Литейные заводы России / Оборудование для литейного производства

Содержание

Литейные заводы

ЛИТЕЙНЫЙ ЗАВОД – это основа промышленности России, все литейно- машиностроительные заводы имеют официальные сайты и свои участки литья, где выпускаются отливки из черных и цветных металлов. Каждый литейный механический завод уже организовал литейное производство, и предлагает уже готовую продукцию на официальных сайтах, а так же сбывают ее в машиностроительную отрасль. На сегодняшний день литейные заводы России, имеющие технологии литейного производства исходя из номенклатуры производимых изделий, делятся на следующие категории:

  • Литейно — механические заводы;
  • Литейно — прокатные заводы;
  • Литейно — машиностроительные заводы;
  • Кузнечно — литейные заводы;
  • Чугунно — литейные заводы;
  • Литейные — металлургические заводы.

Литейные производства

Для удобства потенциальных клиентов каждое литейное производство имеет свой официальный сайт. Каждый сайт литейного механического завода размещенный на интернет портале «Росиндуктор» содержит информацию о деятельности предприятия, номенклатуру продукции и контактную информацию. Официальные сайты заводов России, которые имеют литейные производства:

  • Балашихинский литейно механический завод
  • Баймакский литейный завод
  • Балезинский литейно механический завод
  • Барнаульский литейный завод
  • Бийский литейный завод
  • Владимирский литейный завод
  • Волгоградский литейно механический завод
  • Волжский литейный завод
  • Дмитровский литейный завод
  • Зауральский литейный завод
  • Златоустовский литейный завод
  • Ивановский литейный завод
  • Купянский литейный завод
  • Каменск уральский литейный завод
  • Катав ивановский литейный завод
  • Каширский литейный завод «Центролит»
  • Карагандинский литейный завод
  • Костромской литейный завод
  • Камышинский литейный завод
  • Камский литейный завод
  • Коршуновский литейный завод
  • Кусинский литейный завод
  • Литейно механический завод «Стройэкс»
  • Литейный завод «Петрозаводскмаш»
  • Люблинский литейный завод
  • Литейный завод «Маяк»
  • Литейный завод «Росалит»
  • Уральский литейный завод
  • Литейно прессовый завод «Сегал»
  • Мценский литейный завод
  • Можгинский литейный завод «Арсенал»
  • Московский литейный завод
  • Михайловский литейный завод
  • Ногинский литейно механический завод
  • Новосибирский литейный завод
  • Петуховский литейный завод
  • Песковский литейный завод
  • Полтавский литейный завод
  • Ростовский литейный завод
  • Рубцовский литейный завод
  • Саранский литейный завод
  • Сморгонский литейный завод
  • Семеновский литейный завод
  • Сасовский литейный завод
  • Сухоложский литейный завод
  • Староуткинский литейный завод
  • Таганрогский литейный завод
  • Торопецкий литейно механический завод
  • Череповецкий литейно механический завод
  • Челябинский литейно механический завод
  • Эртильский литейно механический завод
  • Южный литейный завод
  • Ялуторовский литейный завод
  • Ярцевский литейный завод

Продукция литейных заводов

Подавляющая часть деталей для современного промышленного оборудования производится методом литья. Литье наилучшим образом походит для изготовления заготовок сложной геометрии, получение которых другими методами практически невозможно или слишком сложно. Габариты литых заготовок могут практически любыми: от нескольких грамм до сотен тонн, длинною от нескольких сантиметром до 20 и более метров, толщиной от полмиллиметра до 50 см.

Литые заготовки имеют припуски, благодаря которым снижаются затраты на механическую обработку отливок и расход металла, что, в свою очередь, уменьшает себестоимость готовой продукции. В качестве исходного материала в литейном производстве чаще всего используется серый литейный чугун — на его долю приходится до 75% всех изготовляемых отливок. До 20 % литья изготавливается из углеродистой и легированной стали. Также в литейной промышленности используется ковкий чугун (3%) и сплавы цветных металлов (2%).

Технология литейного производства

Основы литейного производства на разных заводах одинаковы. Сущность литейного производства заключается в следующем: расплавленный в специальных печах металлосодержащий состав заливается в заранее изготовленную форму, после остывания расплав затвердевает, приняв необходимую конфигурацию. Прочность такой отливки будет зависеть не только от состава сплава, но и от метода охлаждения детали. Процесс литейного производства осуществляется посредством разных методов:

  • методом обычного литья,
  • литья под давлением,
  • литья с утеплением,
  • центробежным литьем.

Также технология производства зависит от вида используемых литейных форм:

  • разовых (оболочковых или песчаных),
  • многоразовых керамических или глиняно-песчаных,
  • постоянных металлических (таких, как кокили). Работа литейного производства состоит из нескольких этапов.

Так, например, наиболее распространенное в мире литье в песчаные формы включает в себя следующие этапы:

  • подготовку исходных материалов,
  • приготовление смесей и изготовления из них литейных форм и стержней,
  • плавку и дальнейшую заливку в формы металлического сплава,
  • охлаждение и выбивку отливки,
  • механическую обработку готовой детали.

Литейное производство черных и цветных металлов

Виды литейного производства определяются объемом партии выпускаемой продукции (единичное и массовое производство) и типом используемого исходного сырья (литье из черных или цветных металлов). Наиболее востребованным является производство литейного чугуна. Чистые металлы в литейном производстве не применяются из-за нерационально высокой стоимости и значительно более низких характеристик в сравнении с металлическими сплавами.

Литейное производство отливки из черных и цветных металлов во многом зависит от качества исполнения формы для заливки. При производстве литейных форм важную роль играет модельная оснастка литейного производства, для изготовления которой используются специальные станки с числовым программным управлением или токарные либо фрезерные станки. Именно от модельной оснастки будет зависеть точность контура отливаемого изделия. Литейное производство использует модели из дерева или металла, цельные или разъемные (для деталей со сложными очертаниями).

Оборудование для литейного производства

Организация литейного производства начинается с технологического оборудования, обеспечивающего высокое качество изготовляемой продукции. Печи литейного производства необходимы для выполнения следующих операций:

  • сушка формовочных материалов и готовых форм и стержней,
  • нагрев шихты,
  • приготовление сплавов и их плавка,
  • термическая обработка отливок.

Также важен контроль литейного производства за качеством исходных материалов и полученной продукции. Для этого многие заводы оснащены собственными аттестованными химическими лабораториями. Автоматизация литейного производства делает процесс менее трудоемким и обеспечивает бесперебойную работу предприятия.

Подкатегории

Балашихинский литейно механический завод

Балашихинский литейно механический завод (0)

ОАО «БАЛАШИХИНСКИЙ ЛИТЕЙНО-МЕХАНИЧЕСКИЙ ЗАВОД»

Одним из приоритетных направлений завода является изготовление авиационных колес, тормозов, агрегатов управления тормозными системами и запасных частей к авиационной технике. Номенклатура изделий для авиации составляет более 150 наименований и охватывает практически все типы отечественных воздушных судов.

Вторым важнейшим направлением деятельности является производство отливок из алюминиевых, магниевых, титановых сплавов.

Еще одно направление деятельности завода — производство фасонных отливок из черных и цветных металлов, изготовление продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления.

ОАО «БАЛАШИХИНСКИЙ ЛИТЕЙНО-МЕХАНИЧЕСКИЙ ЗАВОД»

ОАО «БАЛАШИХИНСКИЙ ЛИТЕЙНО-МЕХАНИЧЕСКИЙ ЗАВОД»

ОАО «БАЛАШИХИНСКИЙ ЛИТЕЙНО-МЕХАНИЧЕСКИЙ ЗАВОД»

Продукция

  • Производство отливок из сплавов на основе титана
  • Литье из алюминия
  • Производство отливок из магниевых сплавов
  • Механическое производство
  • Нанесение гальванических защитных покрытий
  • Газотурбинные установки
  • Изготовление и поставка литья для насосов
  • Кузнечно-штамповочный комплекс

Балашихинский литейно-механический завод является лидирующим предприятием страны по производству алюминиевого, магниевого и титанового фасонного литья с высокоточной обработкой металлов. Произведенное заводом титановое литье применяется в нефтедобывающей, нефтеперерабатывающей, авиационной и оборонной промышленностях. Предприятие осуществляет проверку продукции при помощи рентгенконтроля, анализа химического состава и механических свойств сплавов, контроля проникающей жидкостью. В производстве литья используются методы литья по выплавляемым моделям, литья в уплотняемые формы, статической и центробежной заливки, литья в корковые формы, горячего изостатического прессования и вакуумной термообработки.

Контактные данные:

Адрес: 143900, Московская область, г. Балашиха, Западная промзона, ш. Энтузиастов, 4

Тел. (факс): +7 (495) 521-78-83, +7 (495) 521-15-21

Баймакский литейно-механический завод

Баймакский литейно-механический завод (0)

ОАО «БЛМЗ» БАЙМАКСКИЙ ЛИТЕЙНО-МЕХАНИЧЕСКИЙ ЗАВОД

ОАО «Баймакский литейно-механический завод» является одним из крупнейших в России производителей запасных частей и деталей проточной части к грунтовым, песковым, шламовым, центробежным насосам из износостойкого высокохромистого чугуна и стали, а так же футеровок для рудоразмольных мельниц и запасных частей для дробильных комплексов из марганцовистой стали применяемой в горнодобывающей и металлургической промышленности.

ОАО «БЛМЗ» БАЙМАКСКИЙ ЛИТЕЙНО-МЕХАНИЧЕСКИЙ ЗАВОД

ОАО «БЛМЗ» БАЙМАКСКИЙ ЛИТЕЙНО-МЕХАНИЧЕСКИЙ ЗАВОД

ОАО «БЛМЗ» БАЙМАКСКИЙ ЛИТЕЙНО-МЕХАНИЧЕСКИЙ ЗАВОД

Продукция

  • Грунтовые насосы ГРАТ, ГРАК, ГРАУ, ГРУТ, ГРУ, ГР, ГРТ
  • Насосы типа У (углесосы)
  • Землесосы ЗГМ-2М
  • Шламовые насосы 6Ш8, 6Ш8-2, 6ФШ-7А, ВШН-150, ВШН-250
  • Шламовые насосы типа Вр, аналоги Warman
  • Диафрагменные насосы типа 4ДВсх1, 4ДВсх2
  • Песковые насосы ПБ, ПБА, ПА, ПАС, ПВП, ПВПА, ПВПС

Баймакский литейно-механический завод специализируется на производстве запасных и быстроизнашивающихся частей из чугуна для песковых, грунтовых и других насосов, броней и футеровок для рудоразмольных мельниц. Предприятие состоит из трех основных цехов: литейного, механообрабатывающего и цеха сборки насосов. Выпускаемые отливки имеют массу от 500 г до 5 тонн. Производственная мощность завода — 2000 тонн литья в год. Кроме того, на предприятии предусмотрены мелкосерийные производства. Среди клиентов завода крупные предприятия России и СНГ.

Контактные данные:

Адрес: 453631, Республика Башкортостан, г. Баймак, ул. Ленина, 62

Тел. (факс): +7 (34751) 3-36-52

Литейные заводы России / Оборудование для литейного производства

Литейное производство: оборудование для литейной лаборатории и контроля литья металла

Литейное производство позволяет производить заготовки и детали различной конфигурации и массы. Получению готовых изделий предшествует множество операций, некоторые их которых происходят при высокой температуре, и предполагает работу с материалами в различных агрегатных состояниях: твердом, газообразном и жидком.

В литейном цехе используется разнообразное технологическое и транспортное оборудование, а получение качественных отливок невозможно без контроля различных параметров на всех этапах производства, поэтому оснащению лаборатории уделяется особое внимание. В арсенале этого подразделения предприятия должны быть приборы для проведения требуемых исследований, в том числе экспресс-анализа химического состава металлов и сплавов.

Спектральные анализаторы. Виды и требования к приборам

Особенности ведения технологического процесса в плавильных печах требует постоянного контроля химического состава на всех стадиях получения металла. Основные требования, предъявляемые к приборам, используемым для этих целей:

  • экспрессность;
  • высокая точность;
  • возможность проведения контроля неразрушающими методами;
  • простота проведения анализа;
  • возможность автоматизации;
  • приспособленность к эксплуатации в производственных условиях.

Оптико-эмиссионные анализаторы

На производстве находят широкое применение оптико-эмиссионные спектроскопы с искровым и дуговым возбуждением спектра (или их комбинацией), у которых рабочей средой служит аргон или воздух. Наиболее простой из них — стилоскоп, который имеет невысокую стоимость и позволяет быстро проводить визуальный анализ химического состава металлов и сплавов. Прибор не отличается высокой точностью, так как для регистрации спектра используется глаз оператора, поэтому литейщики прибегают к использованию более совершенных устройств, которые исключают недостатки стилоскопов.

К преимуществам современных оптико-эмиссионных приборов относят:

  • Возможность обнаружения даже незначительных примесей в сплавах. Это имеет особенную важность в литейном производстве, так как для ведения плавки необходимо знать содержание таких элементов, как углерод, сера и фосфор.
  • Высокая точность результатов исследования. Метод используется не только для экспресс-анализа, но и для проведения сертификационного анализа.
  • Анализ осуществляется бесконтактным способом.
  • Нет необходимости отбора массивных проб.
  • Экспрессность. Фактор времени при получении в плавильной печи сплава заданного состава имеет исключительную важность.

Оптико-эмиссионные приборы требуют проведения калибровки. Потребитель получает устройство с загруженными аналитическими программами, что может привести к затруднению при работе со сплавом, имеющим неизвестный химический состав, который отличен от состава стандартного образца. Для получения точных результатов перед исследованием проба нуждается в подготовке.

Рентгенофлуоресцентные анализаторы

Рентгенофлуоресцентный анализ металлов и сплавов позволяет провести количественный и качественный анализ металлов и сплавов. Приборы отличаются компактными размерами и простотой использования. Несмотря на универсальность, они не могут определять присутствие элементов с атомным номером менее 11. Таким образом, РФА не позволяют определить содержание углерода в стали и чугуне — наиболее распространенных материалов для производства отливок.

Тем не менее, метод широко используется в литейном производстве, и дополняет АЭСА, благодаря ряду преимуществ:

  • Высокая точность результатов исследований.
  • Анализ проводится без разрушения образца.
  • Низкий предел обнаружения.
  • Простая пробоподготовка.
  • Возможность анализа пробы много раз.
  • Высокая производительность.


Интересные предложения для литейщиков

Рынок приборов для анализа металлов и сплавов, и других материалов насыщен различными моделями анализаторов, которые могут быть использованы в системе контроля качества литейного производства. Среди них можно найти стационарные, мобильные и портативные устройства, позволяющие решать различные аналитические задачи.

Искролайн 100

Искролайн 100 — настольный спектрометр для анализа химического состава металлов и сплавов. Способен распознавать более 70 элементов, в том числе углерод, серу и фосфор. Прибор используется для входного контроля, сертификационного анализа и экспресс-анализа плавки.

Искролайн 300

Искролайн 300 — атомно-эмиссионный спектрометр, относящийся к лабораторному классу. Прибор способен выполнять экспресс-анализ металлов и сложных сплавов на любых основах в диапазоне спектров 174–930 нм. Находит применение как для решения рутинных аналитических задач, так и проведения сертификационного анализа.

SciAps серия X

Эта серия портативных рентгенофлуоресцентных анализаторов оснащена инновационным аппаратным обеспечением, что позволяет проводить исследование любых проб. Библиотека-марочник насчитывает более 1200 марок с возможностью неограниченного расширения. Параметры прибора оптимизируются в автоматическом режиме.

Система контроля качества

Получение качественной и конкурентоспособной продукции литейного производства невозможно без контроля на всех этапах различных характеристик и свойств материалов, используемых в технологическом процессе. Система контроля качества подразумевает:

Современное литейное производство

Современное литейное производство

Являясь одной из наиболее древних технологий переработки материалов, литьё и ныне не теряет своей актуальности. Проектируются новые процессы и оборудование, совершенствуются приёмы повышения их экологической чистоты и точности.

Сущность и основы

На литейных предприятиях продукция получается в результате плавления исходного материала, последующей его заливки в форму, а затем затвердевания. Литейные цеха производят изделия широкого ассортимента: от компонентов двигателей до разнообразной тары пищевой промышленности. Литьём получают всю продукцию из чугуна, до половины алюминиевых деталей, до 20 % стальных изделий и т.д.

В основе всех литейных технологий лежит понятие жидкотекучести, когда материал, нагретый до температуры, превышающей температуру его плавления, превращается в высоковязкую жидкость. При этом должен соблюдаться эффект неразрывности её течения в необходимом направлении. Это даёт возможность формовать, в процессе затвердевания расплава, нужные заготовки.

Читать статью  Обзор: технологии 3D-печати для литья металлов

Читать статью Виды литья: специальные, пластмасс, литье под давлением

Все литейные металлы обладают сложной структурой, поэтому на жидкотекучесть, оказывают влияние:

  1. Вязкость.
  2. Поверхностное натяжение.
  3. Характер поверхностной оксидной пленки.
  4. Наличие, содержание и состав включений.
  5. Способ затвердевания.
  6. Химический состав основного материала.
  7. Физико-механические характеристики, прежде всего, удельный вес и температура плавления.

Жидкотекучесть устанавливается по результатам химических анализов и технологических проб применительно к конкретному материалу отливки.

Если ранее процесс течения жидкого металла был плохо управляемым, что приводило к различным дефектам литья – неравномерности структуры конечной продукции и пористости, то теперь ситуация изменилась. Чтобы производить отливки с оптимальным качеством и минимизировать издержки производства, освоены процессы компьютерного моделирования, в результате которых можно прогнозировать скорость потока и наличие различных охлаждающих эффектов. Именно они становятся причиной пористости литого продукта.

3-D моделирование позволяет регулировать:

  • Вязкость расплава;
  • Интенсивность охлаждения;
  • Степень пористости.

Разрабатываемая технологом с учётом перечисленных факторов пространственная модель отливки позволяет ещё на стадии проектирования технологии оптимизировать дизайн детали (обеспечивая её оптимальную конфигурацию), конструировать литейную оснастку, а также создавать наилучшую последовательность выполняемых операций.

Технология литейного производства чёрных и цветных металлов

Литейные свойства материалов учитывают не только жидкотекучесть, но и уменьшение объёма, которое происходит в процессе охлаждения отливки. Такое явление называют усадкой; она составляет 1…3 % от первоначальных размеров. Поскольку все металлы анизотропны*, то различают линейную и объёмную усадку, которые определяют итоговый баланс металла. Первый параметр важен для отливок с увеличенным соотношением длины к ширине, а второй – для отливок сложной формы.

В процессе охлаждения металла в его структуре наблюдается ликвация – неоднородность зёрен, что обуславливается различными свойствами составляющих. Формируются также примеси и неметаллические включения. Ликвация негативно влияет на свойства конечной продукции, поэтому неоднородность структуры стараются уменьшать всеми приемлемыми способами. В частности, действующий ГОСТ 26645-85 «Отливки из металлов и сплавов» ограничивает содержание фосфора, серы (а также их соединений – сульфидов и фосфидов), ряд газов – водород, кислород, а также количество шлаков, не выведенных из металла.

В зависимости от литейных свойств металлов принимается решение о выборе целесообразной технологии получения отливок. Различают свободное литьё в формы (песчаные или металлические), литьё под давлением, литьё выжиманием, центробежное литьё, а также комбинированные способы, например, жидкую штамповку.

Литьё под давлением

Литье под давлением используется для производства отливок ответственного назначения. Процесс требует использования специального оборудования, где металл плавится, а затем поступает в форму, где охлаждается и затвердевает.

Литье под давлением используется для изготовления тонкостенных деталей с большим количеством рёбер и поднутрений. Такие отливки применяют в бытовой технике, электроинструментах, деталях автомобилей и пр. Формы для литья под давлением не ограничиваются по сечению.

  1. Возможность получения деталей со сложными формами и небольших размеров.
  2. Высокое качество поверхности.
  3. Повышенная (в сравнении с обычными литейными технологиями) точность.
  4. Стабильность характеристик металла отливки.
  5. Высокая производительность.
  1. Высокая стоимость оборудования и оснастки.
  2. Сравнительно небольшая стойкость инструмента.
  3. Повышенный уровень первоначальных финансовых затрат.

Литьё под давлением оправдывает себя при значительных программах выпуска продукции, либо при повышенных требованиях к качеству готовых отливок (в частности, для исключения последующей механической доработки).

Технологический цикл для литья под давлением очень короткий, обычно от 2 секунд до 2 минут, он состоит из следующих четырех этапов:

  • Зажима частей пресс-формы, при этом одна половина закрепляется на оборудовании, а вторая получает возможность скольжения по направляющим;
  • Подачи расплава в закрытый объём пресс-формы. Объём впрыска определяется объёмом металла (с учётом его усадки), давлением и мощностью подачи;
  • Охлаждения расплава в процессе контакта металла со стенками пресс-формы. В некоторых случаях усадку учитывают поджатием подвижной половины пресс-формы к поверхности затвердевающей детали;
  • Удаление сформированной отливки из оснастки, время которого рассчитывается, исходя из термодинамических свойств материала и максимальной толщины стенки детали.

После цикла литья под давлением обычно требуется некоторая пост-обработка. Так, при охлаждении часть материала, находящегося в каналах формы, затвердевает. Этот избыточный металл должен быть обрезан с помощью резаков. При необходимости его можно добавлять в расплав, используя для литья следующей партии продукции.

Литьё выжиманием

Технология используется в случае, когда требуется постоянная компенсация усадки материала, и применяется для литья крупных отливок с тонкими стенками. Для этого подвижная полуформа получает принудительное перемещение по направлению к поверхности расплава – вращением, винтовым или плоско-параллельным движением. Последовательность переходов такова. Металл заливают в нижнюю часть формы, далее перемещают подвижную её часть до контакта с расплавом, при этом излишек сливается в приёмный ковш установки. Поскольку между ним и основным металлом поддерживается постоянный тепловой контакт, то потери тепла минимальны, и физико-механические параметры материала равномерны во всех сечениях. Возрастает и коэффициент заполнения формы. После затвердевания подвижная полуформа перемещается в исходное положение, а готовая отливка выталкивается из полости.

  1. Повышенная структурная однородность отливки.
  2. Высокая равномерность физико-механических характеристик материала.
  3. Высокая производительность процесса.

В основном литьё выжиманием используется для получения продукции из алюминиевых литейных сплавов.

Оборудование и формы

В качестве плавильного оборудования в литейных производствах предусматриваются дуговые или индукционные электропечи. Вид оборудования определяется металлами, с которыми работает литейный цех/участок: электродуговые печи идеально подходят для работы со сталью или чугуном, в то время как литейный цех, специализирующийся на меди, с большей вероятностью использует индукционную печь. Печи могут варьироваться в размерах: от небольшого настольного оборудования до тех, что весят несколько тонн.

Современные литейные производства механизированы. Механизации подвергаются практически все операции цикла: от производства стержней до собственно литья. Формовочные машины применяют при серийном производстве отливок. Ручная формовка распространена лишь в малых ремонтных производствах.

Читать статью Оборудование для литья пластмасс под давлением

В состав основного оборудования включают:

  • Плавильные печи;
  • Заливочные ковши;
  • Загрузочно-транспортное оборудование — погрузчики, краны, конвейеры и пр.
  • Средства управления и автоматики.

Электродуговая печь работает по принципу периодического плавления. Металл расплавляется путем подачи электрической энергии внутрь печи через графитовые электроды. Дополнительная химическая энергия подается кислородно-топливными горелками. Кислород вводят для удаления примесей и другого растворённого газа. Когда металл расплавляется, шлак образуется и плавает к верхней части расплава; шлак, который часто содержит нежелательные примеси, удаляется перед выводом.

Индукционная печь передает электрическую энергию методом индукции, когда высоковольтный электрический источник индуцирует низкое напряжение при большом токе во вторичной катушке. Индукционные печи способны работать при минимальной потере сырья, однако больше используются при производстве отливок из цветных металлов и сплавов.

Все литейное оборудование специально разрабатывается для надежной работы при повышенных температурах. Доминирующими тенденциями при производстве данной техники являются масштабность, автоматизация, оперативная отделка отливок, повышенные безопасность и эффективность.

Какие смазочные материалы применяются? Выбор зависит от марки материала и метода литья. Исходный концентрат в жидком виде должен быть водорастворимым, а в твёрдом виде используются термостойкие пасты.

Основной инструмент в литейном производстве

Литейная оснастка – это модели (шаблоны), опоки и формы. Что такое опока? Это полость, куда заливается расплавленный металл. Шаблон представляет собой реплику объекта, подлежащего литью, и используется для формирования отливки. Модели могут быть изготовлены из древесины, металла или пластмассы. Основными этапами получения оснастки являются:

  • Получение полости;
  • Размерная обработка элементов;
  • Разработка и установка механизмов зажима.

Формы разрабатывают с учётом усадки металла, для чего предусматривают компенсаторы. Стенки форм имеют конические участки для облегчения выталкивания из них готового изделия. Полые отливки создаются с использованием стержня — дополнительного объёма песка или металла, который образует внутренние отверстия и проходы в отливке. Каждый стержень помещают в форму до заливки. Для облегчения выемки застывшей отливки из формы используют противопригарные покрытия.

Существует два различных типа литейных форм: одно- и многоразовые.

Изготовление модельной оснастки многоразового применения обычно производится из металла, одноразового – из песка. Для облегчения складирования и применения всегда выполняется маркировка кокилей.

После того, как подготовка формовочных песков завершена, песок размещается вокруг модели. Затем образец удаляют, стержни устанавливают на место, после чего производят заливку расплава. Конструктивные особенности инструментов для литья оптимизируются для различных металлов и уровней сложности полости.

Стоимость некоторых видов литейного оборудования и оснастки представлена в таблице:

Технологии литья

Изготовление металлических изделий методом литья – это широко распространенный способ получения деталей сложной конфигурации без использования дорогостоящего оборудования. Производители используют различные технологии литья. Благодаря этому детали можно получить такой точности, что не требуется дальнейшая механическая обработка. Автоматизация и механизация технологического процесса позволяет поставить получение отливок на поток.

Технологии литья

Для литья пригодны такие металлы и сплавы как:

  • черные:
  • сталь:
    • конструкционная;
    • легированная;
    • серый;
    • белый;
    • половинчатый;
    • цветные:
    • медь:
      • бронза;
      • латунь;
      • силумин;
      • дюралюминий;
      • редкоземельные;
      • драгоценные.

      Для получения деталей определенного качества разрабатываются новые сплавы с различным процентным содержанием компонентов. От их наличия и количества во многом зависит температура плавления и жидкотекучесть расплава.

      Новая технология в литье – прогрессивный способ разливки. Позволяет снизить себестоимость продукции в отличие от конкурирующих предприятий. Кроме издревле известных способов литья в землю или песчано-глинистые формы, для увеличения количества отливок используются неразрушаемые металлические формы – кокили.

      Кроме перечисленных способов применяются такие методы литья как:

      • под давлением:
        • избыточным;
        • вакуумическим;
        • выплавляемым;
        • газифицируемым;

        Для литья чугуна с невысоким показателем шероховатости поверхности используются песчано-глинистые формы. Разлив производится как в опочные формы, так и в безопочные.

        Использование типа формы зависит от массовости получения отливок. Так, разовые формы разрушаются, чтобы извлечь отливку. Из-за невысокой прочности состава, формы, предназначенные для разлива под небольшим давлением, изготавливаются толстостенными. Благодаря введению специальных связывающих материалов, придающих дополнительную прочность, форма изготавливается небольшой толщины, но с использованием опоки.

        Для цветного литья используются более прогрессивные технологии.

        Литье алюминия из-за его низкой температуры плавления сопряжено с некоторыми трудностями. Если разлив производится в формы из металла, то под давлением и с использованием специальных смазок, чтобы исключить появление дефектов.

        Для получения ровной наружной поверхности и точного размера на изделиях, имеющих форму вращения, не только из алюминиевых, но и из других сплавов, используется центробежное литье. Центробежные силы распределяют расплавленный металл по форме равномерно. К тому же из расплава удаляются излишки воздуха и газов. Далее ознакомимся с некоторыми технологическими способами литейного производства.

        По газифицируемым моделям

        Получение формы происходит за счет неизвлекаемой модели, и заливка металла производится в неразъемную форму. При этом модель получают из пенопласта вспениванием при высокой температуре. При литье металла в форму, пенопластовая модель полностью выгорает, освобождая внутренний объем.

        Если модели для мелких деталей можно получить вспениванием состава, то крупные вырезают из склеенных плит. Резка производится вручную. Для этого используется нихромовая проволока. Поданное напряжение разогревает проволоку, что облегчает резку.

        Также модель может вырезаться на фрезерных или гравировальных станках с числовым программным управлением по заданному алгоритму. Подготовленная модель красится и дополнительно покрывается термостойким составом.

        Формовка при ЛГМ производится двумя методами. В первом случае для отливок несложных форм используются вибрационные столы, на которых происходит уплотнение формовочной смеси с использованием опок. Затем на опоку укладывается крышка и монтируется литниковый приемник.

        Во втором случае, когда изделие имеет сложную геометрию, формовку проводят под вакуумом. Чтобы закрытая форма не разрушилась, она подвергается действию пониженного давления вплоть до окончания заливки. Значение вакуумического давления невелико – порядка 4-5 ГПа.

        Заготовки для литья по газифицируемым моделям

        Заготовки для литья по газифицируемым моделям

        Температура разливаемого металла значительно выше, чем начало газификации пенопласта (560 °С). Газы, выделяемые пенопластом, из формы легко удаляются вакуумной системой. При этом отсутствует задымленность рабочей зоны.

        В качестве основного достоинства этого метода отмечают высокое качество отливок, которое можно получить литьем в обыкновенный или облицованный кокиль. Возможным это стало из-за того, что форма цельная.

        Литье по газифицируемым моделям

        Литье по газифицируемым моделям

        На современном этапе литье по выжигаемым моделям применяется для отливки:

        • крупных и средних изделий на мелкосерийном производстве;
        • заготовок со сложной конфигураций и весом до 50 кг, к которым предъявляются требования повышенной точности размеров, на среднесерийном и крупносерийном производстве.

        Под давлением

        Технология литья под давлением предполагает быструю подачу расплава в форму путем использования компрессорных или поршневых механизмов. Благодаря автоматизации процесса литье под давлением считается высокопроизводительным.

        Таким способом можно получать детали:

        • сложной геометрической формы;
        • с достаточно тонкими стенками;
        • высокой точности;
        • с повышенной шероховатостью.

        Способ литья под давлением применяется для получения деталей в автомобилестроении. Они получаются небольшого веса, достаточной прочности, что позволяет снизить общую массу агрегата.

        Стоит отметить, что метод литья под высоким давлением имеет следующие достоинства:

        • возможность получения размеров 9 класса и грубее;
        • достигаемая шероховатость поверхности — 1,25 мкм;
        • минимальная размер стенок — 0,6 мм;
        • минимальным диаметром отверстий — 1 мм;
        • формирование наружной резьбы;
        • накатки, надписей на внешней стороне.

        К недостаткам относят следующее:

        • высока цена на сами формы;
        • разлив металлов с низкой температурой плавления;
        • повышенная вероятность образования внутренних дефектов в виде трещин и напряжений.

        Схема литья под давлением

        Схема литья под давлением

        Широкое использование литья алюминия под давлением обусловлено:

        • малым значениями температуры в период кристаллизации;
        • пластичностью сплава;
        • хорошей жидкотекучестью;
        • инертностью к химическим реакциям;
        • невысоким объемом усадки.

        Рассматривая способы технологию поделить следующим образом:

        • камера прессования:
          • горячая;
          • холодная;
          • горизонтальный;
          • вертикальный;
          • поршневой;
          • компрессорный.

          Протекание процесса

          Расплав подается в специальную полость. Поршневым пальцем жидкий металл на большой скорости вгоняется во внутреннюю полость пресс-формы. После чего происходит охлаждение без снятия давления. После затвердевания пресс-форма разъединяется, и отливка извлекается. Для облегчения извлечения конструкция оборудуется толкателями.

          В кокиль

          При литье в кокиль, или в металлические формы, жидкий металл заливают свободно, то есть под действием гравитационных сил. Саму форму изготавливают разборной из двух частей, установленных на плиту. Для получения полостей и отверстий в предусмотренные канавки, в которые укладываются стержни. Для изготовления металлических форм используются стали и чугуны.

          Процесс отлива в кокиль

          Процесс отлива в кокиль

          Для удаления газов во время заливки предусматриваются вентиляционные каналы. Чтобы к внутренним поверхностям кокиля не прилипал расплав их облицовывают или красят огнеупорными составами. Толщина покрытия зависит от разливаемого металла и скорости его охлаждения. Перед покрытием полость формы очищается, а затем нагревается до температур 150 °С — 280 °С.

          Особенности получения отливок:

          1. Из-за высокой теплопроводности сплавы в кокиле быстро остывают, поэтому сплавы с малой жидкотекучестью должны иметь максимальную толщину стенок. Высокая скорость остывания формирует мелкозернистую внутреннюю структуру.
          2. Металлическая форма неподатлива, поэтому в отливке отсутствуют дефекты, вызываемые остаточными деформациями, а также предотвращает усадку. Получаемая точность заготовок: стали и чугуны – 7-11 класс, цветные сплавы – 5-9 класс.
          3. Отсутствие пригара.
          4. Достигаемая шероховатость поверхности соответствует Rz = 40-10 мкм.
          5. Кокиль – газонепроницаемая конструкция. Вентиляционные каналы и огнеупорные покрытия не могут полностью отвести газы. В связи с этим газовые раковины – это частое явление.
          • постоянные характеристики для получаемых отливок;
          • возможность использования песчаных стержней;
          • высокая производительность;
          • малое количество производимых операций;
          • чистая поверхность готовых изделий;
          • механизация работ;
          • невысокая квалификация работников.
          • значительная стоимость формообразующей оснастки;
          • ограниченная стойкость форм;
          • быстрое остывание расплава.

          В кокиль отливаются практически все металлы, но большинство отливок — это чугуны и литейные стали.

          В землю

          Литье в землю или в формы из смеси песка и глины — самый старый способ получения заготовок из расплавленного металла. Свыше 80% всего литья приходится на него. Отличается простотой и доступностью используемых материалов.

          Из древесины изготавливаются модельный и литниковый комплект. После того как модель готова, замешивается формовочная смесь. В состав самой простой входят песок, кварц и глина.

          Технология литья в землю

          Технология литья в землю

          Формовка производится и вручную и на машинах. Ручное изготовление форм применяется при изготовлении разовых или нескольких отливок и считается непродуктивной. Формовка на машинах используется на автоматизированных литейных линиях. Литейные формы состоят из двух половин и являются одноразовыми. После заливки и охлаждения, формы разрушаются. Больше половины отработавшего материала возвращается на формовочную операцию после очищения и восстановления.

          Прецизионное литье

          Прецизионное литье, обладающее повышенной точностью, применяется уже не одно десятилетие. С его помощью можно изделиям придать любую форму и при этом не увеличивать затраты на производство.

          Прецизионное литье металлов характеризуется тем, что отливки имеют:

          • любую форму;
          • высокую точность;
          • минимальные припуски.

          Данный способ литья используется при отливке мелких деталей весом от одного грамма до 10 кг.

          Похожие записи:

          1. Оборудование для литейной лаборатории и контроля литья металла — «ИСКРОЛАЙН»
          2. Чугунное литье: технология печного литья, производство
          3. Литейные ковши
          4. ГОСТы Оборудование для литья

          I.ХАРАКТЕРИСТИКА ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

          Гид по оборудованию

          Литейное производство– отрасль машиностроения, технологическими про­цессами которой получают литые заго­товки (отливки) для деталей машин. Характерной особенностью ли­тейного производства является универ­сальность – возможность получения са­мых разнообразных по массе, конфигура­ции, механическим и эксплуатационным свойствам фасонных заготовок (отливок) из чугуна, стали и сплавов цветных ме­таллов. Литейное производство – один из на­иболее распространенных методов фор­мообразования заготовок. По сравнению с другими методами получения заготовок литье позволяет изготовлять отливки практически не ограниченных габаритных размеров и массы из всех сплавов, в том числе из сплавов, не поддающихся пла­стической деформации и трудно обраба­тываемых резанием.

          Литая заготовка (отливка) получается путем заливки расплавленного металла во внутреннюю полость литейной формы, которая по конфигурации соответствует изготовляемой детали. При охлаждении зали­тый металл затвердевает и в твердом со­стоянии сохраняет конфигурацию той полости, в которую он был залит. В про­цессе кристаллизации формируются ме­ханические и эксплуатационные свойства литых заготовок, определяемые макро- и микроструктурами сплава, его плотно­стью, наличием и расположением в нем неметаллических включений, развитием в отливке внутренних напряжений.

          Производство отливок – сложный многостадийный процесс с многократным перемещением большого количества различных материалов, смесей, стержней, форм, модельно-опочной оснастки, отливок, отходов.

          Технологический процесс изготовления отливок включает: изготовление моделей и стержневых ящиков; подготовку формовочных материалов и приготовление формовочных смесей; изготовление форм и стержней и их сборку; подготовку шихтовых материалов; получение жидкого металла и заливку его в формы; выбивку, обрубку и очистку отливок; термическую обработку литья (в некоторых случаях); контроль качества отливок; исправление брака и окраску.

          При изготовлении отливок роль основного инструмента выполняет ли­тейная форма. Литейные формы изготавливают из различных материалов и в зависимости от свойств последних подразделяются на две группы: разовые и многократные.

          Разовые формы используют для получения одной отливки, для их изготовления применяют песчано-глинистые, песчано-масляные, термореактивные и другие формовочные смеси. Многократные (постоянные) формы выдерживают многократное заполнение металлом. Эти формы изготавливают из чугуна, стали и цветных металлов и сплавов. Постоянные формы применяют при специальных способах литья – кокильном, центробежном, под давлением и др.

          Изготовление литейной формы тем или иным способом называется формовкой. Для осуществления процесса формовки необходима литейная технологическая оснастка

          : модели, стержневые ящики, модельная плита, опока и другие приспособления.

          Рис. 3.1. Отливка с литниковой системой и стержнем: Рис. 3.2. Опока

          1 – отливка; 2 – стержень; 3 – прибыль;

          4 – литниковая система

          Литейная форма заливается металлом через каналы, называемые литниковой системой. Заполнение формы металлом может быть свободным (под действием силы тяжести металла) или принудительным (под действием центробежных сил, вакуума или внешнего давления). Металл, заполнив внутреннюю полость формы, кристаллизуется в ней и образует литую заготовку. Затвердевание в значительной степени зависит от условий теплообмена между металлом и формой. В разовых формах кристаллизация и охлаждение протекают в естественных условиях медленно, в результате чего структура отливок становится неравномерной. Наиболее плотный и качественный металл с наилучшими механическими свойствами расположен вблизи от поверхности отливки. В центральных районах структура крупнозернистая, механические свойства пониженные. Повышенная скорость охлаждения способствует улучшению качества отливки, структура получается более мелкозернистой, что существенно повышает механические свойства отливки.

          Наружные очертания отливки образуются стенками полости формы, а внутренние полости, отверстия и сложные поверхности – с помощью вставок в литейные формы, называемые стержнями. Стержни устанавливают внутри формы в процессе сборки перед заполнением металлом, а после кристаллизации металла извлекают из формы.

          Процесс извлечения отливки из формы и стержня из отливки называется выбивкой. После выбивки отливки подвергаются очистке от остатков формовочной и стержневой смеси, от них отделяется литниковая система, зачищаются все неровности и шероховатости. Эти процессы называются очисткой и зачисткой.

          Читайте также: На сколько расширяется металл при нагревании

          Литое изделие может быть заготовкой с последующей механической обработкой перед сборкой или деталью, поступающей на сборку без предварительной механической обработки.

          Литье в разовые песчаные формы.В песчаных формах производят около 80 % всего объема выпуска отливок. Способ позволяет получать отливки самой разнообразной конфигурации и размеров, из различных литейных сплавов, в условиях как единичного, так и массового производства. Материалами отливок являются чугуны, углеродистые и легированные стали, медные, алюминиевые, магниевые сплавы. Литниковая форма в большинстве случаев состоит из двух полуформ: верхней и нижней, которые получают уплотнением формовочной смеси вокруг модели в специальных металлических рамках – опоках. Наличие двух полуформ необходимо для извлечения деревянной или металлической литейной модели из формы. Последовательность операций изготовления формы по двухсто­ронней разъемной модели методом ручной формовкипоказана на рис. 3.3.

          Модельную плиту 2 с моделями низа 3 и верха 4 (рис. 3.3, а

          ) устанавли­вают на одну из опок 1 и накрывают другой опокой 5. Мо­дель низа припыливают разделительным слоем 6 или опрыскивают через пульверизатор керосином или разведенным мазутом (рис. 3.3,
          б
          ). Затем в опоку 5 (рис. 3.3,
          в
          ) слоями засыпает­ся и утрамбовывается пневматическими или ручными трамбовками 8 формовочная смесь 7. Верхний слой смеси срезают до верхнего уров­ня опоки. С помощью средств механизации поворачивают всю сис­тему в сборе на 180°. На штырь шлакоуловителя устанавливают стояк с литниковой чашей 9 (рис. 3.3,
          г
          ). Затем поднимают полуфор­му верха (рис. 3.3,
          д
          ), удаляют из опок модель с модельной плитой и элементы модели литниковой системы. При необходи­мости исправляют дефекты полуформы и присту­пают к сборке формы. В процессе сборки в полуформу низа устанав­ливают отдельно изготовленный и высушенный стержень 10 (рис. 3.3,
          е
          ), после чего ее закрывают полуформой верха, скрепляют опоки (или форму нагружают грузом) и заливают расплавленным металлом. После за­твердевания металла и охлаждения отливки до определенной для ка­ждого сплава температуры форма разрушается, отливка подается на обрубку и очистку, а опоки – на повторный цикл формовки.

          Литейные заводы России / Оборудование для литейного производства

          Рис. 3.3. Технология изготовления форм вручную:

          – установка опок;
          б
          – нанесение разделительного покрытия;
          в
          – набивка полуформы низа;
          г
          – набивка полуформы верха;
          д
          – удаление модели; ;
          е
          – сборка формы

          Машинная формовка. Машины позволяют механизировать следующие операции: установку опок на машину, засыпку формовочной смеси в опоку, уплотнение формовочной смеси, удаление моделей из формы, транспортирование и сборку форм. При машинной формовке большое значение приобретает модельная оснастка. Обычно машинную формовку выполняют по металлическим моделям, установленным на модельные плиты. Разработаны различные типы модельной оснастки, позволяющей универсальную модельную плиту быстро укреплять на машине. Применяются следующие основные типы формовочных машин: прессовые, встряхивающие, пескометные.

          Стержни изготовляют ручными и машинными способами. При ручном способе стержни изготовляют в стержневом ящике или с помощью шаблонов, при машинном – только в стержневых машинах.

          Специальные методы литья в разовые формы. К этим методам относятся: литье в оболочковые формы; литье по выплав­ляемым, газифицируемым, выжигаемым моделям.

          Литье в оболочковые формы. При данном методе литья формы изготавливаются по горячим металлическим моделям. Формовочные смеси для оболочек содержит огнеупорный материал (например, кварцевого песка) и органические связующие – термореактивные смолы (например, пульвербакелит).

          Оболочковая форма состоит из двух полуформ с горизонтальной или вертикальной плоскостью разъема и стержней. После затвердевания отливки оболочковая форма легко разрушается. Способы изготовления оболочковых форм и стержней мно­гообразны. Один из них – свободная засыпка смеси на поверхность мо­дели или в полость стержневого ящика.

          Для изготовления оболочковых форм в производстве используют различные типы машин, основное назначение которых формирование и съем оболочек. Процесс легко поддается механизации и автоматизации.

          Технология литья этим способом включает: 1) операции приго­товления песчано-смоляной смеси; 2) получения по модельной оснастке оболочковых полуформ; 3) сборки форм и их за­ливки.

          Читайте также: Из какой стали делают арматуру

          Оболочковые полуформы получают на модельных плитах, нагретых до 200…250° С. Толщина оболочковой полуформы зависит от времени выдержки смеси на модели. В течение 15…20 с образуется оболочковая полуформа толщиной 2…8 мм. Литейную форму получают сборкой (например, склеиванием) полученных полуформ. Процесс изготовления полуформ, их сборка и заливка

          показаны на рис. 3.4.

          Литейные заводы России / Оборудование для литейного производства

          Рис. 3.4. Литье в оболочковые формы:

          – деталь;
          б
          – нагревание модели;
          в
          – установка модели на ящике со смесью;
          г
          – выдержка смеси на модели;
          д
          – удаление непрогретой смеси;
          е
          – удаление корковой формы;
          ж
          – сборка и заливка формы

          Разъемная модель 1 вместе с модельной плитой 2 нагрева­ются в печи до 200…250 °С и устанавливаются на поворотный бун­кер 3 со смесью песка и пульвербакелита 4. Затем бункер поворачива­ется на 180° и выдерживается в течение 15…25 с в таком положении. За это время прогревается слой смеси толщиной 6…10 мм и после по­ворота бункера в исходное положение на модели остается слой песка 5, скрепленный расплавленной смолой. Модельную плиту вместе с моделью и полутвердой оболочкой помещают в печь, где она при температуре 300.. 350 °С затвердевает в течение 50…60 с. С помощью выталкивателей оболочку снимают с модели, в нее уста­навливают оболочковый или обычный стержень 6, скрепляют струб­цинами или склеивают со второй оболочковой полуформой. Соб­ранную форму устанавливают в опоки 7 и в зазор между формой и опокой засыпают песок или чугунную дробь 8. Применение опорного слоя позволяет увеличить жесткость формы, что особенно важно при изготовлении крупных отливок. Оболочковые стержни изготавливают аналогичным способом.

          Так как отвердение смеси происходит на модели, а для приготовления смеси используют мелкий песок, литье в оболочковые формы повышает точность отливок и снижает шероховатость их по­верхности. Часть поверхностей заготовок не требует механической обработки. Наиболее рационально применение литья в оболочковые формы при массовом и крупносерийном производствах.

          Литьем по выплавляемым моделям изготавливают отливки в массовом производстве, когда необходимо получить сложные заготовки или готовые детали с большим числом мелких отверстий, пазов, каналов или детали из труднодеформируемых сплавов с высокой температурой плавления. Среди методов литья метод литья по выплавляемым моделям является самым длительным и трудоемким технологическим процессом. Экономичность достигается правильно выбранной номенклатурой выплавляемых деталей, у которых шероховатость поверхности и точность размеров могут быть обеспечены в литом состоянии и требуется механическая обработка только отдельных поверхностей.

          Изготовление отливок в многократных формах.В большинстве случаев многократные формы изготовляют из металла. Это кокили, пресс-формы для литья под давлением, кристаллизаторы для непрерывного литья, изложницы для центробежного литья. Они имеют точные размеры, низкую шероховатость ра­бочих поверхностей; обладают высокой теплопроводностью, но отличаются от разовых песчаных форм сложностью конструк­ции.

          Экономическая эффективность способов литья в металличе­ские формы зависит от стойкости форм, которая оценивается числом заливок их металлом от начала работы до износа. Для сохранения рабочих поверхностей металлических форм на них наносят термостойкие и теплоизоляционные покрытия. Толщи­на слоя поверхностного покрытия регулирует интенсивность те­пло-обмена между отливкой и формой. Стойкость металлической формы тем выше, чем больше толщина покрытия и меньше ко­эффициент теплопроводности этого покрытия, чем ниже темпе­ратура заливки и выше начальная температура формы. Постоян­ство температуры формы снижает интенсивность термических ударов при заполнении ее жидким металлом и сохраняет посто­янство

          геометрических размеров отливок, а также их точность.

          Литье в кокиль получило широкое распро­странение для изготовления отливок из черных и цветных сплавов.

          Кокиль– это металлическая разъемная или неразъемная, многократно используемая литейная форма, изготовляемая из чугуна, стали, алюминиевых сплавов или меди. Он служит для образования наружных очерта­ний отливки, внутренние полости и отверстия образуются с по­мощью стержней. Металлическая форма обладает повышенной теплопроводностью, что влияет на процесс формирования от­ливки. В кокилях получают точные отливки (12…14 квалитета точности) с параметром шероховатости = 40…10 мкм.

          Экономическая целесообразность литья в металлические формы во многом зависит от стойкости форм, их долговечности и стоимости. Рациональная область использования – массовое и крупносерийное производство отливок ответственного назначения из чугуна и стали массой до 200 кг.

          В литейных цехах применяют автоматизированные линии, оснащенные карусельными кокильными машинами (это поворотная машина, на которой расположено восемь кокилей). Поворот карусели совершается периодически гидроприводом. Вода для охлаждения кокилей подводится через центральную колонку, а затем по трубопроводам к кокилям.

          На кокильных машинах производят следующие технологические операции: нанесение покрытий; установку стрежней; сборку кокиля; заливку металла в кокиль; разборку кокиля; выталкивание готовой отливки; съем и передачу отливки на транспортное устройство.

          Литье в облицованные кокили

          . Облицованный кокиль– это металлическая форма с термо­изоляционной облицовкой на основе термореактивных смол (оболочковые смолы), изготавливаемая путем надува термореак­тивной смеси в зазор, образованный предварительно нагретым кокилем и моделью.

          Центробежное литье – это способ получения литых загото­вок при заливке металла во вращающиеся литейные формы, установленные на литейные центробежные машины с горизонтальной, вертикальной и наклонной осью вращения. Как заливка расплавленного металла, так и формирование отливки осуществляется под действием центробежных сил, которые отбрасывают заливаемый металл к стенкам формы, где он и затвердевает в виде пустотелой отливки. Для центробежного литья используют различные литейные формы: металлические (изложницы), песчаные, комбинированные (песчано-металлические), керамические, оболочковые и др.

          Для центробежного литья применяют специальные машины. Они бывают шпиндельные и роликовые. Для литья коротких втулок, гильз, колец используют шпиндельные машины с горизонтальной осью вращения, для литья чугунных труб – роликовые машины с горизонтальной осью, а для изготовления фасонных отливок – машины с вертикальной осью вращения.

          Преимущества метода являются относительно высокая плотность отливок вследствие малого количества межкристаллических пустот; получения отливок внутренних полостей трубных заготовок без применения стержней; большая экономия сплава за счет отсутствия литниковой системы; возможность получения двухслойных заготовок, что достигается поочередной заливкой в форму различных сплавов (сталь и чугун, чугун и бронза). Наиболее рационально использовать этот метод для получения отливки, имеющие форму тела вращения (труб, гильз, втулок, колец и т. д.).

          Непрерывное литье– это способ получения отливок большой протяженности постоянного поперечного сечения путем непрерывной подачи рас­плавленного металла в водоохлаждаемую форму – кристаллизатор, дальнейшем затвердевании металла и вытягивании из него сформированной части отливки. В зависимости от направления вытягивания различают вертикальное и горизонтальное непрерывное литье. Непрерывное литьепредназначено для получения заготовок из черных и цветных сплавов разнообразного профиля.

          Установ­ки для непрерывного литья бывают вертикального и горизон­тального типа. Расплав заливают в металлоприемник, откуда он поступает в водоохлаждаемый кристаллизаторс графитовой вставкой. Применение графита обусловлено тем, что он обладает высокой теплопроводностью и термостойкостью, достаточной прочно­стью при высоких температурах и низким коэффициентом теп­лового расширения, он плохо смачивается расплавленным ме­таллом и не требует смазки. Кристаллизатор изготовляют легкоотьемным от металлоприемника, что делает возможным быструю переналадку установки на любой профиль. Из кристаллизатора заготовканепрерывно вытягивается тянущим устройством,

          а кристаллизатор посто­янно заполняется жидким металлом. Таким образом, процесс литья может протекать непрерывно.

          Читайте также: Что лучше, швеллер или двутавр? Какой прокат прочнее?

          Литье под давлением. Суть процесса машинного литья в металлическую форму (пресс-форму) под давлением заключается в том, что литейная форма заполняется расплавов под действием внешних сил, значительно превышающих силы гравитации, а затвердевание отливки протекает под избыточным давлением. Расплавленный металл заполняет пресс-форму под давлением поршня до 350 МПа за доли секунды (от 0,01 до 0,6 с) при скорости 120 м/с. Вследствие гидравлического удара поверхностный слой (толщиной около 0,2 мм) отливок получается плотным, без газовой пористости, пузырьки газа остаются во внутренних сечениях отливки. Металл быстро затвердевает, образуется отливка, которая после раскрытия пресс-формы удаляется выталкивателем.

          Литье под давлением используют в основном для получения отливок из цинковых, алюминиевых, магниевых и медных сплавах в условиях крупносерийного и массового производства. Реже этим способом литья изготавливают отливки из стали, титана или сплавов на основе олова и свинца.

          Литейные заводы России / Оборудование для литейного производства Литейные заводы России / Оборудование для литейного производства Литейные заводы России / Оборудование для литейного производства

          Положение о литейном цехе

          1.1 Полное наименование — Литейный цех; краткое наименование — цех №1.

          1.2 Литейный цех является самостоятельным структурным подразделением предприятия ЗАО «Компания», который подчиняется начальнику службы управления производством- заместителю директора литейного завода (далее-заместителю директора литейного завода).

          1.3. Начальник литейного цеха подчиняется непосредственно заместителю директора литейного завода.

          1.4. Назначение на должность начальника литейного цеха и освобождение от нее производится приказом генерального директора предприятия по представлению заместителя директора литейного завода.

          1.5. В своей работе цех руководствуется следующими документами:

          -Трудовой кодекс РФ;-приказами, распоряжениями и указаниями генерального директора предприятия;-действующими нормативными и конструкторско-технологическими документами предприятия;— Политикой предприятия в области качества;— документацией системы менеджмента качества;— правилами внутреннего трудового распорядка;-документами по охране труда, действующими нормативными, методическими и иными документами предприятия,регламентирующими различные аспекты деятельности цеха;

          -должностными инструкциями, рабочими инструкциями, настоящим положением.

          В процессе производственной деятельности цех сотрудничает со смежными подразделениями:-получает от цеха №2 расплавленный металл на литейные конвейера и авто-матические линии;-передает готовые отливки в цех №3 для очистки и сдачи на склады;-передает цеху №4 возврат производства (литники, слитки, отработанную смесь);-подает заявки отделу кадров на прием работников, обучение и повышение квалификации;-направляет в ПЭО предложения по системе оплаты труда и премирования;-подает заявки цехам №5 и №6 на ремонт и техническое обслуживание оборудования;-получает технологические предписания и реализует предложения металлургического отдела по внедрению новых изделий;

          — получает из модельного цеха оснастку, передает им алюминиевые заготовки.

          2 Цели

          2.1.Литейный цех предназначен для изготовления отливок из различных марок чугуна, стали и алюминия.

          2.2.Основные стадии технологического процесса:

          — подготовка формовочных материалов;— приготовление формовочной и стержневой смеси;— транспортировка смеси по лентам к бункерам;— изготовление земляных стержней;— сушка стержней;— покраска стержней;— изготовление стержней по Gold Box процессу;— транспортировка стержней;— изготовление форм на литейном конвейере, на автоматических линиях, научастке плацевой машинной и ручной формовки;— простановка стержней и сборка форм;— приготовление расплава алюминия в тигельной печи;— транспортировка расплавленного металла на кранах от плавильных печей;— заливка готовых форм;— крисстализация и охлаждение отливок;— выбивка отливок из формы на выбивных установках;— выбивка отливок вручную (ручной плац);— переноска вручную и штабелевка горячих отливок (ручной плац);— подвеска горячих отливок на подвесной конвейер (автоматическую формовочную линию);— погрузка выбитых отливок краном на транспортировку в цех №3 для очистки— уборка просыпей горелой смеси из под выбивных решеток;— уборка просыпей горелой смеси на лентах горелой земли;— очистка элеваторов, миксера, охладителя от налипшей смеси;

          — соблюдение режимов формовки и выбивки на автоматическую формовочную линию.

          3 Внутренняя структура

          3.1Структуру и штатную численность цеха утверждает генеральный директор предприятия.

          3.2 Цех имеет участки:

          — землеприготовительный комплекс ;— землеприготовительный участок плаца;— формовочные: автоматическая формовочная линия;— участок плацевой машинной и ручной формовки;— стержневой участок ручной формовки;— стержневой участок машинной формовки;

          — уборщики литейного цеха (в тоннелях)

          4 Функции и задачи цеха

          4.1 Организация ритмичной и бесперебойной работы цеха по выпуску продукции.

          4.2.Основные стадии технологического процесса:

          — подготовка формовочных материалов;— приготовление формовочной и стержневой смеси;— транспортировка смеси по лентам к бункерам;— изготовление земляных стержней;— сушка стержней;— покраска стержней;— изготовление стержней по Gold Box процессу;— транспортировка стержней;— изготовление форм на литейном конвейере, на автоматических линиях,на участке плацевой ручной формовки;— простановка стержней и сборка форм;— приготовление расплава алюминия в тигельной печи;— транспортировка расплавленного металла на кранах от плавильной печи— заливка готовых форм;— крисстализация и охлаждение отливок;— выбивка отливок из формы на выбивных установках;— выбивка отливок вручную (ручной плац);— переноска вручную и штабелевка горячих отливок (ручной плац);— подвеска горячих отливок на подвесной конвейер (автоматическую формовочную линию);— погрузка выбитых отливок краном на транспортировку в цех №75 дляочистки;— уборка просыпей горелой смеси из под выбивных решеток;— уборка просыпей горелой смеси на лентах горелой земли;— очистка элеваторов, миксера, охладителя от налипшей смеси;

          — соблюдение режимов формовки и выбивки на автоматической формовочной линии.

          4.3 Ведение оперативного учета выполнения графика производства.

          4.4 Выполнение номенклатурного плана.

          4.5 Совместно со службой подготовки производства осуществлять работы по изготовлению и выпуску новых изделий.

          4.6 Повышение производительности труда.

          4.7 Соблюдение норм расходов основных и вспомогательных материалов.

          4.8 Снижение затрат по использованию основных и оборотных средств.

          4.9 Анализ выполнения плана производства в объеме и номенклатуре.

          4.10 Осуществление контроля за своевременным обеспечением цеха материалами.

          4.11 Выполнение мероприятий по снижению выпуска несоответствующей продукции, улучшению качества продукции.

          4.12 Поддержание в рабочем состоянии оборудования цеха, своевременная организация технических осмотров и ремонта оборудования.

          4.13 Обеспечение внедрения передового опыта, способствующего улучшению технологии, организации производства и росту производительности труда.

          5 Права

          Цех в лице начальника цеха имеет право:

          5.1 Запрашивать и получать от руководителей и специалистов структурных подразделений необходимую информацию для функционирования цеха.

          5.2 Участвовать в подготовке проектов приказов, инструкций, указаний и других документов, связанных с функционированием цеха.

          5.3 Визировать документы в пределах своей компетенции. Для осуществления бесперебойного и качественного выполнения работ, производить перемещение работников внутри цеха, с оформлением соответствующих документов и в порядке, предусмотренном ТК РФ.

          5.4 Требовать от непосредственного руководителя оказания содействия в решении производственных вопросов касающихся деятельности цеха.

          5.5 Издавать приказы и распоряжения по цеху административного и организационного содержания.

          6 Основные взаимосвязи литейного цеха с другими структурными подразделениями предприятии

          6.1 Цех взаимодействует с подразделениями предприятия:

          Читайте также: Страны лидеры по производству стали в мире. Рейтинг 2021

          6.1.1 С отделом материально-технического снабжения и комплектации по вопросам: получения:лимитных карт на получение материалов, сведений о наличии материалов на складе;

          представления: заявок на приобретение основных материалов, инструмента, спец.одежды и т.д.

          6.1.2 С планово-экономическим отделом по вопросам:

          получения:утвержденных положений об оплате труда и премировании, утвержденного штатного расписания;

          представления: проектов штатного расписания, рабочих документов на оплату труда.

          6.2.3 С производственно-экономической службой по вопросам:

          получения: плана производства, дополнения и изменения к плану производства;

          — представления:отчета о выполнении суточного задания и номенклатурного плана, сведения о простоях оборудования.

          6.2.4 Со службой подготовки производства по вопросам:

          — получения: технологических инструкций, предписаний, нормативных документов по расходу основных и вспомогательных материалов, чертежей; расплавленного металла; завозки материалов на участки;

          — представления: заявок на изготовление модельной оснастки, быстроизнашивающихся запчастей; скрапа, литников, слитков, отходов производства; готовых отливок и литников.

          6.2.5 С цехами по вопросам:

          получения: запасных частей, отремонтированного оборудования;

          представления: заявок на ремонт оборудования, изготовления запасных частей.

          6.2.6 С отделом кадров по вопросам:

          получения: приказов, распоряжений по предприятию;

          — представления: заявок на прием работников, графиков отпусков.

          7 Ответственность

          Начальник цеха несет ответственность:

          7.1. За ненадлежащее исполнение или невыполнение своих должностных обязанностей, за причинение материального ущерба в пределах, определенных действующим законодательством.

          7.2 За несвоевременное предоставление отчетных документов.

          8 Заключение

          8.1 Настоящее положение разработано в соответствии с:

          — требованиями СТП СМК;— существующей на предприятии организационной структурой;

          — штатным расписанием цеха.

          8. 2 В настоящее Положение имеет право вносить предложения об его изменении директор по производству, начальник цеха, начальник отдела кадров.

          8.3 Сроком введения в действие настоящего Положения считать дату утверждения Положения генеральным директором предприятия.

          8.4 Срок действия настоящего Положения — 5 лет.

          Начальник цеха В.В. Литейников

          Начальник отдела кадров И.И. Иванов

          Начальник отдела менеджмента качества В.В. Васильев

          Начальник юридического отдела С.С. Сергеев



          Литье бронзы, Литые втулки, круги, чушки, отливки

          Оловянные бронзы широко применяют для изготовления арматуры, подшипников, шестерен, втулок, работающих в условиях истирания, повышенного давления воды и водяного пара. Характерная особенность этой группы сплавов — большой интервал между температурами ликвидуса и солидуса (150-200 °С). Оловянные бронзы имеют хорошие литейные свойства, позволяющие получать сложные по конфигурации отливки. Бронзы с высоким содержанием олова из-за высокой стоимости и дефицитности его применяют только для случая изготовления изделий ответственного назначения. Из примесей, присутствующих в бронзах, наиболее вредное влияние на свойства оказывают алюминий и кремний. Сотые доли содержания этих элементов снижают механические свойства ронз и способствуют усилению поглощения водорода при плавке. Механические свойства оловянных бронз зависят от содержания олова. По мере увеличения содержания олова прочность врастает, а относительное удлинение снижается. Легирование бронз цинком повышает литейные свойства и дешевляет стоимость сплава. Свинец улучшает антифрикционные свойства бронз, их обраываемость резанием и жидкотекучесть; фосфор повышает цзно-остойкость и улучшает жидкотекучесть; никель также повышает механические свойства и измельчает структуру оловянных бронз. Безоловянные бронзы используют как заменители оловянных. По механическим, коррозионным и антифрикционным свойствам безоловянные бронзы превосходят оловянные. Однако технологические их свойства хуже (жидкотекучесть, склонность к окислению и пр.). Из сплавов этой группы наиболее широко применяют алюминиевые бронзы. Они имеют хорошую коррозионную стойкость в пресной и морской воде, хорошо противостоят разрушению в условиях кавитации, обладают меньшим, чем оловянные бронзы, антифрикционным износом. Алюминиевые бронзы применяют для изготовления гребных винтов крупных судов, тяжелонагруженных шестерен и зубчатых колес, корпусов насосов и т. д. Механические, технологические и эксплуатационные свойства алюминиевых бронз улучшают легированием железом, марганцем, никелем. Железо и марганец устраняют самопроизвольный отжиг отливок (склонность к образованию крупнозернистой структуры), повышают механические свойства; никель улучшает износостойкость и коррозионные свойства бронз. Свинцовые бронзы Бр. СЗО, Бр. СН60-2,5 обладают высокой износостойкостью при трении в условиях больших удельных нагрузок и скоростей вращения. Поэтому свинцовые бронзы используют как заменитель оловянной при изготовлении вкладышей подшипников. Особенность свинцовых бронз — сильная ликвация свинца. Дисперсное распределение свинца в бронзе может быть достигнуто большими скоростями охлаждения. Алюминиевые бронзы склонны к окислению, сопровождающемуся загрязнением расплава твердыми дисперсными окислами АтОз, трудно удаляемыми из расплава.

          Источник https://xn--d1ahhkdeigdoj.xn--p1ai/zavody-litejnye-proizvodstva

          Источник https://stromet.ru/litejnoe-oborudovanie/litejnye-zavody-rossii-oborudovanie-dlya-litejnogo-proizvodstva/

          Источник https://burforum.ru/obrabotka-stali/litejnyj-zavod-eto.html

          Читать статью  Оборудование и принципы оснащения зуботехнической лаборатории
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: