стойки, салазки, планшайбы, корпуса шпиндельных бабок и коробок передач, корпуса насосов, втулки, вкладыши. В автостроении: блоки цилиндров, гильзы, поршневые кольца, картеры, тормозные барабаны, крышки и др. В тяжёлом машиностроении: шестерни, блоки, шкивы и др. В электротехнической промышленности: станины электродвигателей, подшипниковые и фланцевые щиты и др.

Изготовление отливок из высокопрочного чугуна. Высокопрочный чугун обладает высоким пределом прочности (350 – 10000 МПа), твёрдостью (140 – 360 НВ), износостойкостью, хорошей коррозионной стойкостью, жара- и хладостойкостью и т.д.

Отливки из высокопрочного чугуна в тяжёлом и энергетическом машиностроении, в металлургической промышленности при работе в условиях больших статических и динамических нагрузках.

Высокопрочный чугун перспективным литейным сплавом, который позволяет решать проблему снижение массы отливок при сохранении ими высоких эксплуатационных свойств.

Изготовление отливок из ковкого чугуна. Ковкий чугун получают путём длительного отжига (графитизационного) отливок из белого чугуна. Ковкий чугун обладает высокими пределом прочности (300 – 630 МПа), относительным удлинением (2 – 12 %) и твёрдостью (149 – 269 НВ); высокими износостойкостью и сопротивлением ударным нагрузкам, хорошо обрабатывается резанием.

Из ковкого чугуна изготовляют отливки массой от нескольких граммов до 250 кг с толщиной стенок 3 – 50 мм для автомобилестроения (ступицы колёс, кронштейны, рычаги, коробки дифференциалов, корпуса сцепления); для сельскохозяйственного машиностроения (детали шасси, корпусные детали, рычаги, кронштейны) и для других отраслей.

Читать статью Виды станков: какие бывают разновидности, виды и классификация промышленных станков по типам (таблица)

Рис. 30. Изготовление отливок из серых чугунов

Рис. 31. Отливка чугунная

Изготовление стальных отливок ( рис. 32; рис. 33). Для изготовления отливок используют углеродистые и легированные литейные стали (в конце марки буква Л). Они обладают высокими пределом прочности (400 – 600 МПа), относительным удлинением (10 – 24 %), ударной вязкостью, достаточной износостойкостью при ударных нагрузках. Основной элемент, определяющий механические свойства углеродистых литейных сталей – углерод. Легирующие элементы значительно повышают эксплуатационные свойства – жаропрочность, коррозионную стойкость, износостойкость и т.д., например, марганец повышает износостойкость, хром — жаростойкость и коррозионную стойкость и т.д.

Литейные стали имеют пониженную жидкотекучесть, высокую усадку (до 2,5%), склонны к образованию трещин. Для их плавки, как правило, используют дуговые и индукционные печи.

Стальные отливки получают массой от нескольких граммов до нескольких десятков тонн с толщиной стенки 0,8 – 300 мм.

Рис. 32. Изготовление стальных отливок

Рис. 33. Отливка стальная

Изготовление отливок из алюминиевых сплавов (рис. 34). Литейные алюминиевые сплавы (силумины) отличаются высокой жидкотекучестью, малой усадкой (0,8 – 1,1%), не склонны к образованию горячих и холодных трещин, потому что они по химическому составу близки к эвтектическим сплавам. Большинство остальных алюминиевых сплавов имеют низкую жидкотекучесть, повышенную усадку, склонны к образованию трещин, в расплавленном состоянии хорошо поглощают водород.

Заливка литейных форм расплавленным металлом проводится при температуре 700 – 750 о С.

Отливки из алюминиевых сплавов широко используются в авиационной и ракетной технике, автомобильной, приборостроительной, машиностроительной, судостроительной и электротехнической промышленности.

Изготовление отливок из магниевых сплавов (рис. 35). Магниевые сплавы имеют высокие предел прочности (150 – 350 МПа), относительное удлинение (3 – 9%) и твёрдость (30 – 70 НВ), но они имеют низкие литейные свойства (пониженную жидкотекучесть, повышенную усадку, склонны к образованию трещин) главным образом из-за большого интервала кристаллизации. Эти сплавы склонны к самовозгоранию при плавке и заливке форм.

Во избежание загорания плавку магниевых сплавов проводят под слоем универсальных флюсов из хлористых и фтористых солей щелочных и щёлочноземельных металлов или в среде защитных газов.

Отливки из магниевых сплавов изготовляют преимущественно литьём в песчаные формы и, кроме того, в кокиль, литьём под давлением и другими способами.

Из магниевых сплавов изготовляют корпуса насосов, деталей арматуры, бензомасляную аппаратуру, корпуса приборов и инструментов, корпуса тормозных барабанов, колёс и т.п.

Изготовление отливок из медных сплавов (рис. 36). Медные сплавы (бронзы и латуни) имеют высокие предел прочности (196 – 705 МПа), относительное удлинение (3 – 20%), коррозионные и антифрикционные свойства. Многие медные сплавы хорошо противостоят разрушению в условиях кавитации (кавитация – образования пузырьков в движущейся жидкости).

Оловянные бронзы (Бр05Ц5С5) имеют хорошую жидкотекучесть, достаточно высокую усадку (1,4 – 1,6%). Эти бронзы затвердевают в большом интервале кристаллизации (150 – 200 о С), что обуславливает образования в отливках рассеянной пористости. Безоловянные бронзы (БрА9Ж3Л) обладают высокой жидкотекучестью и усадкой (1,6 – 2,4%), затвердевают в малом интервале кристаллизации, что приводит к образованию в отливках сосредоточенных усадочных раковин.

Латуни имеют удовлетворительную жидкотекучесть, высокую усадку (1,6 – 2,2%), затвердевают в интервале кристаллизации 30 – 70 о С, что обуславливает образования усадочных раковин и пористости. Все медные сплавы склонны к образованию трещин.

При плавке на воздухе медь окисляется с образованием оксида меди. Для предохранения от окисления и поглощения водорода плавку ведут под слоем древесного угля.

Отливки из медных сплавов преимущественно (80%) изготовляют литьём в песчаные формы и в оболочковые.

Из оловянных бронз изготовляют арматуру, шестерни, подшипники, втулки и др. Безоловянные используют как заменители оловянных. Их применяют для изготовления гребных винтов крупных судов, тяжелонагруженных шестерён и зубчатых колёс, корпусов насосов, арматуру для морской воды, детали химической и пищевой промышленности.

Латуни используют для изготовления различной арматуры для морского судостроения, работающей при температуре 300 о С, втулки и сепараторы подшипников, червячные винты и др.

Рис. 34. Отливка из алюминиевого сплава

Рис. 35. Отливки из магниевых сплавов

Рис. 36. Цех для изготовления точных отливок из цветных сплавов

4. Технологичность конструкций литых деталей.

Под технологичностью литой детали понимают совокупность свойств её конструкции, позволяющих получать высококачественные отливки с минимальными затратами труда, средств материалов и времени на их изготовление в принятых условиях производства, а также обеспечение технологичности изготовляемых из них деталей механической обработкой (ГОСТ 14. 205-83).

Для создания технологичной конструкции литой детали конструктор должен учесть многие факторы, которые могут быть сведены к трём группам факторам технологичности:

• применяемого сплава;
• способа литья;
• способа механической обработки.

Технологичность применяемого сплава характеризуется физико- химическими (температура плавления, склонность к окислению и газонасыщению и др.), литейными (усадка, жидкотекучесть, ликвация и др.) и специальными (герметичность, коррозионная стойкость, износостойкость и др.) свойствами.

Технологичность способа литья характеризуется точностью размеров, шероховатостью поверхности, припуском на механическую обработку, гарантированными показателями плотности, структуры и механических свойств отливок, ограничением массы, размеров и сложности конфигурации отливки.

Технологичность механической обработки зависит от геометрической формы отливки, расположения приливов, отверстий, баз для механической обработки.

Важнейшей задачей при проектировании литой детали является максимальное уменьшение её массы. Этого добиваются при реализации конструкторских и технологических факторов.

Конструкторские факторы – улучшения качества проектирования детали (расчёт на прочность, унификация деталей, т.е. приведение к однообразию, применение сплавов с повышенными механическими и эксплуатационными свойствами и др.).

Технологические факторы – повышение точности изготовления отливок, снижение шероховатости их поверхности, уменьшение припусков на механическую обработку и толщины стенок и др.

Для оценки технологичности созданной конструкции литой детали используют показатели технологичности, главными из которых являются коэффициент использования металла (КИМ), коэффициент необработанной поверхности (КНП), коэффициент габаритности (К) и другие показатели.

КИМ – это отношение массы готовой детали к массе заготовки. Он показывает сравнительное количество металла, которое необходимо удалить при механической обработке.

КНП – это отношение площади детали, не подвергшейся механической обработке, к общей площади её поверхности. Этот показатель характеризует точность изготовления отливки и качества её поверхности.

К – это отношение произведения габаритных размеров (длина, ширина, высота отливки) к массе отливки. Показывает влияние габаритных размеров на технологичность отливки: чем меньше этот показатель, тем технологичнее отливка.

Конструкция литой детали должна обеспечивать высокий уровень механических и служебных характеристик при заданной массе, конфигурации, точности размеров и шероховатости поверхности. При разработке конструкции литой детали конструктор должен учитывать, как литейные свойства сплавов, так и технологию изготовления модельного комплекта, литейной формы и стержней, очистку и обрубку отливок, и их дальнейшую обработку. Кроме того, необходимо стремиться к уменьшению массы отливок и упрощению конфигурации.

Конструирование литых деталей с учётом литейных свойств сплавов. Минимальную толщину необрабатываемых стенок отливок, обеспечивающую заполнение песчаной формы расплавленным металлом, определяют (по специальным диаграммам) в зависимости от габаритных размеров (длины, ширины, высоты) отливки, мм.

Толщину внутренних стенок и рёбер принимают на 10 – 20% меньше толщины наружных стенок.

Получение отливок без усадочных дефектов достигается созданием конструкции отливок с равномерной толщиной стенок без большого скопления металла в отдельных местах. Равномерность толщины стенки и скопления металла определяют диаметр вписанной окружности (рис. 37, а, б). Желательно, чтобы соотношение диаметров вписанных окружностей в близко расположенных сечениях не превышало 1,5.

Это достигается уменьшением радиуса галтели с помощью углублений в стенках отливки (рис. 37, в); смещением одной стенки (рис. 37, г); если это невозможно, то следует предусмотреть отверстие (рис. 37, д).

Отливки, затвердевающие одновременно, должны иметь равномерную толщину стенок сплавными переходами (рис. 38, а). Принцип одновременного затвердевания применяют при конструировании мелких и средних тонкостенных отливок из чугуна и других сплавов.

При направленном затвердевании (рис 38, б) верхние сечения отливок питаются от прибылей. Принцип направленного затвердевания применяют при конструировании литых деталей с повышенными требованиями по плотности и герметичности отливок, работающих под давлением.

Рис. 37. Устранение местного скопления металла в стенках отливки

Рис. 38. Конструкции литых деталей, обеспечивающих одновременное (а) и направленное затвердевание (б) отливок: 1 – прибыль

Для снижения литейных напряжений необходимо свободную усадку элементов отливки. На (рис. 39, а) показана конструкция корпусной детали с перегородками, которые затрудняют процесс усадки, что вызывает большие литейные. Изменение конструкции (рис. 39, б) обеспечивает свободную усадку. Придание перегородкам конической формы (рис. 11.39, в) также снижает усадочные напряжения.

В конструкции литой детали (рис. 39, г) из-за недостаточной жёсткости появляются коробления, которые могут быть устранены путём установки рёбер жёсткости (рис. 39, д). Кроме того, кромки стенок большой протяжённости усиливают буртиками (Рис. 16, е) толщиной b = (0,5 – 0,8) a и шириной h = 2a.

Рис. 39. Конструкция литых деталей, снижающих усадочные напряжения в отливках

Конструирование внешней поверхности литой детали. Внешние контуры отливки обычно представляют собой сочетание простых геометрических тел с преобладанием плоских прямолинейных поверхностей, сочленяемых плавными переходами (рис. 40).

Рис. 40. Рекомендуемые переходы от стенки к стенке в литых деталях: а – А /а ≤ 1,75; б – А/а ≥ 1,75

Кроме того, необходимо стремиться к уменьшению габаритных размеров и особенно высоты литой детали. Это облегчает изготовление модельного комплекта, а также процесса формовки, сборки форм и очистки отливок. При этом отливка имеет один плоский разъём и располагается по возможности в одной полуформе. Например, при изготовлении отливки, показанной на рис. 40, а, требуется сложный разъём. Разъём формы упростится, если конструкцию литой детали изменить, как показано на рис.11.40, б.

Рис. 41. Конструкции литых деталей: а, в – нетехнологичные; б, г – технологичные

Контуры литых деталей должны обеспечивать формовку без дополнительных стержней. На рис. 40, в показана конструкция отливки, при формовке которой требуются стержни (три шт.). После изменения конструкции детали (рис. 40, г) отпала необходимость применения стержне, упростилась формовка.

Необрабатываемые поверхности отливок, перпендикулярные к плоскости разъёма, должны иметь конструктивные уклоны. При изготовлении отливок (рис. 41, а, в) необходимо предусматривать формовочные уклоны, а отверстия получать с помощью стержня. Изменение конструкции отливки (рис. 41. б, г) позволило облегчить формовку и одновременно получить отверстия с помощью песчаного болвана.

Рис. 42. Влияние конструктивных уклонов на упрощение технологического процесса производства отливок

Бобышки, приливы и другие выступающие части необходимо конструировать так, чтобы не затруднять извлечение модели из формы. На рис. 43. показаны варианты технологичных 2 и не технологичных 1 конструкций отливок. При изготовлении не технологичных отливок требуется применение в моделях отъёмных частей или стержней, что усложняет процесс формовки.

Базовую и обрабатываемые поверхности располагают в одной полуформе или стержне, не допуская пересечения их плоскостью разъёма формы.

Минимальные диаметры отверстий в отливках при их изготовлении в песчаных формах выбирают в зависимости от материала литой детали и толщины стенки. Так, например, для чугунных отливок при толщине стенки 10 мм, минимальный диаметр отверстия, получаемого стержнем, составляет 8 мм, а при толщине стенки более 10 мм – 20 мм.

Рис. 43. Конструкции бобышек, ребер, фланцев и отверстий в отливках; 1 — нетехнологичные; 2 — технологичные (В – верх, Н – низ)

Выводы. Технологичные конструкции литых деталей должны иметь:

• простые контуры, облегчающие изготовление, как литейной оснастки, так и самих отливок;
• минимальные толщины стенок, при которых обеспечивается необходимая прочность конструкции, а также возможность

заполнения формы металлом без образования дефектов по недоливам и спаям;

• главные переходы и сопряжения, ребра жёсткости и другие конструктивные элементы, способствующие снижению напряжений и устранению дефектов в отливках (коробление, трещины);
• достаточное число окон и отверстий для удобства оформления стержнями внутренних полостей, выполнения обрубных и зачистных операций и транспортирования;
• конструктивные уклоны на боковых необрабатываемых поверхностях, обеспечивающие изготовление отливок без искажения контуров формовочными уклонами и увеличения массы отливок за их счёт.

4. Контроль качества и исправления дефектов отливок

Основные задачи технического контроля: выявление причин отклонения качества отливок от заданного и нарушений технологического процесса; разработка мероприятий по повышению качества продукции; установление соответствия режимов и последовательности выполнения технологических операций, предусмотренных технологической документацией; установление соответствия качества материалов, требуемых для производства отливок и т. д.

Наружные дефекты отливок обнаруживаются внешним осмотром (визуально) непосредственно после извлечения отливок из формы или после их очистки.

Внутренние дефекты отливок выявляются радиографическими или ультразвуковыми методами дефектоскопии.

С помощью радиографических методов выявляют наличие дефекта, размеры и глубину его залегания. Ультразвуковой метод выявляет наличие, размеры и глубину залегания дефекта.

Плотность металла отливки определяется гидравлическими испытаниями под давлением воды до 200 МПа.

Дефекты отливок и причины их возникновения (рис. 44):

• песчаные раковины – открытые или закрытые пустоты в теле отливки, которые возникают из-за низкой прочности формы и стержней, слабого уплотнения формы, недостаточного крепления выступающих частей формы и прочих причин;
• перекос – смещение одной части отливки относительно другой, возникающий в результате небрежной сборки формы, износа центрирующих штырей, несоответствия знаковых частей стержня на модели и в стержневом ящике, неправильной установки стержня в форму и других причин;
• недолив – некоторые части отливки остаются незаполненными в связи с низкой температурой заливки, недостаточной жидкотекучестью, недостаточным сечением элементов литниковой системы, неправильной конструкции отливки (например, малая толщина стенки отливки) и др.;
• усадочные раковины – открытые или закрытые пустоты в теле отливки с шероховатой поверхностью и грубокристаллическим строением. Эти дефекты возникают при недостаточном питании массивных узлов, нетехнологичной конструкции отливки, неправильной установки прибылей, заливки перегретым металлом;
• газовые раковины – открытые или закрытые пустоты в теле отливки с чистой и гладкой поверхностью, которые возникают из-за недостаточной газопроницаемости формы и стержней, повышенной влажности формовочных смесей и стержней, насыщенности расплавленного металла газами и др.;
• трещины горячие и холодные – разрывы в теле отливки, возникающие при заливке чрезмерно перегретым металлом, из- за неправильной конструкции литниковой системы и прибылей, неправильной конструкции отливки, повышенной неравномерной усадки, низкой податливости формы и стержней и др.

Методы исправления дефектов отливки. Незначительные дефекты в ответственных местах отливок исправляют заделкой замазками или мастиками, пропиткой различными составами, газовой или электрической сваркой.

Заделка дефектов замазками или мастиками – декоративное исправление мелких поверхностных раковин на отливках. Затем место заглаживают, подсушивают и затирают пемзой или графитом.

Пропитывание составами применяют для устранения пористости отливок. Проникая в промежутки между кристаллами металла, раствор образует оксиды, заполняющие поры отливки. Для устранения течи отливки из цветных сплавов пропитывают бакелитовым лаком.

Газовую и электрическую сварку применяют для исправления дефектов на необрабатываемых поверхностях раковины, сквозные отверстия, трещины). Дефекты в чугунных отливках заваривают с использованием чугунных электродов и присадочных прутков, в стальных отливках – электродами соответствующего состава. Чугунные отливки перед заваркой нагревают до температуры 350 – 600 0 С, а после заварки их медленно

охлаждают до температуры окружающей среды. Для лучшей обрабатываемости отливки подвергают отжигу.

Рис. 44. Дефекты отливок: а – с газовыми раковинами; б – с песчаными раковинами; в – с заливом; г – с искажённой конфигурацией из-за перекоса полуформ; д – с разностенностью толщины стенок.

Похожие записи:

1. Типовая должностная инструкция Наладчика автоматических линий 4-го разряда
2. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ
3. ITC ESCORT T-6220 | Группа компаний ESCORT
4. Автоматическое повторное включение линий в сельских распределительных сетях » Школа для электрика: электротехника и электроника

О производстве литья

Водоснабжение и канализация в литейных цехах и заводах при наличии открытых источников технического водоснабжения предусматривают следующие системы водоснабжения: хозяйственно-противопожарную; производственную (речной воды); оборотного и повторного использования воды. …..

Вентиляция производственных помещений

Вентиляция, общие данные В промышленных зданиях, где применяется вентиляция производственных помещений, применяют естественную, механическую и совмещенную вентиляцию, общеобменную и местную. При естественной вентиляции (аэрации) движение воздуха создается …..

Электроды для сварки

Электроды для сварки, классификация Электроды для сварки классифицируются по следующим признакам: по материалу, из которого они изготовлены; по назначению для сварки определенных сталей; по толщине покрытия, нанесенного …..

Жидкое топливо в литейном производстве

Жидкое топливо Жидкое топливо имеет ряд преимуществ по сравнению с твердым топливом: высокую теплоту сгорания, удобство использования и транспортирования по трубопроводам. Естественный вид жидкого топлива – нефть …..

Теплота сгорания топлива

Теплота сгорания топлива, это количество теплоты, которое выделяется при полном сгорании единицы массы или объема топлива. Говоря о теплоте сгорания, необходимо различать высшую QВ и низшую Qн …..

Теплоизоляционные материалы

При футеровке плавильных и термических печей, применяют теплоизоляционные материалы и огнеупорными материалами. Огнеупорные материалы хорошо противостоят воздействию высоких температур, металлов, шлаков и т.д., но имеют высокую теплопроводность. …..

Тепловое излучение

Тепловое излучение, понятие что это В этой статье вы узнаете, что такое тепловое излучение. Нагретое тело излучает тепловую энергию передача тепловой энергии происходит с помощью электромагнитных волн …..

Конвекция

Понятие конвекции Конвекция, это процесс передачи теплоты в газах и жидкостях, включающий теплопроводность. Передача теплоты конвекцией связана с переносом самой среды, поэтому интенсивность передачи теплоты зависит от …..

Рекуператор

Рекуператор, это теплообменный аппарат, предназначенный для передачи теплоты от одного газа к другому через разделительную стенку при стационарном тепловом режиме. С точки зрения взаимного движения газов в …..

Теплопроводность

Основной закон теплопроводности Теплопроводность передает тепло в газах, жидкостях и твердых телах. Из рассмотрения двух изотерм с температурой t и t + Δt можно сделать вывод, что …..

>); t = d.getElementsByTagName(«script»)[0]; s = d.createElement(«script»); s.type = «text/javascript»; s.src = «//an.yandex.ru/system/context.js»; s.async = true; t.parentNode.insertBefore(s, t); >)(this, this.document, «yandexContextAsyncCallbacks»); t = d.getElementsByTagName(«script»)[0]; s = d.createElement(«script»); s.type = «text/javascript»; s.src = «//an.yandex.ru/system/context.js»; s.async = true; t.parentNode.insertBefore(s, t); >)(this, this.document, «yandexContextAsyncCallbacks»);

О проекте liteinoeproizvodstvo.ru

Литейное производство — это не так сложно, как вы думаете, это очень интересно

команда портала

Очутившись на странице нашего портала, вероятно, Заинтересовались Литейным производством. Литейное производство,немного истории Литейное производство прочно вошло в нашу жизнь. Значение литейного производства в развитии современной промышленности велико. Почти все приборы, механизмы, оборудование, автомобили, имеют литые детали. Нет такой отрасли машиностроения, где бы не применяли отливки.

Литье является одним из старейших способов, которым еще в древности пользовались для производства металлических изделий — вначале из меди и бронзы, а затем из чугуна, а позже из стали и других сплавов. Первым литейным заводом в России по производству бронзовых отливок был пушечно — литейный завод (Пушечная изба), построенный в Москве в 1479 г. Самыми выдающимся из пушечных мастеров был Андрей Чохов, отливший в 1586г., из бронзы знаменитую «Царь-пушку» массой 20 т.

Несколько позже, в 1735г. другой московский литейщик Иван Моторин отлил из бронзы величайший в мире «Царь-колокол» массой 196 т, являющийся замечательным произведением искусства.

В С.Петербурге, Москве и других городах имеются десятки литых памятников-свидетелей высочайшего искусства русских мастеров-литейщиков. Первые чугунные отливки изготовляли на металлургических заводах непосредственно из жидкого металла, выплавляемого в доменных печах. Позже на машиностроительных заводах стали строить самостоятельные чугунолитейные цехи, где в специальных печах, переплавляли чушковый доменный чугун с металлическим ломом. Цех такого типа впервые был построен в 1774г, на Гусевском заводе, где были установлены опрокидывающиеся шахтные печи — прототип вагранок. В 1868 г, на мальцевских заводах впервые были получены стальные фасонные отливки.

Великий русский ученый М.В. Ломоносов заложил основы физической химии-фундамента науки о металлах. Начало 19 века характеризуется тем, что литейное дело становится на научную основу, постепенно превращаясь в литейное производство. Этому способствовало развитие науки о металлах, основателем которой является Д.К. Чернов.Его современники А.С. Лавров, Н.В. Калакутский дали научное объяснение причин образования дефектов в отливках- газовых раковин, ликвации, внутренних напряжений, внеся большой вклад в науку о литых металлах.

Основными процессами литейного производства являются плавка металла, изготовление форм, заливка металла и охлаждение, , выбивка, очистка, обрубка отливок, термообработка, контроль качества.

Различают отливки черных металлов и сплавов ( стали, серого и ковкого чугуна), а также отливки из цветных металлов и сплавов ( медных, алюминиевых, магниевых). Основной способ изготовления отливок – литье в песчаные формы, в которых получают около 80 % общего количества отливок. Однако точность и шероховатость поверхности отливок, полученных в песчаных формах, во многих случаях не удовлетворяют требованиям современного машиностроения. Поэтому, в последнее время стали применять специальные способы литья: в металлические формы(кокили), под давлением, по выплавляемым моделям, центробежное литье, литье в оболочковые формы, позволяющие получать отливки повышенной точности, с малой шероховатостью поверхности и минимальными припусками на механическую обработку.

По сравнению с другими способами изготовления заготовок деталей машин (прокатка, ковка, сварка) литейное производство позволяет получать заготовки сложной конфигурации с минимальными припусками на обработку резанием, хорошими механическими свойствами. Технологический процесс изготовления отливок механизирован и автоматизирован, что снижает стоимость литых заготовок. Дальнейшее совершенствование технологии , повышение их качества отливок, позволяют коренным образом изменить технологический процесс, резко увеличить производительность труда, создать новые высокопроизводительные литейные машины и автоматы, в конечном счете улучшить качество продукции и повысить эффективность производства.

Источник https://additiv-tech.ru/publications/cifrovaya-additivnaya-liteyka.html

Источник https://tukcom.ru/promyshlennost/litejnoe-proizvodstvo-chernyh-i-cvetnyh-metallov-sushhnost-oborudovanie-sposoby/

Источник https://liteinoeproizvodstvo.ru/